ВБН А.3.1-36-2-96

ВБН А.3.1-36-2-96 Зварювання та контроль якості технологічніх тубопроводів на тиск від 9,8 до 245 МПа (від 100 до 2500 кгс/см2)

ВІДОМЧІ БУДІВЕЛЬНІ НОРМИ УКРАЇНИ ЗАТВЕРДЖУЮ Віце-президент корпорації “ ” 19 р. Зварювання та контроль якості технологічніх тубопроводів на тиск від 9 8 до 245 МПа від 100 до 2500 кгс/см2 ВБН А.3.1-36-2-96 УЗГОДЖЕНО Начальник комплексу КНТП Головний інженер фірми В.П.Адріанов Л.А.Колесник Керівник відділу В.К.Таращук Голоний спеціаліст Г.Д.Шкуратовський Інжен.тех.1 кат. Т.І.Бешун Державна корпорація “Укрмонтажспецбуд” Київ 1996 ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ УКРАИНЫ СВАРКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОВОВ НА ДАВЛЕНИЕ СВЫШЕ 9 81 до 245 МПа свыше 100 до 2500 кгс/см2 ВБН А.3.1-36-2-96 Государственная корпорация “Укрмонтажспецстрой” Киев 1996 РАЗРАБОТАНЫ ВНЕСЕНЫ И ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ АО НПФ “Укрспецмонтажпроект” ИСПОЛНИТЕЛИ ОРЕШНИК Б.Д. БЕШУН Т.И. ШКУРАТОВСКИЙ Г.Д. УТВЕРЖДЕНЫ Приказом корпорации “Укрмонтажспецстрой” от 1996 г. № введены в действие с 1996 СОГЛАСОВАНЫ Трестом “Донбассмеханомонтаж” ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ УКРАИНЫ Управление организация и технология сварки. Сварка технологических трубопроводов на давление свыше 9 81 до 245 МПа свыше 100 до 2500 кгс/см2 ВБН А.3.1-36-2-96 Вводятся впервые Настоящие нормы распространяются на сварку термообработку и контроль качества стальных технологических трубопроводов с условным проходом до 500 мм включительно работающих под давлением свыше 9 81 до 245 МПа свыше 100 до 2500 кгс/см2 и предназначенных для транспортирования жидких и газообразных сред в том числе коррозионных пожаро- и взрывоопасных. Нормы не распространяются на трубопроводы энергетических установок пара и горячей воды установок специального назначения атомных криогенных и др. . Нормы предназначены для организаций и предприятий подведомственных корпорации “Укрмонтажспецстрой” но могут использоваться и в других отраслях. 1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Нормы содержат требования к основным свариваемым и сварочным материалам к подготовке и сборке стыков трубопроводов под сварку технологии ручной электродуговой и аргонодуговой сварки термообработке сварных стыков качеству сварных соединений и методам контроля качества оформлению рабочей документации. Даны рекомендации по выбору соответствующих оборудования и аппаратуры. 1.2. Нормы разработаны в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 и других нормативных документов полный перечень которых приведен в приложении 12. 1.3. Для обеспечения безопасных условий труда и соблюдения санитарных норм следует руководствоваться СНиП III-4-80 - “Техника безопасности в строительстве” Ведомственными Правилами техники безопасности и гигиены при сварочных работах и термической резке материалов в строительстве РТМ 36 Украина 14-87 и Инструкцией по радиационной безопасности при работе с источниками ионизирующих излучений РТМ 36 Украина 7-89 а также ГОСТ 12.3.004 “Термическая обработка материалов. Общие требования безопасности”. 2 ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 2.1. Для стальных технологических трубопроводов высокого давления применяют трубы детали трубопроводов из низкоуглеродистых низколегированных и высоколегированных сталей. 2.2. Марки основных материалов на которые распространяются требования настоящих норм а также химический состав и механические свойства содержатся в приложении 1 и 2. 2.3. Качество материалов должно подтверждаться соответствующими сертификатами предприятий-изготовителей поставщиков . 2.4. При отсутствии сертификата предприятие-заказчик должно проверить материал труб на соответствие по химическому составу и механическим свойствам требованиям проекта. 2.5. Материалы труб к которым предъявляются требования по стойкости к межкристаллической коррозии независимо от наличия сертификата перед запуском в производство должны быть испытаны на склонность к межкристаллической коррозии МКК по ГОСТ 6032. 2.6. Транспортировка и хранение труб и деталей трубопроводов должны не исключать возможность механического повреждения попадания влаги и пыли во внутренние полости. Кроме того должен быть обеспечен доступ к трубам для осмотра и замеров в местах складирования. 2.7. Наружные и внутренние поверхности труб и деталей трубопроводов не должны иметь механических повреждений коррозии и дефектов металла трещин раковин закатов и волосин . Внутренние поверхности должны быть чистыми. 2.8. Согласно ГОСТ 10692 на каждой трубе диаметром свыше 140 мм с толщиной стенки 3 6 мм и более должна быть нанесена маркировка клеймо несмываемая краска . Маркировка труб диаметром до 140 мм наносится на ярлык. Маркировка находится на расстоянии не более 500 мм и не менее 20 мм от торца трубы и подчеркнута яркой краской. Трубы с толщиной стенки 10 мм и более маркируют еще клеймением на торце трубы. При этом конец трубы по наружной поверхности на торце которого нанесена маркировка должен быть обведен яркой краской в виде дуги или полукольца. Маркировка должна содержать размеры труб марку металла и товарный знак завода-изготовителя а на трубах из легированных сталей – дополнительно номер плавки и номер трубы. 3 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 3.1 Применяемые сварочные материалы электроды сварочная проволока защитный газ должны соответствовать действующим государственным стандартам техническим условиям иметь сертификат предприятия-изготовителя. 3.2 Для сварки следует применять сварочные материалы: а электроды покрытые металлические - по ГОСТ 9466 ГОСТ 9467 ГОСТ 10052 или техническим условиям на изготовление и поставку данной марки электродов; б электроды вольфрамовые сварочные - по ГОСТ 2349; в проволоку стальную сварочную по ГОСТ 2246 или техническим условиям на конкретную марку проволоки; г аргон - по ГОСТ 10257 сорт – высший и первый . 3.3 При приемке сварочной проволоки следует проверить наличие бирок на метках соответствие их данным сертификатов также состояние поверхности проволоки. 3.4 Независимо от наличия сертификата каждая партия электродов или проволоки перед использованием должна быть проверена на соответствие сварочно-технологических свойств требованиям ГОСТ 9466 ГОСТ 2246 технических условий. 3.5 Качество аргона в соответствии с ГОСТ 10157 удостоверяет сопроводительный документ который закладывают в закрываемый колпачком маховичок вентиля каждого баллона. 3.6 Качество аргона необходимо проверить в каждом баллоне. Для этого следует произвести наплавку валика 100-150 мм на пластину или трубу и проверить внешним осмотром по ГОСТ 3242 поверхность наплавки и излома шва. При наличии пор в шве газ находящийся в данном баллоне бракуют. 3.7 Сварочные материалы предназначенные для выполнения соединений к которым предъявляются требования стойкости против межкристаллитной коррозии ММК должны быть испытаны на склонность к ММК по ГОСТ 6032. 3.8 Сварочные материалы предназначенные для сварных соединений из аустенитных сталей работающих при температуре свыше 350 ?С должны обеспечивать в наплавленном металле содержание ферритной фазы в соответствии с требованиями табл.1. Сварочные материалы предназначенные для сварных соединений работающих в водородосодержащих средах при температуре свыше 200 ?С должны обеспечивать в наплавленном металле содержание хрома не менее 2%. Таблица 1 Температура эксплуатации сварных соединений ?С Содержание ферритной фазы % не более До 350 Не ограничивается Свыше 350 до 450 10 Свыше 450 до 510 8 3.9 Электроды и сварочную проволоку необходимо хранить в сухих помещениях при температуре воздуха не ниже плюс 15 ?С и влажности не более 50%. 3.10 Перед использованием электроды должны быть прокалены при температуре согласно паспортным данным или техническим условиям. Ориентировочные режимы прокалки электродов приведены в приложении 3. 3.11 Прокалка одной и той же партии электродов допускается не более двух раз. 3.12 Прокаленные электроды необходимо хранить в сушильных шкафах при температуре до 100 ?С в герметической таре с влагопоглощающими реагентами или в специальных кладовых-хранилищах размещая их в отдельных ячейках по маркам и диаметрам. 3.13 Сроки годности сварочных материалов в зависимости от условий их хранения после прокалки указаны в приложении 3. При хранении в сушильных печах шкафах или в герметической таре срок годности прокаленных материалов не ограничивается. По истечении срока годности электроды хранящиеся в кладовой подлежат повторной прокладке. 3.14 Сварочная проволока должна быть очищена любым механическим способом от ржавчины загрязнений и обезжирена. 3.15 Электроды и проволоку следует выдавать в количестве необходимом для работы в течение смены. На рабочем месте электроды и присадочную проволоку для аргонодуговой сварки следует хранить в пеналах с закрывающимися крышками. Для электродов рекомендуются термопеналы с электроподогревом до 90-100 ?С питание от сварочной цепи. 3.16 Марки сварочных материалов показаны в приложении 5. 4 СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ 4.1 Для выполнения сварочных работ комплектуются следующие посты: а ручной электродуговой сварки; б аргонодуговой сварки. 4.2 Сварочное оборудование должно быть в исправном состоянии укомплектовано контрольно – измерительными приборами. Правильность показания приборов следует проверять не реже одного раза в месяц. Колебание напряжения в сети не должно превышать 5 %; целесообразно питание сварочных постов от отдельного фидера. 4.3 Ручную электродуговую сварку следует производить на постоянном токе обратной полярности с питанием от многопостовых ВДМ-1001 ВДУ-1202 и однопостовых ВД-306 ВД-401 ВДУ-506 и т.п. выпрямителей. 4.4 Ручную аргонодуговую сварку следует выполнять на постоянном токе прямой полярности с помощью специальных комплексных установок: УДГ-161 “Супер СЭЛМА” УДГ-201 УДГ-301 УДГ-251 УДГ-350 и т.п. 4.5 Возможно комплектование на местах постов для аргонадувной сварки с помощью однопостовых выпрямителей указанных в п.4.3 и балластных реостатов РБ-201 РБ-301. 4.6 Для понижения давления аргона и поддержания его постоянным следует применять аргоновые редукторы с показывающими расходомерами марок АР-10 АР-150 по ТУ 26-06-194-74 а также кислородный баллонный редуктор БКО-25-1 по ТУ 26-05-499-80. Рекомендуются горелки марки ЭЗР-5-2 на ток до 80 А ЭЗР-3 на ток до 150 А ; а также горелки АГМ-203 АРЮ-2М и др. 4.7 Перечень вспомогательного оборудования инструмента и аппаратуры необходимых для выполнения сварочных работ приведен в приложении 4. 5 ОРГАНИЗАЦИЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ. ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ РАБОТНИКОВ 5.1 До начала работ по монтажной площадке должен быть выделен и оборудован участок укрупнительной сборки и сварки трубопроводов. 5.2 Участок должен быть оборудован стендами для укрупнительной сборки а также оборудованием для механической термомеханической обработки и сварки трубопроводов. 5.3 Оборудование для сварки и термообработки сварных стыков на монтажной площадке рекомендуется размещать в передвижных контейнерах или машинных залах. Для хранения и сушки электродов и проволоки должны быть оборудованы склады кладовые . 5.4 При значительном объеме контроля качества сварных соединений на монтажной площадке следует оборудовать специальное помещение лабораторию и охраняемое хранилище для источников ионизирующего излучения. 5.5 К сварке трубопроводов высокого давления допускаются сварщики не ниже 5 разряда имеющие удостоверение на право выполнения ответственных сварочных работ полученное в соответствии с Правилами аттестации сварщиков . 5.6 Независимо от наличия удостоверения сварщики приступившие к сварке трубопроводов высокого давления должны пройти контрольные испытания в условиях тождественных производственным. Контрольные испытания повторяются если производственные условия материалы оборудование технология и т.д. изменялись. С этой целью рабочему следует заварить два допускных стыка из каждой партии однотипных стыков труб каждой марки стали которые он будет сваривать в производстве. Один стык должен быть вертикальным другой - горизонтальным. Сварка - в неповоротном положении. Однотипными следует считать сварные соединения следующих групп диаметром: до 25 мм 32-60 мм 70-100 мм 125-500 мм. 5.6 Материалы применяемые при сварке допускных стыков основной материал электроды сварочная проволока по своим механическим и другим свойствам должны полностью отвечать требованиям предъявляемым к основным и сварочным материалам применяемым на данном объекте. 5.7 Допускные стыки должны подвергаться внешнему осмотру проверке сплошности физическими методами контроля механическим испытаниям в соответствии с п.п.11.3-11.16 настоящих норм. 5.8 В случае получения неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка: а по внешему осмотру – сварщик признается не выдержавшим испытание и другим методам контроля стык не подвергается: б по контролю сплошности физическими методами - производится повторный контроль двух других вновь заваренных стыков. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях хотя бы одного из образцов сварщик признается не выдержавшим испытание; в по механическим испытаниям – производится повторное испытание удвоенного количества образцов из этого же стыка или из вновь заваренного. 5.9 В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний хотя бы одного образца сварщик признается не выдержавшим испытание и не допускается к выполнению данного вида работ. 5.10 Каждому сварщику присваивается личное клеймо цифровое или буквенное . Повторение клейма на одном объекте не допускается. 5.11 Руководство сварочными работами и контроль за соблюдением технологии сборки и сварки а также контроль за качеством сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники ИТР прошедшие специальную подготовку изучившие рабочие чертежи и технологические процессы сборки и сварки монтируемых трубопроводов. 5.12 К выполнению работ по термической обработке сварных стыков допускают операторов – термистов прошедших специальное обучение по программе утвержденной руководителем организации. Квалификация оператора – термиста не должна быть ниже 4 разряда. 5.13 К выполнению контроля качества сварных стыков неразрушающими методами допускают дефектоскопистов прошедших теоретическое и практическое обучение и получивших соответствующее удостоверение. Заключения о качестве сварных стыков могут давать только дефектоскописты II-го уровня. 6 ПОДГОТОВКА КРОМОК ПОД СВАРКУ 6.1 В процессе подготовки стыковых соединений трубопроводов необходимо произвести селективный подбор труб по внутреннему диаметру; в одну группу должны входить трубы имеющие расхождение по внутреннему диаметру до 4% но не более 2 мм. 6.2 Резку труб и подготовку кромок под сварку нужно выполнять механическим способом. Допускается разделительная газовая или плазменная резка но только при последующей механической обработке торца трубы считая от максимальной впадины реза на величину не менее указанной в табл.2 причем резку осуществляют при температуре окружающего воздуха и предварительного подогрева указанной в табл.3. Шероховатость поверхности кромок подготовленных под сварку должна быть не более Rz80 ГОСТ 2789. Таблица 2 Сталь Глубина механической обработки мм Хромоникелевая хромоникельтитановая хромоникельмолибденотитановая группа ХН 2 Низкоуглеродистая кремнемарганцовая группа С 3 Хромокремнемарганцовая группа ХГ 3 Хромомолибденовая ХМ хромомолибденовольфрамовая хромомолибденованадиевая хромомолибденовольфрамованадиевая ХФ 6 6.3 Ширина зоны предварительного подогрев места реза должна быть не менее тройной толщины стенки трубы. Охлаждение после резки следует производить под слоем теплоизоляции. 6.4 Конструктивные размеры кромок сварных соединений трубопроводов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037 ГОСТ 23518 рабочих чертежей или технических условий. Применение остающихся подкладных колец для сварки стыковых соединений трубопроводов не допускается. 6.5 Плоскость подготовленного под сварку торца трубы или детали должна быть перпендикулярна ее оси. Перекос плоскости торца относительно оси не должен превышать 0 5 мм. 6.6 При подготовке к сборке деталей трубопроводов фактические размеры которых отвечают требованиям стандартов и технических условий но не соответствуют требованиям рабочих чертежей на сварные соединения в части подготовки кромок допускается подгонка проточкой или шлифовкой при условии сохранения расчетной толщины стенки. Угол проточки не должен превышать 15 град. 6.7 Внутренняя и наружная поверхности свариваемых элементов должны быть зачищены до металлического блеска механическим способом на ширину не мене 20 мм от границы разделки кромок. 6.8 При зачистке следует применять абразивный инструмент напильники щетки раздельно для сталей групп С и ХГ групп ХМ и ХФ а для группы ХН – щетки из нержавеющей стали. Таблица 3 Сталь Температура ?С окружающего воздуха предварительного подогрева Углеродистая кремнемарганцовая хромоникелевая хромоникельтитановая хромоникельмолибденовая До минус 20 Без подогрева Хромокремнемарганцовая До минус 10 100-150 Хромомолибденовая хромомолибденовольфрамовая хромомолибденованадивая хромомолибденовольфрамованадиевая До 0 200-250 7 СБОРКА ТРУБОПРОВОДОВ 7.1 Сборку следует осуществлять в сборочных или центровочных приспособлениях любых конструкций без жесткого закрепления. 7.2 Сборку стыка трубопровода необходимо производить в условиях надежной защиты от ветра и попадания на стык атмосферных осадков и грязи. 7.3 Допускается приварка технологических креплений на расстоянии 60-70 мм от торца трубы с последующим удалением их механическим способом зачисткой наплавленного металла заподлицо с поверхностью трубы и контролем зачищенных поверхностей методом цветной дефектоскопии. 7.4 Крепления привариваемые к трубам и деталям из сталей аустенитного класса должны быть изготовлены из хромоникелевой стали типа 18-10 а к трубам и деталям из сталей перлитного класса - из соответствующих сталей. 7.5 При сборке стыковых соединений трубопроводов из аустенитных сталей к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости против межкристаллической коррозии приварка технологических креплений не допускается. 7.6 Приварку технологических креплений необходимо производить в соответствии с принятой для данной марки стали технологией сварки и термообработки. Термообработка должна производиться по всей окружности. 7.7 Смещение внутренних кромок свариваемых деталей при сборке не должно превышать 10% толщины стенки трубы но не более 0 5 мм. Смещение наружных кромок свариваемых деталей не должно превышать половины предельного отклонения на наружный диаметр трубы но не более 8 0 мм при условном проходе Ду 400 мм и более. При смещении превышающем допустимое значение на трубе с большим наружным диаметром необходимо выполнить скос под углом не более 15 ?С. Смещение кромок и угол трубы и детали следует контролировать набором шаблонов. 7.8 Устранение зазоров между торцами труб или несовпадение осей труб возникших при укладке трубопроводов путем нагрева натяжения труб или искривления осей категорически запрещается. 7.9 Отклонение от прямолинейности замеренное в трех расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм в обе стороны от стыка не должно превышать 0 5 мм. 7.10 Закрепление кромок труб и деталей трубопроводов при сборке должно осуществляться прихватками. 7.11 При применении подогрева перед прихваткой и сваркой зазор в монтажных стыках следует устанавливать с учетом температурных удлинений участков трубопроводов 0 9 – 1 мм на 1 м нагреваемого участка трубопроводов при нагреве на 100 ?С . 7.12 Поверхность скоса кромок перед прихваткой следует очистить от загрязнений и ржавчины и обезжирить растворителем. 7.13 Свободные концы труб на весь период проведения сварочных работ следует заглушить. 7.14 Прихватки должны отвечать требованиям предъявлямым к сварному шву; их следует выполнять рабочим которые ведут сварку с применением сварочных материалов тех же марок что и при сварке стыка. Если работу выполнили рабочие меньшей квалификации прихватки перед сваркой должны быть удалены. 7.15 Длина прихваток должна составлять 15-30 мм высота не должна превышать половины стенки трубы при толщине стенок до 8 мм включительно и 4 мм – при толщине стенок свыше 8 мм. Прихватки следует располагать равномерно по периметру собранного стыка. Количество прихваток на стыке приведено в табл.4. Таблица 4 Диаметр Ду мм Количество прихваток 6-25 2 32-100 2-3 125-200 2-4 250-400 4-6 7.16 Запрещается выполнять прихватку в местах начала и окончания шва. Прихватку следует выполнять с полным проваром корня шва. 7.17 Прихватки следует контролировать внешним осмотром. Выявленные дефектные прихватки должны быть удалены механическим способом. Прихватки взамен удаляемых следует располагать в новых местах. 7.18 Собранные под сварку стыки должны быть приняты назначенным для этой цели инженерно-техническим работником и зарегистрированы в Журнале сварочных работ. 8 СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ Общие положения 8.1 К сварке трубопроводов можно приступать после принятия стыков под сварку с регистрацией в Журнале сварочных работ см. приложение 11 . 8.2 Рекомендуется применять следующие способы сварки: а ручную аргонодуговую для труб Ду<50 мм и толщиной стенки <4 мм; б ручную электродуговую для труб Ду50 мм и толщиной стенки 4 мм; в комбинированную с заваркой корня шва в аргоне на высоту до 4-5 мм и заполнением стыка ручной электродуговой сваркой – для труб Ду>50 мм. 8.3 Сварку трубопроводов предназначенных для транспортирования коррозионных сред следует производить аргонодуговым или комбинированным способом. 8.4 Сварочные материалы в зависимости от способа сварки и назначения указаны в приложении 5. 8.5 Прихватку и сварку стыков трубопроводов при температуре окружающего воздуха 0 ?С следует производить с соблюдением условий приведенных в табл.5 а также укрывая рабочее место от дождя снега ветра тентами навесами щитами и т.п. 8.6 Предварительный подогрев должен обеспечивать заданную температуру и равномерный нагрев по периметру сварного соединения. 8.7 Ширина зоны нагрева должна быть не менее двух толщин стенки трубы но не менее 50 мм в каждую сторону от стыка. 8.8 Проведение сварочных работ при температуре окружающего воздуха ниже предела указанного в табл.5 для данной марки стали разрешается только в укрытиях тепляках с обязательным поддержанием температуры в рабочей зоне не ниже указанных пределов. 8.9 При необходимости выполнения контроля радиографированием или цветной дефектоскопией корня шва стыков трубопроводов свариваемых с сопутствующим подогревом рекомендуется выполнять следующие указания: после сварки корня шва стык охладить под слоем теплоизоляции до температуры допускающей проведение контроля 60 ?С : нагревательные устройства при этом снимать не следует. Допускается просвечивание без охлаждения стыка через слой теплоизоляции толщиной 50-10 мм; после снятия со стыка кассет с пленкой или осмотра стыка или удаления проявляющей жидкости при контроле цветной дефектоскопией стык нагреть вновь до температуры сопутствующего подогрева; поддерживать температуру сопутствующего подогрева до получения результатов контроля и окончания сварки стыка 8.10 Сварку трубопроводов из сталей 15ХМ 12Х1МФ при толщине стенки свыше 30 мм и сталей марок 30ХМА 15Х5М 15Х1М1Ф 18Х3МВ 20Х3МВФ независимо от толщины стенки следует вести неприрывно до окончания заполнения разделки. При вынужденных перерывах следует поддерживать температуру подогрева сварного стыка в соответствии с требованиями табл.5 или произвести термообработку до возобновления сварки. Таблица 5 Сталь группы Толщина стенки труб мм Температура окружающего воздуха при которой разрешается сварка ?С Температура подогрева ?С С До 16 Свыше 16 До минус 20 Без подогрева Предварительный подогрев 100-150 ХГ До 10 10 и выше До минус 10 Без подогрева Предварительный подогрев 100-200 ХМ кроме марок 30ХМА 15Х5М Все толщины До 0 Предварительный и сопутствующий подогрев 200-250 30ХМА 15Х5М “ “ 300-350 ХФ “ “ 350-400 ХН “ Минус 20 Без подогрева 8.11 Общие правила выполнения сварки: режим отработать на пробных стыках труб из аналогичного материала; строго соблюдать последовательность наложения швов; применять только те сварочные материалы которые предназначены для данного металла; сварку следует начинать в разделке или в наплавленном металле кратер шва заплавлять частыми короткими замыканиями электрода. Запрещается выводить кратер на основной металл; при многослойной сварке каждый валик слоя и каждый слой шва перед наложением последующего должны быть очищены от шлака и брызг металла. Отдельные валики и слои должны быть выполнены так чтобы замыкающие участки швов были смещены на 20-30 мм; в случае обрыва дуги сварку возобновляют отступив на 15-20 мм назад от кратера и предварительно очистив это место от шлака и окалины. 8.12 По окончании сварки сварные соединения должны быть очищены от шлака брызг защитного покрытия и замаркированы клеймом сварщика. При сварке стыка двумя сварщиками каждый из них ставит свое клеймо на том участке шва где производил сварку. 8.13 Клеймение следует производить ударным способом на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва. Глубина клеймения не должна превышать 0 5 мм. Стыки трубопроводов Ду32 мм не клеймят но они должны быть зарегистрированы в Журнале сварочных работ. Ручная электродуговая сварка 8.14 При ручной электродуговой сварке неповоротных стыков следует применять электроды диаметром 2 5-3 мм для выполнения корня шва а для заполнения разделки электроды диаметром 4 мм. Для сварки поворотных стыков можно применять электроды диаметром 5 мм начиная с третьего слоя. 8.15 Ручную электродуговую сварку стыков трубопроводов сталей группы ХН следует выполнять только электродами диаметром 3 и 4 мм. 8.16 Разбивка на участки при многослойной сварке должна производится так чтобы “замки” в соседних валиках и слои были смещены на 10-15 мм. Облицовочный слой шва следует заваривать без разбивки на участки с целью перекрытия всех “замков” предпоследнего слоя. 8.17 Ориентировочное количество слоев в шве – Sx1/3 количество валиков Sx1/3x 1 3-1 5 где S – толщина стенки свариваемой трубы мм. Сварка стыковых соединений трубопроводов при S5 мм должна производиться не менее чем в два прохода. 8.18 Сварку вертикальных неповоротных стыков следует выполнять в направлении снизу вверх. Сварку потолочной части стыка следует начинать отступив от самой нижней точки на 10-20 мм. 8.19 Рекомендуемые режимы ручной электродуговой сварки стыков трубопроводов приведены в приложении 6. Ручная аргонодуговая сварка 8.20 Ручную аргонодуговую сварку следует производить постоянным током прямой полярности минус на электроде выдерживая при этом дугу длиной 1-2 мм. 8.21 Подачу аргона из горелки необходимо начинать на 8-10 с раньше момента зажигания дуги и прекращать через 5-8 с после обрыва дуги. В течение этого времени следует направлять струю аргона на кратер. 8.22 При аргонодуговой сварке особое внимание следует уделять провару корня шва и заделке кратера. Заделку кратера необходимо производить путем ввода в кратер капли расплавленного металла сварочной проволоки с одновременным отводом горелки от стыка до обрыва дуги. 8.23 Рекомендуемые режимы ручной аргонодуговой сварки приведены в табл.6. Таблица 6 Толщина свариваемого металла мм Число проходов Диаметр присадочной проволоки мм Сварочный ток А Напряжение на дуге В Расход аргона в горелку л/мин До 6 1-2 1 6-2 0 50-80 10-11 10-11 Диаметр вольфрамовой проволоки 3 мм. Особенности ручной электродуговой сварки высоколегированных сталей 8.24 При сварке труб из высоколегированных сталей перед выполнением каждого последующего валика температура металла предыдущего валика и околошовной зоны не должна превышать 100? С. 8.25 При необходимости допускается перерыв в сварке после заполнения разделки на высоту не менее половины толщины стенки. При этом необходимо обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка. 8.26 В процессе сварки поверхность труб рекомендуется защитить от прилипания брызг расплавленного металла препаратом “Дуга 2” тонким слоем водного раствора каолина и др. 8.27 Сварные швы следует выполнять узкими валиками без значительных поперечных колебаний электрода при минимальных значениях силы сварочного тока и напряжения на дуге. Сварочные материалы предназначенные для соединения из сталей работающих при температуре 350 ?С должны обеспечивать в наплавленном металле содержание ферритовой фазы в соответствии с требованиями табл.1. 9 СВАРКА РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ 9.1 При сварке разнородных сталей одного структурного класса следует соблюдать следующие дополнительные требования: температуру подогрева выбирать по более легированной стали табл.5 ; сварочные материалы электроды проволоку выбирать по менее легированной стали см. приложение 5 табл.5 ; термическую обработку производить в соответствии с требованиями приложения 9. 9.2 Сварку стыковых соединений из сталей аустенитного класса с перлитными можно выполнить как с предварительной наплавкой кромок перлитных сталей так и без нее в соответствии с рекомендациями изложенными в приложении 7. 9.3 Форма наплавки должна соответствовать форме подготовки кромок под сварку. 9.4 Толщина аустенитной наплавки после механической обработки должна составлять 4-6 мм на деталях из незакаливающихся сталей и 8-9 мм на сталях закаливающихся хромомарганцовистых хромомолибденовых хромомолибденованадиевольфрамовых . При двухслойной наплавке толщина первого слоя должна составлять 3-4 мм. 9.5 После наплавки кромок на трубах и деталях трубопроводов их сталей перлитного класса аустенитными сварочными материалами их следует подвергнуть термообработке по режимам указанным в обязательном приложении 8 кроме сталей 16ГС 14ХГС . 9.6 При сварке стыковых соединений трубопроводов в которые входят детали с кромками наплавленными аустенитными сварочными материалами подогрев не производится после сварки термическая обработка не требуется. 9.7 Приварку элементов опор из сталей марок 10 и 20 к трубопроводам и их деталям из стали перлитного класса следует выполнять электродами типа Э42А а из стали марки 09Г2СЭ50А. 9.8 Приварку опор из сталей марок 10 и 20 к деталям трубопроводов из сталей аустенитного класса следует выполнять без термической обработки электродами типов Э11Х15Н25М6АГ2 Э-08Х24Н40М7Г2. Для приварки опор к трубопроводам предназначенным для эксплуатации при рабочей температуре до 350 ?С допускается применение электродов типа Э-10Х25Н13Г2. 9.9 Приварка должна выполняться в соответствии с режимами установленными для сталей из которых изготовлены колена и трубопроводы. 10 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА 10.1 Перед термической обработкой каждый сварной стык необходимо проконтролировать: при толщине стенки свыше 16 мм – просвечиванием корня шва трубы перед заполнением разделки и во всех случаях по окончании сварки - внешним осмотром с применением лупы десятикратного увеличения. 10.2 Термической обработке следует подвергать сварные соединения трубопроводов показанные в табл.7. Таблица 7 Группа сталей Толщина стенки S с которой необходима термообработка С 36 мм ХГ ХМ ХФ 14ХГС 15ХМ 30ХМА 12Х1МФ 15Х5М 18Х3МВ 20Х3МВФ Независимо от величины S ХН 36 мм при наличии требований в проекте Примечание. 1 Сварные соединения трубопроводов предназначенные для эксплуатации при температуре 450 ?С и выше независимо от толщины стенки следует подвергать термической обработке. 2 Сварные соединения из сталей группы ХМ и ХФ после наплавки свариваемых кромок аустенитными материалами подлежат термообработке. 10.3 Термическую обработку необходимо выполнять с возможно меньшим перерывом после окончания сварки. Сварные соединения трубопроводов с толщиной стенки 36 мм и более из сталей группы ХМ и ХФ обязательно подвергать термической обработке непосредственно после окончания сварки. 10.4 Если произвести термообработку непосредственно после окончания сварки невозможно то при охлаждении стыка следует: поддерживать температуру предварительного или сопутствующего подогрева в течение 1 ч; обеспечивать скорость охлаждения стыков трубопроводов не более 70 ?С в 1 ч. 10.5 Стыки трубопроводов охлаждать под слоем теплоизоляции но стыки трубопроводов из сталей группы ХН можно охлаждать на воздухе. 10.6 Термическую обработку следует выполнять без перерыва. При вынужденном перерыве отключение электроэнергии выход из строя нагревателя и т.п. должно быть обеспечено медленное равномерное охлаждение стыка нагреватели и теплоизоляцию со стыка снимать не следует . Скорость охлаждения стыка от температуры отпуска до 300 ?С не должна превышать величин указанных в приложении 8. 10.7 Общая ширина теплоизолирующего участка должна быть на 800-100 мм больше ширины зоны нагрева ширина зоны нагрева равна ширине зоны установки электронагревателей . Толщина слоя теплоизоляции на нагреваемой зоне - должна быть не менее 40 мм а на участках трубопровода прилегающих к нагреваемой зоне - не менее 20 мм. При проведении термической обработки сварных соединений при температуре окружающего воздуха ниже 0 ?С толщину слоя теплоизоляции следует увеличить в 1 5-2 раза как в нагреваемой зоне так и на прилегающих к этой зоне участках трубопровода. Крепление теплоизоляции следует производить металлическими поясами. 10.8 Нагрев выдержку и охлаждение сварного соединения в процессе термической обработки необходимо производить по режимам указанным в обязательных приложениях 8 и 9. 10.9 При наличии двух и более одинаковых сварных соединений рекомендуется групповая термическая обработка. При этом следует контролировать температуру каждого сварного соединения. Контроль качества термообработки 10.10 Качество термической обработки определяют измерением твердости зон сварных стыков. Сведения о термической обработке должны быть зарегистрированы в Журнале термической обработки см. приложение 11 . На стыке проставляют личное клеймо термиста. 10.11 Измерение твердости сварных соединений трубопроводов производить в следующем объеме: 15% - от числа термообработанных в течение месяца каждым нагревательным устройством однотипных сварных соединений труб или штуцеров из хромомарганцевых ХГ сталей но не менее двух сварных соединений; 100% - сварных соединений труб и штуцеров из сталей групп ХМ и ХФ. 10.12 Значение твердости металла в любой зоне сварного соединения не должно выходить за пределы следующих значений НВ: 149 –207 – для стали марки 14ХГС; 135 – 240 – для сталей марок 15ХМ 12Х1МФ; 197 – 241 – для сталей марок 18Х3МФ 30ХМА; 241 – 285 – для стали марки 20Х3МВФ; 155 – 240 – для стали марки 15Х5М. 10.13 Измерение твердости необходимо производить на двух диаметрально противоположных участках по периметру сварного соединения не мене чем в пяти точках на каждом участке: по центру шва в зоне термического влияния на расстоянии 1-2 мм в обе стороны от границ сплавления и на основном металле – на расстоянии 10-20 мм в обе стороны от границ сплавления. На соединениях труб и деталей трубопроводов с условным проходом Ду 100 мм и менее измерение твердости следует производить на одном участке; на сварных соединениях штуцеров с трубами – в одном из доступных мест. На штуцерах размеры которых не позволяют замерить твердость контроль не производится. 10.14 При получении неудовлетворительных результатов твердости металла должны производиться повторные измерения твердости того же сварного соединения на удвоенном количестве участков. При неудовлетворительных результатах повторного испытания сварное соединение при твердости выше допустимых пределов указанных в п.10.11. подлежит повторной термической обработке. Количество полных циклов повторной термической обработки должно быть не более двух. 10.15 При выявлении несоответствия твердости требуемым нормам хотя бы на одном из сварных соединений проверяемых в неполном объеме испытания на твердость должны быть проведены на всех однотипных сварных соединениях прошедших термическую обработку или должно быть проведено стилоскопирование. 10.16 Результаты контроля твердости должны фиксироваться протоколом замера твердости номер и дата которых проставляется в Журнале термической обработки. 11 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 11.1 Требования к контролю качества сварных соединений объемы и виды контроля требования к предельно допустимым размерам дефектов сварных соединений методы оценки их качества разработаны в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84. 11.2 Для обеспечения качества сварных соединений стыки трубопроводов высокого давления подвергаются: предварительному контролю; систематическому операционному контролю; контролю качества готовых сварных соединений включая испытания контрольных сдаточных стыков. 11.3 При предварительном контроле проверяют: квалификацию сварщиков термистов дефектоскопистов а также инженерно-технических работников руководящих сборочно-сварочными работами и контролем качества сварки: техническое состояние сварочного и термического оборудования сборочно-сварочной оснастки аппаратуры и приборов для дефектоскопии и контрольно-измерительных приборов; наличие проектной и исполнительной нормативно-технической документации. 11.4 При операционном контроле проверяют: состояние и качество подлежащих сварке концов труб деталей трубопроводов арматуры в том числе правильность подготовки кромок чистоту поверхностей и сварочных материалов; качество сборки под сварку; технологические параметры и режимы предварительного и сопутствующего подогрева; технологические параметры и режимы сварки включая порядок наложения отдельных слоев зачистку шлака между слоями наличие наплывов пор трещин и других внешних дефектов в швах а также режимы термообработки сварных соединений. 11.5 Контроль готовых сварных соединений выполняют в соответствии с требованиями проекта следующими методами: внешним осмотром и измерениями по ГОСТ 3242; цветной – по ГОСТ 18442 или магнитопорошковой по ГОСТ 21105 дефектоскопией; стилоскопированием металла шва по ГОСТ 7122 и ГОСТ 18895; измерением твердости металла после термообработки по ГОСТ 9012; радиографированием сварных швов – по ГОСТ 7512; ультразвуковым контролем сварных швов – по ГОСТ 14782; механическими испытаниями образцов – по ГОСТ 6996; металлографическими исследованиями образцов - по ГОСТ 1778 ГОСТ 5639; определением содержания ферритной фазы в металле – по ГОСТ 26364; испытаниями на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032 ГОСТ 26394 испытаниями на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032 ГОСТ 26394 ГОСТ 9.905 ГОСТ 9.903. 11.6 Сварные швы соединений деталей трубопроводов с элементами опор следует контролировать внешним осмотром и цветной или магнитопорошковой дефектоскопией. Контролю подвергается каждый сварной шов по всему периметру. 11.7 Назначение методов неразрушающего контроля приведено в табл.8. 11.8 Внешним осмотром и измерениями следует контролировать все сварные соединения; контроль производить до и после термической обработки. По результатам контроля не допускаются: трещины всех видов и направлений; непровары и несплавления; наплывы подрезы глубиной более 0 5 мм прожоги грубая чешуйчатость свищи и незаплавленные кратеры; поры шлаковые включения и инородные металлические включения. 11.9 Контролю цветной или магнитопорошковой дефектоскопией подвергают поверхность шва и прилегающую к нему зону шириной не менее 20 мм от края шва в каждую сторону. 11.10 Стилоскопирование основного металла и металла шва проводится в случаях предусмотренных проектом. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным если химический состав металла шва не соответствует требованиям нормативно-техниической документации. При получении неудовлетворительных результатов должно быть выполнено стилоскопирование всех однотипных сварных соединений. Если по результатам стилоскопирования химсостав металла не отвечает требованиям проекта должен быть проведен лабораторный спектральный или химический анализ металла результаты которого считают окончательными. 11.11 Стилоскопирование основного металла и металла шва проводится также в случаях если после термической обработки твердость основного металла в зоне термического влияния или металла шва не соответствует указанной в проектной документации или п. 10.12. 11.12 Измерение твердости металла шва следует проводить в соответствии с п.п.10.11. – 10.16 настоящих норм. 11.13 Радиографический и ультразвуковой контроль сварных стыков следует производить только после устранения дефектов выявленных внешним осмотром и цветной или магнитопорошковой дефектоскопией. 11.14 Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм и более следует производить радиографическим методом а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей С ХГ ХМ ХФ – преимущественно ультразвуковой дефектоскопией. 11.15 По результатам радиографического контроля сварные соединения бракуются если суммарный балл качества по приложению 4 СНиП 3.05.05-84 равен или больше двух. С учетом этого требования допускаемыми являются только дефекты указанные в табл.9 и 10. Таблица 8 Условный проход трубы Ду мм Толщина стенки трубы мм Класс стали Дефекты выходящие на поверхность Внутренние дефекты Объем контроля % основные методы заменяющие методы основные методы заменяющие методы От 6 до 65 от 4 5 Перлитная ВО + МПД ВО + ЦД РГ ГГ 100 до 16 Аустенитная ВО + ЦД - РГ ГГ От 80 до 200 от 16 Перлитная ВО + МПД ВО + ЦД РГ + УЗК ГГ + УЗК до 38 Аустенитная ВО + ЦД - РГ ГГ От 250 до 500 свыше 16 Перлитная ВО + МПД ВО + ЦД РГ + УЗК ГГ + УЗК до 80 Аустенитная ВО + ЦД - ГГ - ПРИМЕЧАНИЕ: ВО – внешний осмотр ЦД – цветная дефектоскопия МПД – магнитопорошковая дефектоскопия УЗК – ультразвуковой контроль РГ – рентгеновский контроль ГГ – гаммаграфический контроль РГ ГГ + УЗК – контроль корня шва просвечиванием и ультразвуковой контроль заполняющих слоев шва Таблица 9 Вогнутость и превышение проплава в корне шва Высота глубина в % от номинальной толщины стенки трубы Суммарная длина по периметру трубы Вогнутость корня шва до 10% но не более 1 5 мм До 1/8 периметра Превышение пролива корня шва до 10% но не более 3 мм Таблица 10 Толщина стенки мм Включения мм Длина скоплений мм Суммарная длина включений на любом участке шва длиной 100 мм ширина диаметр длина Свыше 3 до 5 0 6 1 2 2 5 4 0 Свыше 5 до 8 0 8 1 5 3 0 5 0 Свыше 8 до 11 1 0 2 0 4 0 6 0 Свыше 11 до 14 1 3 2 5 5 0 8 0 Свыше 14 до 20 1 5 3 0 6 0 10 0 Свыше 20 до 26 2 0 4 0 8 0 12 0 Свыше 26 до 34 2 5 5 0 10 0 15 0 Свыше 34 3 0 6 0 10 0 20 0 Примечание к табл.9 и 10. При радиографическом контроле учитываются все дефекты в пределах чувствительности по классу 2 ГОСТ 7512. 11.16 По результатам ультразвукового контроля не допускаются: а непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала соответствующей эквивалентной площади 2 мм2 и более - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и 3 мм2 и более – при толщине стенки свыше 20 мм; б непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала соответствующей эквивалентной площади до 2 мм2 – при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и до 3 мм2 – при толщине стенки свыше 20 мм в количестве более трех на каждые 100 мм шва; в протяженные дефекты условная протяженность которых превышает протяженность соответствующего отражателя непротяженного дефекта. 11.17 Результаты механических испытаний сварных образцов изготовленных из пробных стыков не должны быть ниже указанных в табл.11. Механические свойства сварных соединений следует определять как среднее арифметическое из величин полученных при испытании образцов. Результат считается неудовлетворительным если показатели хотя бы на одном из образцов по любому виду испытаний отличаются от установленных норм более чем на 10% в сторону снижения. Таблица 11 Сталь Предел прочности при температуре 20 ?С Угол загиба град. при толщине стенки мм Ударная вязкость МДж/м2 при температуре испытаний ?С до 20 вкл. св.20 20 минус 20 и ниже Углеродистая Не ниже нижнего предела прочности основного металла по стандартам или техническим условиям для конкретной марки стали 100 100 Кремнемарганцовая 80 60 Хромомарганцовая 70 50 Хромомолибденовая хромомолибдено-ванадиевая хромомолибдено-ванадиевольфрамовая 50 40 0 5 0 2 Хромоникелевая хромоникель-молибденовая и т.п. 160 120 0 7 0 3 11.18 Результаты испытания на сплющивание считаются неудовлетворительными если в сварном соединении образуется трещина до получения просвета между стенками равного трем толщинам стенки трубы. 11.19 Прочность сварных соединений сталей разных структурных классов следует оценивать по стали с более низкими механическими свойствами ударную вязкость и угол загиба – по менее пластичной стали. 11.20 Величина ударной вязкости по центру шва должна удовлетворять требованиям к сварным соединениям из сталей аустенитного класса в зоне термического влияния – сварным соединением из сталей перлитного класса. 11.21 При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний следует провести повторное испытание по данному показателю на удвоенном числе образцов вырезанных из того же соединения. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний должны проводиться испытания такого же количества образцов вырезанных из производственных сварных соединений выполненных тем же сварщиком. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты на любом образце общий результат испытаний следует считать неудовлетворительным. 11.22 Механические испытания и металлографические исследования должны проводиться на образцах из контрольных стыков в количестве указанном в табл.12. Разрешается вырезать контрольные стыки из числа производственных наихудших по результатам контроля неразрушающими методами. 11.23 Результаты испытаний контрольных сдаточных допускных стыковых соединений могут быть учтены при проверке квалификации сварщиков по п.п. 5.5. – 5.9. настоящих норм. Таблица 12 Условный проход Ду мм Число контрольных стыков от партии однотипных соединений шт.? Схема вырезки образцов От 6 до 15 5 Без вырезки От 25 до 100 2 Рис. 1б От 125 и более 1 Рис. 1а Приложение 10 11.24 Из контрольных стыков следует вырезать не менее: двух образцов – для испытания на статическое растяжение; двух образцов – для испытания на статический изгиб; трех образцов – для испытания на ударный изгиб при температуре 20 °С с надрезом по центру шва; трех образцов – для испытания на ударный изгиб при отрицательных температурах с надрезом по центру для трубопроводов предназначенных к эксплуатации при температуре минус 20 °С и ниже . Температура проведения испытания должна быть указана в техническом проекте; трех образцов – для испытания на ударный изгиб с надрезом по зоне термического влияния для перлитных сталей в разнородных соединениях с аустенитными сталями; одного образца – для металлографических исследований соединений из перлитных сталей; двух образцов – для металлографических исследований соединений из аустенитных сталей и разнородных соединений из сталей разных структурных классов; четырех образцов – для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии соединений из аустенитных сталей два основных и два контрольных . Заготовки образцов на каждый вид испытания следует вырезать поперек периметра стыка в соответствии со схемами показанными в приложении 10. 11.25 Металлографические исследования следует производить на темплетах вырезанных поперек шва из контрольных стыков предназначенных для механических испытаний а для 50 однотипных сварных соединений штуцеров выполненных в срок не более трех месяцев должна свариваться специальная контрольная проба. 11.26 По результатам металлографического анализа качество сварных соединений считается неудовлетворительным если хотя бы на одном темплете обнаружены: дефекты превышающие указанные в п.п. 11.8; 11.15; 11.16; структуры с величиной зерна крупнее балла 3 по ГОСТ 5639; закалочные структуры с твердостью не удовлетворяющей требованиям п.10.12. 11.27 При получении неудовлетворительных результатов следует провести повторные металлографические исследования на двух темплетах вырезанных из того же контрольного образца. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний должны проводиться исследования на двух темплетах вырезанных из однотипного производственного соединения. При неудовлетворительных результатах хотя бы на одном темплете общий результат испытания считается неудовлетворительным. 11.28 Если при металлографических исследованиях на темплетах обнаружены недопустимые дефекты не выявленные радиографическим или ультразвуковым методами следует проконтролировать все соединения проверенные тем же дефектоскопистом в течение двух последних месяцев. Контроль должен выполняться другим дефектоскопистом. Результаты контроля следует считать окончательными. 11.29 Содержание ферритной фазы в металле швов соединений из сталей аустенитного класса следует определять в объеме 100% на трубопроводах предназначенных для работы при температурах свыше 350 ?С. 11.30 Содержание ферритной фазы в наплавленном металле не должно превышать значений указанных в табл.1. 11.31 Испытания на склонность к межкристаллитной коррозии сварных соединений из сталей аустенитного класса следует производить на темплетах вырезанных из контрольных стыков. Объем и метод испытания должен устанавливаться проектом. 12 УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ 12.1 Дефекты если их размеры и количество превышает допустимые нормы подлежит исправлению. Границы дефектных участков сварных соединений должны быть отмечены краской или мелом. 12.2 Сварные соединения трубопроводов с дефектами подлежат исправлению следующими методами: зачисткой механическим способом с обеспечением плавного перехода к основному металлу; местной выборкой и последующей подваркой дефектного участка в соответствии со СНиП 3.05.05-84 п.4.15; вырезкой стыка с последующей вваркой вставки длиной не менее наружного диаметра трубы но не менее 100 мм. 12.3 Устранению зачисткой подлежат наружные недопустимые дефекты залегающие на глубине до 5% толщины стенки но не более 2 мм. Допустимые размеры выборки при устранении дефектов подваркой определяются по табл.13. При необходимости выполнения нескольких выборок на одном стыковом соединении суммарная длина их не должна превышать норм приведенных в табл.13 более чем в 1 5 раза. 12.4 Устранение дефектов вырезкой всего стыка следует производить на трубопроводах с условным проходом Ду 40 мм и менее а также в случаях когда количество и величина дефектов превышает нормы табл.13. 12.5 Выборку дефектных участков следует выполнять механическим способом. Для углеродистых кремнемарганцевых и хромомарганцевых сталей разрешается применение воздушно-дуговой строжки с последующей механической обработкой на глубину не менее 1 5 мм. 12.6 Подварка дефектных участков или повторная сварка должна проводиться по технологии принятой для сварки данного стыка. 12.7 Повторная термическая обработка сварных соединений после устранения дефектов должна производиться в соответствии с требованиями раздела 10 настоящих норм. 12.8 Устранение дефектов подваркой одного и того же стыка допускается производить не более двух раз. 12.9 Сварные соединения после устранения дефектов должны подвергаться 100% контролю неразрушающими методами. Оценка качества исправленных сварных соединений должна производиться в соответствии с требованиями раздела II настоящих норм по длине исправленных участков. 12.10 Сведения об исправлении и повторном контроле сварных соединений должны быть внесены в Журнал сварочных работ. Таблица 13 Марка стали Толщины стенки трубы мм Допускаемая глубина выборки относительно толщины стенки трубы % Допускаемая длина выборки относительно периметра трубы % 20 16ГС от 4 5 до 16 вкл. не ограничивается 14ХГС свыше 16 от 5 до 25 вкл. 60 12Х18Н10Т 12Х18Н12Т свыше 25 до 50 вкл. 50 08Х18Н12Т 10Х17Н13Г2Т 10Х17Н13Г3Т свыше 50 25 08Х17Н13Г3Т 10Х23Н18 15ХМ 30ХМА от 4 5 до 10 вкл. от 5 до 15 вкл. 60 свыше 25 до 50 вкл. 35 свыше 50 20 свыше 10 от 5 до 15 вкл. 60 свыше 15 до 30 вкл. 35 свыше 30 до 50 вкл. 20 свыше 50 15 18Х3МВ свыше 10 от 5 до 10 вкл. 50 20Х3МВФ свыше 10 до 25 вкл. 20 12Х1МФ свыше 25 15 13 ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ 13.1 Все виды сварочных работ оформляются исполнительной первичной и приемо-сдаточной документацией. 13.2 Документация должна содержать акты протоколы и заключения по качеству основных и сварочных материалов выполнению всех видов сварочных работ термической обработки и качества сварных соединений производственных и контрольно-сдаточных стыков списки сварщиков с указанием удостоверения и клейма. Формы исполнительной документации приведены в рекомендуемом приложении 11. 13.3 Документация должна храниться в архиве в течение 15 лет со дня сдачи объекта или его части заказчику. Приложение 1 Рекомендуемое ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СТАЛЕЙ Марка стали стандарт Содержание элементов Углерод С Кремний Si Марганец Mn Хром Cr Никель Ni Медь Cu Титан Ti Молибден Mo Прочие Сера S Фосфор P не более ГОСТ 1050 20 0 17-0 24 0 17-0 37 0 35-0 65 0 25 0 04 0 035 ГОСТ 19281 16ГС 0 12-0 18 0 4-0 7 0 9-1 2 0 30 0 30 0 30 0 04 0 035 14ХГС 0 11-0 16 0 4-0 7 0 9-1 3 0 5-0 8 0 30 0 30 0 035 0 035 ГОСТ 4543 15ХМ 0 11-18 0 17-0 37 0 40-0 70 0 80-1 10 0 30 0 30 0 4-0 55 0 035 0 035 30ХМА 0 26-0 33 0 17-0 37 0 40-0 70 0 8-1 10 0 30 0 30 0 15-0 25 0 035 0 035 ГОСТ 20072 15Х5М 0 15 0 5 0 5 4 5-6 0 0 6 0 45-0 60 0 025 0 030 18Х3МВ 0 15-0 20 0 17-0 37 0 25-0 50 2 5-3 5 0 30 0 5-0 7 вольфрам 0 5-0 8 ванадий 0 05-0 15 0 025 0 030 20Х3МВФ 0 15-0 23 0 17-0 37 0 25-0 50 2 8-3 3 0 30 0 35-0 55 вольфрам 0 3-0 5 ванадий 0 6-0 85 0 025 0 03 12Х1МФ 0 10 0 17-0 37 0 4-0 7 0 9-1 2 0 30 0 25-0 35 ванадий 0 15-0 30 0 025 0 030 ГОСТ 5632 08Х18Н10Т 0 08 0 8 2 0 17 0-19 0 9 0-11 0 0 020 0 035 Продолжение приложения 1 Марка стали стандарт Содержание элементов Углерод С Кремний Si Марганец Mn Хром Cr Никель Ni Медь Cu Титан Ti Молибден Mo Прочие Сера S Фосфор P не более ГОСТ 5635 12Х18Н10Т 0 12 0 8 2 0 17 0-19 0 9 0-11 0 5хС-0 8 0 020 0 035 08Х18Н12Т 0 08 0 8 2 0 17 0-19 0 11 0-13 0 5хС-0 6 0 020 0 035 12Х18Н12Т 0 12 0 8 2 0 17 0-19 0 11 0-13 0 5хС-0 7 0 020 0 035 10Х17Н13М2Т 0 10 0 8 2 0 16 0-18 0 12 0-14 0 5хС-0 7 2 0-3 0 0 020 0 035 10Х17Н13М3Т 0 10 0 8 2 0 16 0-18 0 12 0-14 0 5хС-0 7 3 0-4 0 0 020 0 035 08Х17Н15М3Т 0 08 0 8 2 0 16 0-18 0 14 0-16 0 5хС-0 6 3 0-4 0 0 020 0 035 10Х23Н18 0 10 1 0 2 0 22 0-25 0 17 0-20 0 20Х25Н20С 0 20 2 0-3 0 1 5 24 0-27 0 18 0-21 0 Приложение 2 Рекомендуемое МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛЕЙ Марка стали Механические свойства при температуре плюс 20? С Временное сопротивление разрыву в МПа Передел текучести МПа Относительное удлинение ?5 % Ударная вязкость ?н Дж/мм2 20 410 245 25 - 16ГС 450 315 21 59 14ХГС 490 345 21 64 15ХМ 440 275 21 118 30ХМА 930 735 12 88 18Х3МВ 640 440 18 118 2ОХ3МВФ 880 735 12 59 12Х1МФ 410 235 21 59 О8Х18Н10Т 490 196 40 12Х18Н10Т 510 196 40 08Х18Н12Т 540 196 40 12Х18Н12Т 540 196 40 10Х17Н13Н2Т 510 215 40 10Х17Н13М3Т 530 196 40 08Х17Н15М3Т 490 196 35 10Х23Н18 490 196 35 20Х25Н20С 590 295 35 Приложение 3 Рекомендуемое ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РЕЖИМЫ ПРОКАЛКИ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ Марка Режимы прокалки Температура ? С Время ч АНО-11 390-400 1 0 ТМУ-21 380 1 5 К-5А 400-420 3 0 ОЗС-11 180 0 5 ЦЛ-38 340-360 2 0 ЦУ-2ХМ 350-370 2 0 ЦЛ-17 350 1 0 ЦЛ-20Б 380-400 1 5 ЦЛ-39 360 2 0 ЦТ-15 375-400 1 5 ЗИО-3 310-320 1 5 АНВ-13 350 1 0 АНВ-34 200 1 0 0ЗЛ-7 200 1 0 ЦЛ-11 320-350 1 5 Л-40М 320-350 1 5 НБ-38 300 2 0 АНВ-35 200 1 0 ОЗЛ-14А 180 1 0 ОЗЛ-22 200 1 0 ОЗЛ-8 200 1 0 ЭА-400/10У 350-380 1 0 НЖ-13 300 2 0 АНВ-17 300 1 0 ОЗЛ-20 200 1 0 ОЗЛ-6 200 1 0 ОЗЛ-5 200 1 0 ГС-1 200 1 0 Приложение 4 Рекомендуемое ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ И ТЕРМООБРАБОТКИ Наименование Марка Назначение Электрическая печь с максимальной температурой нагрева 500 ?С СНО-555/5-И1 Прокалка сварочных материалов Электрическая печь с максимальной температурой нагрева 350 ?С СШО-3 2.3 2.5/3 5-ИI Прокалка сварочных материалов Электрическая печь с максимальной температурой нагрева 400 ?С СШ-400М Прокалка сварочных материалов Термопенал Т-1 Для хранения электродов на рабочем месте Электрическая высокооборотная шлифовальная машина углового типа Ш-230 Ш-180 WSBA-1400 Вышлифовка корня шва зачистка кромки деталей перед сваркой и сварных швов удаление дефектов сварных соединений Абразивные армированные высокооборотные круги Наружный диаметр 230; 180. Толщина 3; 4 5; 6 Рабочий инструмент к высокооборотным шлифовальным машинкам Центратор наружный ЦТ-426 ЦТ-114 ЦТ-60 Для сборки трубопроводов диаметром мм 219-530 76-114 30-60 Горелка воздушно-пропановая ГВПН Предварительный и сопутствующий нагрев металла в зоне сварки Горелка кислородно-пропановая ГЗУ-4 Предварительный и сопутствующий нагрев металла в зоне сварки Комбинированные пальцевые электронагреватели КЭН Для подогрева и термической обработки сварных стыков Гибкие пальцевые электронагреватели ГЭН Для подогрева и термической обработки сварных стыков Приложение 5 Рекомендуемое СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ ПЕРЛИТНЫХ СТАЛЕЙ Таблица 1 Марка стали Электроды Допускаемая температура эксплуатации сварных соединений ?С не ниже Тип по ГОСТ 9667 Марка 20 Э42А УОНИ-13/45 Минус 40 20 16ГС 14ХГС Э50А УОНИ-13/55 Минус 40 АНО-11 ТМУ-21 К-5А 15ХМ Э-09МХ ОЗС-11 0 Э-09Х1М ЦЛ-38 ТМЛ-IV ЦУ-2ХМ 15Х5М Э-10Х5МФ ЦЛ-17 Минус 30 30ХМА Э-10Х5МФ ЦЛ-17 Э-09Х1МФ ЦЛ-20Б 18ХМВ Э-10Х5МФ ЦЛ-17 0 20Х3МВФ Э-10Х3М1БФ ЦЛ-26М 12Х1МФ Э-09Х1МФ ЦЛ-39 ЦЛ-20Б Э-09Х1М ТМЛ-1 Продолжение приложения 5 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ Таблица 2 Марка стали Электроды Допустимая температура эксплуатации сварных соединений ?С Стойкость против межкристал-литной коррозии Тип по ГОСТ 10052 Марка 12Х18Н10Т Э-08Х19Н10Г2Б ЦТ-15 ЗИО-3 До 600 есть 08Х18Н10Т Э-02Х19Н9Б АНВ-13 Свыше 350 после 12Х18Н12Т термообработки 08Х18Н12Т Э-08Х20Н9Г2Б ОЗЛ-7 ЦЛ-11 До 450; Л-40М НБ-38 Свыше 350 после термообработки Э-02Х19Н9Б АНВ-34 нет Э-08Х20Н9Г2Б АНВ-35 До 450 Э-04Х20Н9 ОЗЛ-14А Э-02Х21Н10Г2 ОЗЛ-22 Э-07Х20Н9 ОЗЛ-8 ОЗЛ-13 До 550 10Х17Н13М2Т Э-7Х19Н11М3Г2Ф ЭА-400/10У До 550 нет 10Х17Н13М3Т Э-09Х19Н10Г2М2Б НЖ-13 08Х17Н15М3Т Э-02Х19Н18Г5АМ3 АНВ-17 До 350 есть 10Х23Н18 Э-10Х25Н134Г2 ОЗЛ-6 До 900 нет 20Х25Н20С2 Э-12Х24Н14С2 ОЗЛ-5 До 350 ГС-1 До 700 нет Примечания: 1. Нижний температурный предел эксплуатации сварных соединений – минус 50 ?С в соответствии с ГОСТ 22780. 2. Электроды марок ОЗЛ-4 ОЗЛ-6 ГС-1 должны обеспечивать в наплавленном металле при температуре эксплуатации с 10 – 100 ?С не боле 6% феррита а свыше 700 ?С – не более 3%. Продолжение приложения 5 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ АРГОНОДУГОВОЙ СВАРКИ ПЕРЛИТНЫХ СТАЛЕЙ Таблица 3 Марка стали Марка сварочной проволоки по ГОСТ 22146 Допускаемая температура эксплуатации сварных соединений °С не ниже 20 Св-08Г2С Минус 40 Св-08ГС 16ГС Св-08ГС Св-08Г2СМТ 14ХГС Св-08ГСМТ Св-08Г2С Св-08ХГ2С 15ХМ Св-08ХМ 0 Св-08ХГСМА 15Х5М Св-10Х5М Минус 30 30ХМА Св-18ХМА 18Х3МВ Св-18ХМА 0 20Х3МВФ Св-08Х3Г2СМ 12Х1МФ Св-08ХГСМ Св-08ХМФА Примечание: Верхний температурный предел эксплуатации сварных соединений определяется по основному металлу для конкретной среды. Продолжение приложения 5 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ Таблица 4 Марка стали Марка сварочной проволоки Допустимая температура эксплуатации сварных соединений ?С Стойкость против межкристаллитной коррозии 12Х18Н10Т Св-01Х19Н9 до 600 нет 08Х18Н10Т Св-04Х19Н9 12Х18Н12Т Св-О8Х25Н13БТЮ до 350 есть 08Х18Н12Т Св-07Х19Н10Б Св-05Х20Н9ФБС 10Х17Н13М2Т Св-04Х19Н11М3 до 450 нет 10Х17Н13М3Т Св-06Х19Н11М3Т Св-06Х20Н11М3ТБ Св-01Х17Н14М2 ЭП-551 ТУ-14-1-2795-79 до 350 есть Св-01Х19Н18Г10АМА ЭП-690 ТУ 14-1-1892-76 08Х17Н15М3Т Св-01Х17Н14М2 ЭП-551 до 350 есть Св-01Х19Н18Г10АМ4 ЭП-690 10Х23Н18 Св-07Х25Н13 ТУ 3-1050-77 Св-01Х20Н18АГ12 до 900 нет ЭП-689 ТУ 14-1-2356-77 20Х25Н20С2 Св-04Х19Н9С2 до 900 нет Св-07Х25Н3 Примечания: 1. Нижний температурный предел эксплуатации сварных соединений – минус 50 ?С по стали в соответствии с ГОСТ 22790. 2. В сварных соединениях из стали 20Х25Н20С2 при температуре эксплуатации от 520 до 700 ?С должно быть не более 6% феррита а свыше 700 ?С – не более 3%. Продолжение приложения 5 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ Таблица 5 Сочетание марок сталей Марка сварочной проволоки для аргонодуговой сварки Ручная электродуговая сварка Тип электрода Марка электрода 20+16ГС Э42А УОНИ-13/45 20+14ХГС Св-08Г2С 20+15ХМ Св-08ГС УОНИ-13/55 20+12Х1МФ Э50А ТМУ-21 К-5А 20+30ХМА АНО-11 15ГС+14ХГС Св-08Г2С УОНИ-13/55 15ГС+12Х1МФ Св-08ГСМТ Э50А ТМУ-21 К-5А 16ГС+15Х1М1Ф АНО-11 15ХМ+12Х1МФ Св-08ХМ Э-09МХ ЦЛ-14 15ХМ+15Х5М Св-08ХГСМА Э-09Х1МФ ЦЛ-38 ЦУ-38 15ХХМ+15Х1М1Ф 10ХГ2СМА ЦУ-2ХМ ТМЛ-1 15Х5М+15Х1МФ 30ХМА+20Х2М СВ-18ХМА Э-091МФ ЦЛ-20Б 30ХМА+22ХМ3 Св-08ХМ Э-10Х5МФ ЦЛ-17 Приложение 6 Рекомендуемое РЕЖИМЫ РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ Толщина стенки мм Число слоев При горизонтальной оси труб При вертикальной оси труб Число вали-ков Номер слоев Диаметр электро-да мм не более Свароч-ный ток? А Число валиков Номера слоев Диаметр электро-да мм не более Свароч-ный ток* А 3-6 1-2 1-2 1-2 2 5-3 80-100 3-4 1-4 2 5-3 80-100 100-120 100-120 6-10 2-3 2-4 1-2 3 80-100 3-6 1-2 3 80-100 100-120 100-120 3 4 110-130 3-6 3 4 110-130 120-160 120-160 10-13 3-4 3-5 1-2 3 80-100 7-9 1-2 3 80-100 100-120 100-120 3-4 4 110-130 7-9 3-4 4 110-130 120-160 120-160 13-16 4-5 5-7 1-2 3 80-100 9-12 1-2 3 80-100 100-120 100-120 3-5 4 110-130 9-12 3-5 4 110-130 120-160 120-160 17-22 5-8 7-14 1-2 3 80-100 11-15 1-2 3 80-100 100-120 100-120 3-8 4 110-130 110-130 120-160 120-160 23-27 8-12 11-18 1-2 3 80-100 16-20 1-2 3 80-100 100-120 100-120 3-12 4 110-130 16-20 3-12 4 110-130 120 120-160 28-32 12-16 15-20 1-2 3 80-100 25-29 1-2 3 80-100 100-120 100-120 3-16 4 110-130 20-25 3-16 4 110-130 120-200 120-200 Приложение 7 Рекомендуемое ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ СВАРКИ СТАЛЕЙ РАЗНЫХ СТРУКТУРНЫХ КЛАССОВ Марка сталей Количество слоев при наплавке на стали перлитного класса Температура подогрева при наплавке ?С Сварочные материалы Рекомендуемая температура эксплуатации сварных соединений ?С не более Для наплавки Для сварки ручной электродуговой аргонодуговой ручной электродуговой аргонодуговой Тип электрода обозначение стандарта или ТУ Марка электрода Марка проволоки обозначение стандарта или ТУ тип электрода обозначение стандарта или ТУ марка электрода Марка проволоки обозначение стандарта или ТУ 20 14ХГС 16ГС при S10 Без наплавки Без подогрева и термообработки Э-08Х24Н40М7Г2 ТУ 14-4-598-75 АНЖР-2 Св-06Х25Н40М7 ЭП-673 ТУ 14-1-1001-74 400 Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ 10052 Э-11Х15Н15М6АГ2 ГОСТ 10052 08Х24Н25М3Г2 ТУ 14-168-23-78 ОЗЛ-6 ЭА-395.9 АНЖР-3у Св-07Х25Н13 Св-10Х16Н25АМ6 ГОСТ 2246 350 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т 12Х18Н12Т Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ 10052 Св-07Х25Н13 ГОСТ 2246 или ТУ 3- 1950-77 Э-07Х20Н9 Э-04Х20Н9 Э-02Х21Н10Г2 ГОСТ10052 ОЗЛ-6 ОЗЛ-13 ОЗЛ-22 ОЗЛ-14 Св-01Х19Н9 Св-04Х19Н9 Св-06Х19Н9Т ГОСТ 2246 08Х18Н12Т 20 14ХГС 16ГС ПРИ S>10 ОЗЛ-6 10Х17Н13М2Т 1 08Х17Н15М3Т 10Х17Н13М3Т Э-11Х15Н25М6АГ2 ГОСТ 10052 08Х24Н25М3Г2 ТУ 14-168-23-78 ЭА-395/9 АНЖР-ЗУ Св-10Х16Н25АМ6 ГОСТ 2246 Э-06Х19Н11Г2М2 Э-07Х19Н11М3Г2Ф ГОСТ 10052 ЭНТУ-3М ЭА-400/10у Св-04Х19Н11М3 Св-06Х19Н11М3Т ГОСТ 2246 Э-08Х24Н40М7Г2 ТУ 14-4-598-75 АНЖР-2 Св-06Х25Н40М7 ЭП-673 ТУ 14-1-1001-74 400 Продолжение приложения 7 Марка сталей Количество слоев при наплавке на стали перлитного класса Температура подогрева при наплавке ?С Сварочные материалы Рекомендуемая температура эксплуатации сварных соединений ?С не более Для наплавки Для сварки ручной электродуговой аргонодуговой ручной электродуговой аргонодуговой тип электрода обозначение стандарта или ТУ марка электрода марка проволоки обозначение стандарта или ТУ тип электрода обозначение стандарта или ТУ марка электрода марка проволоки обозначение стандарта или ТУ 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т 12Х18Н12Т 08Х18Н12Т 10Х17Н13М2Т 08Х17Н15М3Т 10Х17Н13М3Т 15ХМ 12Х1МФ при S10 Без наплавки Без подогрева и термообработки Э-11Х15Н25М6АГ2 ЭА-395/9 Св-10Х16Н25АМ6 350 ГОСТ 10052 ГОСТ 2246 08Х24Н25М3Г2 АНЖР-ЗУ ТУ 14-168-23-78 Э-08Х24Н40М7Г2 Св-06Х25Н40М7 ТУ 14-4-598-75 АНЖР-2 ЭП-673 510 ТУ 14-1-1001-74 15ХМ 12Х1МФ при S>10 2 150-200 Э-08Х24Н40М7Г2 АНЖР-2 Св-06Х25Н40М7 Э-06Х19Н11Г2М2 ЭНТУ-2М Св-04Х19Н11М3 ТУ 14-4-598-75 ЭП-672 Э-07Х19Н11М3Г2Ф ЭА-400/10у Св-06Х19Н11М3Т ТУ 14-1-1001-74 ГОСТ 10052 ГОСТ-2246 Первого слоя 08Х24Н25М3Г2 АНЖР-3у Св-10Х16Н25АМ6 ТУ 14-168-27-78 ГОСТ 2246 Э-10Х15Н25М6АГ2 ЭА-395/9 Э-06Х19Н11Г2М2 ЭНТУ-3М Св-04Х19Н11М3 350 ГОСТ 10052 Э-07Х19Н11М3Г2Ф ЭА-400/10У Св-06Х19Н11М3Т 200-250 Второго слоя ГОСТ 10052 ГОСТ-2246 15Х5М Э-06-Х19Н11Г2М2 ЭНТУ-3М Св-04Х19Н11М3 30ХМА Э-07Х19Н11М3Г2Ф ЭА-400/10У Св-06Х19Н11М3Т ГОСТ 10052 ГОСТ 2246 Продолжение приложения 7 Марка сталей Количество слоев при наплавке на стали перлитного класса Температура подогрева при наплавке ?С Сварочные материалы Рекомендуемая температура эксплуатации сварных соединений ?С не более Для наплавки Для сварки ручной электродуговой аргонодуговой ручной электродуговой аргонодуговой тип электрода обозначение стандарта или ТУ марка электрода марка проволоки обозначение стандарта или ТУ тип электрода обозначение стандарта или ТУ марка электрода марка проволоки обозначение стандарта или ТУ 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т 12Х18Н12Т 08Х18Н12Т 10Х17Н13М2Т 08Х17Н15М3Т 10Х17Н13М3Т 30ХМА 1 200-250 Э-08Х24Н40М7Г2 АНЖР-2 Св-О6Х25Н40М7 Э-06Х19Н11Г2М2 ЭНТУ-3М Св-04Х19Н11М3 475 ТУ 14-4-598-75 ЭП-673 Э-07Х19Н11М3Г2Ф ЭА-400/10У Св-06Х19Н11М3Т ТУ 14-1-1001-74 ГОСТ 10052 ГОСТ 2246 15Х5М 510 Примечание: Рекомендуемая температура эксплуатации сварных соединений дана без учета коррозии свойств рабочей среды. Приложение 8 Обязательное РЕЖИМ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ Группа стали Марка или сочетание марок сталей Вид термической обработки Температура нагрева ?С Скорость нагрева ?С/ч Время выдержки ч не менее Условия охлаждения С 20 16ГС Высокий отпуск 620-650 150 с 300 ?С 150 ?С/ч до 300 ?С далее – на воздухе ХГ 14ХГС 630-650 500-520 ХМ 15ХМ 690-720 30ХМА 650-670 100 с 300 ?С 200 ?С/ч до 300 ?С далее на воздухе 640-660 ХФ 18Х3МВ 670-690 100 с 300 ?С 100 ?С/ч до 300 ?С 12Х1МФ 720-750 далее на воздухе 20Х3МВФ Нормализация 1000-1200 100 1 2 На воздухе Высокий отпуск 690-710 100 с 300 ?С 100 ?С/ч до 300 ?С далее – на воздухе ХН 12Х18Н10Т Стабилизирующий 850-870 3 0 На воздухе 08Х18Н10Т отжиг 12Х18Н12Т Аустенизация 1080-1130 75 до 600 ?С 1 5 – 2 0 На воздухе или в воде 08Х18Н12Т далее – 150 ?С 10Х17Н13М2Т 10Х17Н13М3Т 08ХН15М3Т 10Х23Н18Т 20Х25Н20С2 Приложение 9 Обязательное РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ РАЗНОРОДНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ Марка стали Вид термической обработки Температура нагрева ?С/ч Скорость нагрева ?С/ч Время выдержки ч не менее Условия охлаждения 20+16ГС Отпуск 630-650 150 с 300 ?С 150 ?С/ч до 300 ?С далее – на воздухе 14ХГС+20 630-650 14ХГС+16ГС 500-520 20+15ХМ 690-720 100 с 300 ?С 100 ?С/ч до 300 ?С далее – на воздухе 12Х1МФ+16ГС 15ХМ+12Х1МФ 15Х5М+15ХМ 720-750 15Х5М+12Х1МФ 30ХМА+20 650-670 640-660 Примечания: 1. S – толщина стенки трубы мм. 2. Температура приведенная в скобках назначается для сварных соединений в состав которых входят детали подвергшиеся при изготовлении отпуску при такой же температуре. Приложение 10 Обязательное МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФЕРРИТНОЙ ФАЗЫ 1. Вырезку заготовок для образцов рис. 1. и изготовление образцов следует выполнять методами не ухудшающими структуру механические и коррозионностойкие свойства металла. Не разрешается производить правку заготовок для изготовления образцов. 2. Испытание на растяжение сварных стыков соединений трубопроводов с условным проходом до Ду 15 мм включительно следует производить на целых соединениях со снятым усилением на образцах типа ХУIII по ГОСТ 6996 с Ду 25 мм – на плоских образцах типов ХII XIII и XV по ГОСТ 6996. При толщине стенок до 10 мм разрешается применение образцов сохраняющих форму по внутреннему и наружному радиусам. 3. Испытание на статический изгиб следует производить на образцах типов ХХVII или ХVIII по ГОСТ 6996. Образец подготавливают следующим образом: с внутренней стороны снимают превышение проплава шва до уровня основного металла трубы или протягивают внутреннюю поверхность трубы до максимальной впадины мениска; с наружной поверхности шва снимают усиление. Допускается не снимать усиление шва в образце вырезанном из трубы с толщиной стенки до 14 мм включительно. Испытание на статический изгиб сварных соединений из труб с наружным диаметром до 102 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание на двух образцах типа ХХIХ по ГОСТ 6996. Трубы с толщиной стенки от 30 до 50 мм необходимо испытать изгибом на “ребро” на образцах сечением 20хS мм. При толщине стенки более 50 мм испытания следует производить изгибом на “ребро” на образцах сечением 30х50 мм. 4. Испытание сварных соединений на ударный изгиб следует производить на образцах типа VI по ГОСТ 6996 с толщиной стенки 12 мм и более. Сварные соединения работающие при температуре ниже минус 20 °С должны испытываться при температуре указанной в проекте для данного соединения. 5. Образцы для металлографических исследований должны включать все сечение сварного шва зону термического влияния в обе стороны от шва к прилегающему к нему основному металлу. Образцы сварных соединений с толщиной стенки 25 мм и более могут включать часть сечения шва; расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм площадь контролируемого сечения – не менее 25х25 мм. 6. Содержание ферритной фазы в металле шва в соединениях из сталей аустенитного класса следует определять на темплетах вырезанных из контрольных стыков не менее чем в пяти точках на площадках размером не более 10х10 мм по центру сечения в корне и усилении шва. На стыках трубопроводов наружным диаметром не менее 50 мм замеры разрешается производить на двух диаметрально расположенных площадках. Шероховатость поверхности должна быть 12 5 по ГОСТ 2789. Рис.1 Cxема вырезки образцов а из одного стыкового соединения; б из двух стыковых соединений для испытаний: 1 - на статическое растяжение; 2 – на статический изгиб; 3 - на ударный изгиб; 4 - для металлографических исследований. Приложение 11 Рекомендуемое ФОРМЫ ИСПОЛНИТЕЛЬНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО СВАРКЕ Продолжение приложения 11 ДОКУМЕТАЦИЯ ПРЕДЪЯВЛЯЕМАЯ НА СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ НА ДАВЛЕНИЕ СВЫШЕ 9 81 МПа Паспорт на сборочные единицы стальных трубопроводов комплексных трубопроводов линий Характеристика технологических трубопроводов Наименование предприятия-изготовителя и его адрес Заказчик Заказ № Дата изготовления Чертеж № Шифр и наименование технологического производства Категория трубопровода Характеристика трубопровода Рабочая среда Рабочее давление МПа кгс/см2 Рабочая температура ?С Пробное давление МПа кгс/см2 Продолжение приложения 11 ЖУРНАЛ ПРОВЕРКИ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ЗАЩИТНЫХ ГАЗОВ № п/п Дата Марка электродов сварочной проволоки защитного газа ГОСТ или ТУ Номер партии Масса партии сварочных материалов Дата изготовления Дата получения Предприятие–изготовитель Номер сертификата Вид проверки Организация производившая проверку дата номер протокола Результат проверки годен негоден Подпись начальника сварочной лаборатории Дата передачи результатов проверки монтажному участку Подпись руководителя сварочных работ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Руководитель работ по сварке подпись расшифровка Представитель сварочной лаборатории должность подпись расшифровка треста управления Продолжение приложения 11 ПРОТОКОЛ проверки внешним осмотром и измерением размеров сварных соединений наименование и номер линии трубопровода Произведена проверка внешним осмотром и измерениями размеров швов сварных соединений труб из стали марки диаметром м при толщине стенки мм которые заварил и клеймо № В результате внешнего осмотра установлено: 1. В сварных соединениях № должны быть устранены дефекты путем 2 Остальные сварные соединения по результатам внешнего осмотра признаны годными. Примечание: После устранения дефектов эти сварные соединения должны быть вторично проверены осмотром с составлением повторного протокола. Руководитель работ по сварке подпись расшифровка Представитель сварочной лаборатории подпись расшифровка треста управления Продолжение приложения 11 ЗАЯВКА на выполнение радиографического контроля качества сварных соединений Номер заказа Наименование и номер линии трубопровода Номер сварного соединения участка Материал Толщина стенки трубопровода мм Диаметр трубопровода мм Количество сварных соединений шт. подвергающихся контролю Фамилия инициалы и клеймо сварщика Дата сварки Вид сварного соединения стыковое угловое и др. Вид контроля Класс сварного соединения Сварное соединение проверено внешним осмотром и измерениями обнаруженные дефекты устранены Чертеж исполнительный прилагается Заявка подана ” ” 19 г. Срок исполнения “ ” 19 г. Должность фамилия инициалы и подпись лица подавшего заяку  Примечание: По аналогичной форме составляют заявку на прведение ультразвукового контроля и цветной дефектоскопии. Продолжение приложения 11 ПРОТОКОЛ металлографических исследований образцов сварных соединений по заявке № от 19 г. Результаты Трубопро-вод номер линии Диаметр и толщина стыкуемых труб мм Марка стали Маркиров-ка образца Макро-исследова-ние Микро-исследова-ние Фамилия инициалы сварщика номер клейма Оценка качества сварки Регистрацион-ный номер в журнале учета контрольных пробных стыков Номер и дата протокола вырезки производствен-ных стыков Приме-чание 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Начальник сварочной лаборатории треста управления подпись расшифровка Исследования провел должность подпись расшифровка Продолжение приложения 11 ЗАЯВКА на механическое испытание образцов сварных соединений В сварочную лабораторию треста управления направляется для испытания: Трубо-прово-ды № линии Диаметр и толщина стенки трубы мм Марка стали Вид сварного соединения контроль-ный или произ-водственный Количест-во образ-цов по видам испыта-ний Марки-ровка образца Фамилия имя отчество сварщика номер клейма Вид сварки Марка присадочного материала Режим термо-обработки Регистрационный номер в журнале учета контрольных пробных сварных соединений Номер и дата протокола вырезки производственных соединений При-меча-ние 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Примечание. По аналогичной форме составляют заявку на металлографическое исследование образцов сварных соединений Руководитель работ по сварке подпись расшифровка Продолжение приложения 11 ПРОТОКОЛ механических испытаний сварных соединений Образцы получены по заявке № от 19 г. Результаты Трубо-провод номер линии Диаметр и толщина стыкуе-мых труб мм Марка стали Марки-ровка образца Место разрушения и вид дефектов в изломе образца Временное сопротивление МПа кгс/мм2 Угол изгиба град; или просвет при сплющивании мм Ударная вязкость кДж/м2 кгсм/см2 Фамилия имя отчество сварщика номер клейма Регистрационный номер в журнале учета контрольных пробных стыков Номер и дата про-токола вырезки производ-ственных стыков При-меча-ние 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Начальник сварочной лаборатории треста управления подпись расшифровка Испытания провел должность подпись расшифровка Продолжение приложения 11 ПРОТОКОЛ № вырезки производственных сварных стыков наименование и номер линии трубопровода Вырезано шт. производственных сварных соединений № по чертежу исполнительной схеме № труб диаметром мм при толщине стенки мм из стали марки которые заварил и сварщик и клеймо № Сварка соединений производилась способом в положении без поворота присадочным материалом марки диаметром мм партии № Сварные соединения заклеймены Начальник монтажного участка подпись расшифровка Руководитель работ по сварке подпись расшифровка Продолжение приложения 11 ЗАКЛЮЧЕНИЕ № по цветной дефектоскопии Контроль качества сварного соединения производился с применением дефектоскопического комплекта типа по наименование и номер технического документа с оценкой качества по категории ПР в объеме % При контроле установлено: №№ Номер линии Номер сварного соединения по чертежу исполнительной схеме Вид контроля первичный вторичный и т.п. Дата Описание обнаруженных дефектов с указанием характера размера и координат Оценка качества М.П. Начальник сварочной лаборатории трест управление подпись расшифровка подпись дефектоскописта и расшифровка Продолжение приложения 11 ЖУРНАЛ СВАРОЧНЫХ РАБОТ Трубопровод наименование рабочее давление температура продукт Линия № № п.п. Номер сварного соединения по чертежу исполнительной схеме Характеристика стыка мм марка стали или композиция марок сталей ГОСТ ТУ номер сертификата Сварочные материалы тип марка ГОСТ или ТУ № сертификата электроды проволока защитный газ Номер журнала проверки качества сварочных материалов регистрационные номера проверок Подпись контролера о приемке стыка под сварку Положение стыка поворотное неповоротное вертикальное горизонтальное Дата сварки Способ сварки прихватки корень шва заполнение разделки Температура воздуха в рабочей зоне °С Температура предварительного сопутствующего подогрева стыка °С Дата термической обработки сварного соединения. Номер журнала термической обработки и регистрационный номер в журнале Результаты внешнего осмотра и измерений цветной или магнитопорошковой дефектоскопии. Номер протокола и дата Способ неразрушающего контроля качества сварки радиографическая ультразвуковая дефектоскопия Дата проведения радиографического контроля или ультразвуковой дефектоскопии номер заключения номер журнала контроля и регистрационный номер по журналу Результаты замера содержания ферритной фазы в наплавленном металле номер протокола и дата Результаты замера содержания основных легирующих элементов или стилоскопирования номер протокола и дата Отметка об устранении дефектов Фамилия имя отчество номер удостоверения и подпись контролера Фамилия имя отчество прораба по сварке подпись и дата Начальник участка Руководитель работ по сварке подпись расшифровка подпись расшифровка “ ” 19 .г. “ ” 19 г. Продолжение приложения 11 ЖУРНАЛ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ Номер заявки Дата проведения контроля Наименование номер чертежа исп. схемы номер линии Сведения о сварном соединении Источник излучения Номер радиограммы Чувствительность мм Суммарный бал сварного соединения Обнаруженные дефекты Фамилия инициалы клеймо и подпись дефектоскописта Заключение о качестве сварного соединения годен не годен Фамилия инициалы и подпись лица давшего заключение Примечание Номер сварного соединения Номер контролируемого участка Материал сварного соединения Контролируемая толщина трубопровода мм Фамилия инициалы номер клейма сварщика Установленный СНиП 3.05.05-84 По результатам контроля 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Начальник лаборатории треста управления подпись расшифровка Продолжение приложения 11 ЖУРНАЛ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ Номер заключения и дата его выдачи Дата проведения контроля Номер сварного соединения по чертежу или исполнительной схеме Характеристика сварного соединения Параметры контроля Сокращенное описание обнаруженных дефектов Количество обнаруженных дефектов на 100 мм длины шва Условная протяженность дефектов на 100 мм длины шва мм Оценка качества сварного соединения Сведения о повторном контроле Фамилия дефектоскописта Подпись дефектоскописта Примечания Объем контроля Тип соединения Индекс номер шва по чертежу Диаметр и толщина свариваемых труб мм Марка стили Способ сварки Тип дефектоскопа и его номер Рабочая частота МГц Тип и угол призмы искателя мм Предельная чувствительность 1-й браковочный уровень 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Начальник лаборатории треста управление подпись расшифровка Продолжение приложения 11 ЖУРНАЛ УЧЕТА И ПРОВЕКИ КАЧЕСТВА КОНТРОЛЬНЫХ ПРОБНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ сварочная лаборатория и ее принадлежность № п/п Номер линии Дата предыдущей проверки номера линий и однотипных сварных стыков выполненных сварщиком после нее Дата сварки контролируемого соединения Номер сварного соединения по чертежу исполнительной схеме Температурные условия проведения сварки ?С Труба деталь ДхS мм марка стали композиция марок сталей Способ сварки Сварочные материалы Фамилия и инициалы сварщика клеймо и подпись сварщика Дата термической обработки регистрационный номер в журнале Фамилия и инициалы термиста-оператора клеймо и подпись Дата и номер замера твердости Результаты контроля качества сварки Заключение о качестве проконтролированных соединений и допуске сварщика к сварке однотипных сварных соединений Фамилия инициалы начальника сварочной лаборатории дата Электроды Проволока Защитный газ Радиографический или ультразвуковой контроль номер заключения Механические свойства сварного соединения образца вырезанного из контрольного стыка номер протокола дата Металлография номер протокола дата Ферритная фаза номер протокола дата Склонность к МКК номер протокола дата Фамилия инициалы дефектоскописта номер удостоверения подпись дата 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Начальник участка Руководитель работ по сварке подпись расшифровка подпись расшифровка “ ” 19 г. “ ” 19 г. Продолжение приложения 11 ЖУРНАЛ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ № линии Трубопровод наименование давление температура продукт Порядковый номер стыка Номер сварного соединения по чертежу исполнительной схеме Труба – Дн х S мм: марка стали Тип электродов марка сварочной проволоки Дата сварки Дата термической обработки Вид термической обработки Способ нагрева Метод контроля температуры Номер диаграммы или время замера температуры мм Термическая обработка Фамилия имя отчество и подпись термиста-оператора Номер протокола замеров твердости дата Оценка годности сварного соединения после термической обработки Фамилия имя отчество и подпись руководителя работ по термической обработке дата Температура нагрева ?С Скорость нагрева ?С/ч Время выдержки ч Условия охлаждения 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Начальник участка Руководитель работ по сварке подпись расшифровка подпись расшифровка “ ” 19 г. “ ” 19 г. Продолжение приложения 11 ЖУРНАЛ ЦВЕТНОЙ МАГНИТОПОРОШКОВОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ №№ Характеристика сварного соединения Номер сварного соединения по чертежу исполнительной схеме Схема расположения контролируемых участков с указанием их размеров Номер проконтролируемого участка Применяемые дефекто-скопические комплекты рецепты красок Описание обнаруженных дефектов с указанием характера размеров и координат Оценка качества Дата выполнения контроля Подпись дефектоскописта выполнившего контроль Номер заключения и дата выдачи Наименование и номер трубопровода Размерные параметры Д х S мм 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Начальник сварочной лаборатории трест управление подпись расшифровка Приложение 12 Справочное ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки и наплавки. Классификация размеры и общие технические условия. ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкций из теплоустойчивых сталей. Типы. ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. ГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся ГОСТ 2246-70* Проволока стальная сварочная ГОСТ 10157-79* Аргон газообразный и жидкий ГОСТ 8050-76 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия ГОСТ 6032-75 Стали и сплавы. Методы испытания на межкристаллитную коррозию ферритных аустенитно-мартенситных аустенитно-ферритных и аустенитных коррозионно-стойких сталей и сплавов на железоникелевой основе ГОСТ 22790-77 Сборочные единицы и детали трубопроводов на Ру св.9 81 до 98 1 МПа св.100 до 1000 кгс/см2 . Общие технические требования. ГОСТ 16037-80 Швы сварных соединений стальных трубопроводов. Основные типы и конструктивные элементы. ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики. ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод. ГОСТ 5639-82 Сталь. Методы выявления и определения величины зерна. ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества ГОСТ 21105-75 Контроль неразрушающий. Магнитопоршковый метод. ГОСТ 18442-80 Качество продукции. Неразрушающий контроль. Капиллярные методы. ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые. ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств. ГОСТ 11878-66 Сталь аустенитная. Методы определения содержания альфа-фазы. ГОСТ 12.3.003-75 Работы электросварочные. Общие требования безопасности. ГОСТ 12.3.004-75 Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности. ГОСТ 1.001-75 Ультразвук. Общие требования безопасности. ГОСТ 12.1.003-76 Шум. Общие требования безопасности. ГОСТ 12.1.019-79 Электробезопасность. Общие требования. ГОСТ 12.2.018-76 Аппараты рентгеновские. Общие требования безопасности. ГОСТ 12.1.004-76 Пожарная безопасность. Общие требования ГОСТ 12.1.005-76 Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования. ГОСТ 12.4.035-78 Средства индивидуальной защиты. Щитки защитные для электросварщиков. Технические условия. ГОСТ 1050-88 Сталь углеродистая качественная конструкционная ГОСТ 19281-89 Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная ГОСТ 4543-71 Сталь легированная конструкционная. Марки и технические требования ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие жаростойкие и жаропрочные ГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионностойкой стали ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионностойкой стали ОСТ 26-01-82-77 Сварка в химическом машиностроении. Основные положения и технологии. ОСТ 26-2062-78 Дефектоскопия цветная. Методика контроля. ОСТ 26-01-84-78 Швы сварных соединений стальных сосудов и аппаратов работающих под давлением. Методика магнито-порошкового метода контроля. ОСТ 26-01-35-76 Детали трубопроводов Ду от 250 до 400 мм на Рраб. 320 кгс/см2 31 4МПа Штуцеры. Конструкция и размеры. ОСТ 26-01-49-76 Детали трубопроводов Ду от 250 до 400 мм на Рраб. 320 кгс/см2 31 4МПа Технические условия. ОСТ 26-01-13-76 Детали трубопроводов Ду от 250 до 400 мм на Рраб. 320 кгс/см2 31 4 МПа . Штуцеры приварные. Конструкция и размеры ОСТ 26-01-16-76 Детали трубопроводов Ду от 250 до 400 мм на Рраб. 320 кгс/см2 31 4 МПа . Штуцеры приварные с фланцами. Конструкция и размеры ОСТ 26-01-1434-81 Сварка стальных технологических трубопроводов на давление Ру свыше 9 81 до 98 1 МПа свыше 10 до 100 кгс/см2 . Технические требования ОСТ 36-75-86 Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов. Ультразвуковой метод ОСТ 36-50-86 Трубопроводы стальные технологические. Термическая обработка сварных соединений. Типовой технологический процесс ОСТ 26-1465-76 Трубопроводы технологические на давление свыше 100 до 1000 кгс/см2 свыше 9 81 до 98 1 МПа . Общие технические требования. СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы ТУ 14-3-460-75 Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов ТУ 14-3-433-75 Трубы бесшовные стальные для установок высокого давления химических и нефтехимических производств ТУ 14-3-420-75 Трубы стальные бесшовные горячекатаные толстостенные для паровых котлов и трубопроводов ТУ 14-3-410-75 Трубы бесшовные горячекатаные из стали марки 15Х5М для нефтеперерабатывающей промышленности ТУ 14-3-396-76 Трубы бесшовные горячекатаные и горячедеформированные холоднодеформированные из коррозионностойкой стали марки 03Х17Н14М3 Ту 14-3-251-74 Трубы бесшовные для установок химических и нефтехимических производств с условным давлением Ру 200-1000 кгс/см2 ТУ 14-3-781-75 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионностойкой стали марки 12Х18Н10Т ТУ 14-1-27951-79 Проволока сварочная из коррозионностойкой аустенитной стали марок Св-01Х18Н10 и Св-01Х17Н14М2 диаметром 1 2-6 0 мм ТУ 14-1-2356-77 Проволока сварочная из стали марки Св-3Х20Н18АГ12 диаметром 1 6-5 мм ТУ 14-1-1892-76 Проволока из стали марки Св-01Х19Н18Г10АМ4 диаметром 2 0-5 0 мм ВСН-70-79 ММСС СССР Инструкция по монтажу и испытанию трубороводов диаметром условного прохода до 400 мм включительно на давление свыше 9 81 до 245 МПа свыше 100 до 2500 кгс/см2 СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ 1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 4 2 ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 4 3 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 5 4 СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ 6 5 ОРГАНИЗАЦИЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ. ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ РАБОТНИКОВ 7 6 ПОДГОТОВКА КРОМОК ПОД СВАРКУ 8 7 СБОРКА ТРУБОПРОВОДОВ 9 8 СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ 10 9 СВАРКА РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ 14 10 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА 14 11 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 16 12 УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ 23 13 ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ 24 Приложение 1. Рекомендуемое ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СТАЛЕЙ 25 Приложение 2. Рекомендуемое МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛЕЙ 27 Приложение 3. Рекомендуемое ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РЕЖИМЫ ПРОКАЛКИ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ 28 Приложение 4. Рекомендуемое ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ И ТЕРМООБРАБОТКИ 29 Приложение 5. Обязательное СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ ПЕРЛИТНЫХ СТАЛЕЙ 30 Приложение 6. Рекомендуемое РЕЖИМЫ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ 35 Приложение 7. Рекомендуемое ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ СВАРКИ СТАЛЕЙ РАЗНЫХ СТРУКТУРНЫХ КЛАССОВ 36 Приложение 8. Обязательное РЕЖИМ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 39 Приложение 9 Обязательное РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ РАЗНОРОДНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 40 Приложение 10. Обязательное МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФЕРРИТНОЙ ФАЗЫ СВАРНЫХ ШВОВ 41 Приложение 11. Рекомендуемое ФОРМЫ ИСПОЛНИТЕЛЬНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ 43 ? Партией однотипных сварных соединений считаются стыки выполненные одним сварщиком. В партию могут быть объединены стыки 100 однотипных сварных соединений с условным проходом до Ду 100 мм или 50 соединений Ду 125 мм и более заваренные в срок не более 3 месяцев. ? При сварке неповоротных стыков сила тока примерно на 15 % ниже. В числителе дана сила тока при сварке аустенитными электродами в знаменателе перлитными ?? ?? ?? ?? ВБН А.3.1-36-2-96 1