ВБН А.3.1-36-4-96

ВБН А.3.1-36-4-96 Инструкция по сварке котлоагрегатов

АО НПФ "УКРМОНТАЖСПЕЦПРОЕКТ" Инструкция по сварке котлоагрегатов ВБН А.3.1-36-4-96 Киев 1996 г. РАЗРАБОТАНЫ ВНЕСЕНЫ И ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ АО НПФ "Укрспецмонтажпроект" ИСПОЛНИТЕЛИ БЕШУН Т.И. ТАРАЩУК В.К. ШКУРАТОВСКИЙ Г.Д. УТВЕРЖДЕНЫ Президентом корпорации СОГЛАСОВАНЫ ГОСНАДЗОРОХРАНТРУДА УКРАИНЫ 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Настоящая инструкция выпущена взамен РТМ 36.6-90 в связи с выходом Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов ДНАОП 0.00-1.08-94 с целью создания комплексного документа необходимого для получения разрешения на монтаж выполнения сварочных работ и сдачи котлоагрегатов в эксплуатацию. 1.2. Инструкция предназначена для организаций ведущих монтаж ремонт паровых котлов с рабочим давлением более 0 07 МПа до 3 9 МПа более 0 07 кгс/см2 до 39 кгс/см2 водогрейных котлов с температурой воды выше 115 ?С. На которые распространяются Правила Госнадзорохрантруда Украины. Технические характеристики котлов монтируемых организациями корпорации см. в рекомендуемом приложении 1. Инструкция может быть применена и при монтаже других типов котлов с указанными выше параметрами. 1.3. Инструкция содержит требования к основным и сварочным материалам квалификации сварщиков аттестации технологии сварки подготовке и сборке труб под сварку организации сварочных работ указания по технологии и технике сварки: ручной электродуговой аргонодуговой и механизированной в углекислом газе методы и нормы контроля качества сварных соединений указания мер безопасности перечень и формы исполнительной документации по сварке. 1.4. Инструкция полностью исключает применение газовой сварки как малоэффективного процесса. 1.5. Инструкция предназначена для организаций корпорации "Укрмонтажспецстрой" может быть использована и другими ведомствами. 2. ОРГАНИЗАЦИЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ 2.1. К прихватке и сварке элементов котлов могут быть допущены рабочие выдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков утвержденными Госнадзорохрантруда Украины ДНАОП 0.00-1.16-96 и имеющие удостоверения на право производства соответствующих сварочных работ. Сварщики допускаются к тем видам работ которые указанны в удостоверении. 2.2. Сварщики впервые приступающие в данной организации к сварке труб котлов должны перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного допускного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений а также методы и объемы контроля сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ. 2.3. Пробные стыки должны быть идентичными или однотипными по отношению к тем производственным стыкам которые будет сваривать проверяемый сварщик. Определение понятия однотипности сварных соединений приведено в обязательном приложении 2. 2.4. Качество пробных стыков необходимо проверить по нормам которые предусмотрены для таких же производственных стыков см. раздел 9 . 2.5. К контролю качества сварных соединений физическими методами допускают дефектоскопистов прошедших специальную теоретическую подготовку и практическое обучение в соответствии с Правилами аттестации сварщиков неразрушающего контроля утвержденными Госнадзорохрантруда Украины ДНАОП 0.00-1.27-96 сдавших экзамены и имеющих удостоверение сертификат на право контроля. Оценивать качество сварных соединений по результатам неразрушающего контроля могут специалисты имеющие II уровень международной квалификации. Каждый дефектоскопист может быть допущен только к тем видам контроля которые указаны в его удостоверении. Дефектоскопист имеющий перерыв в работе по данному виду контроля свыше 6 мес. должен вновь сдать экзамен в полном объеме. Дефектоскописты I-го и II-го уровней проходят 1 раз в три года переаттестацию результаты которой оформляют протоколом и соответствующими записями в удостоверении. 2.6. К руководству работами по сварке котлов и их элементов сварке и контролю качества сварных соединений могут допускаться только инженерно-технические работники ИТР изучившие Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов настоящую Инструкцию и прошедшие проверку знаний. 3. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ МАТЕРИАЛАМ 3.1. Для изготовления монтажа котлов и их деталей должны применяться трубы по стандартам и материалам указанным в обязательном приложении 3. Настоящие материалы разработаны на стали перлитного класса. При применении марок материалов других классов необходимо дополнительно руководствоваться другими НД. 3.2. Химический состав и механические свойства применяемых марок сталей содержатся в рекомендуемых приложениях 4 и 5. 3.3. Данные о качестве и свойствах материала должны быть подтверждены сертификатом предприятия-изготовителя и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификатов маркировки предприятие-изготовитель или организация выполняющая монтаж и ремонт котла должна провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколом дополняющим заменяющим сертификат поставщика. 3.4. На каждом конце трубы диаметром 25 мм и более с толщиной стенки не менее 3 мм на расстоянии 200-300 мм от концов должна быть нанесена маркировка: товарный знак марка стали номер партии. На каждой трубе должна быть нанесена цветная маркировка несмываемой краской в виде одной продольной полосы по всей длине трубы. 3.5. Транспортировка и хранение труб и деталей должны исключать возможность механического повреждения попадания влаги и пыли во внутренние полости. Кроме того должен быть обеспечен доступ к трубам для осмотра и замеров в местах складирования. 4. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ 4.1. Сварочные материалы применяемые для сварки котлов должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий что должно подтверждаться сертификатом завода-изготовителя. 4.2. Поступившие в монтажную организацию сварочные материалы до выдачи в работу должны быть проверены сварочной лабораторией. 4.3. При приемке сварочных материалов следует проверить: а наличие сертификата на поставляемую партию электродов сварочной проволоки защитного газа; б наличие заводской маркировки и соответствие ее данным сертификата; в сохранность заводской упаковки и соответствие ее требованиям технических условий. 4.4. Для ручной электродуговой сварки стыков трубопроводов необходимо применять электроды удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9466 ГОСТ 9467. Марку электродов следует выбирать в зависимости от марки свариваемой стали табл. 1 . 4.5. Каждая партия электродов должна иметь сертификат с указанием завода-изготовителя типа марки номеров партии и даты изготовления а также результатов испытания. 4.6. Независимо от наличия сертификата каждая партия электродов должна быть проконтролирована: на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466; на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопирования в наплавленном металле выполненном легированными электродами типов Э-09Х1М Э-09Х1МФ . 4.7. Электроды и сварочную проволоку необходимо хранить в сухих помещениях при температуре воздуха не ниже плюс 15 ?С и влажности 50%. Хранение прокалку выдачу сварочных материалов следует организовать так чтобы исключить возможность смешивания различных марок. 4.8. Электроды перед сваркой производственных стыков и испытаниями должны быть прокалены по режимам согласно паспортным данным или техническим условиям см. табл. 2 . Температура печи при загрузке должна быть не более 150 ?С а скорость подъема температуры – в пределах 100-200 ?С/ч. Прокладка одних и тех же электродов более 2-х раз не допускается. Таблица 1 Свариваемая сталь Электроды Тип Марка Ст2сп2 Ст3сп2 Ст3пс2 Ст3сп3 Ст3сп4 Ст3пс5 08 10 20 Э46 МР-3 АНО-4 ВМ-12 АНО-29М Э46А УОНИ-13/55 Э50 УОНИ-13/55 ЦУ-5 ЦУ-10 АНО-ТМ АНО-31 15ГС 16ГС 17ГС 17Г1С 17Г1СУ Э50А УОНИ-13/55 ЦУ-5 ЦУ-10 АНО-ТМ АНО-31 12МХ 15ХМ Э-09Х1М ЦУ-2ХМ* 12Х1МФ Э-09Х1МФ ЦЛ-39** 12МХ 15ХМ 12Х1МФ Э-09Х1МФ ТМ-IV ЦЛ-38 Примечания. 1. Электроды МР-3 АНО-29М ВМ-12 предназначены для сварки на переменном токе и постоянном токе обратной полярности + на электроде электроды АНО-4 – на переменном токе и постоянном токе любой полярности допускаются для сварки трубопроводов в пределах котла. 2. Если проектом предусмотрены трубы из углеродистой стали а устанавливают трубы из низколегированной стали тех же размеров диаметр и толщина стенки то разрешается применять электроды с основным покрытием предназначенные для сварки углеродистых сталей. * Для сварки трубопроводов работающих при температуре не выше 545 ?С. ** Для сварки трубопроводов диаметром до 100 мм с толщиной стенки до 8 мм. 4.9. Сведения о прокалке электродов выдаче в работу и приемке остатков необходимо регистрировать в специальном журнале. Электроды следует выдавать в количестве необходимом для работы в течение смены. На рабочем месте электроды рекомендуется хранить в герметических подогреваемых пеналах. Таблица 2 Марка электродов Режим прокладки Температура ?С Продолжительность мин УОНИ-13/45 350-370 60 МР-3 180 60 УОНИ-13/55 370-400 60 АНО-29М 110-120 60 АНО-4 190-200 40 ВМ-12 180-200 60 ЦУ-5 ЦУ-10 ТМУ-2IV ЦУ-2ХМ ЦЛ-39 ТМЛ-IV ЦЛ-38 340-380 120 АНО-ТМ АНО-31 350 60-90 4.10. Электроды с основным покрытием следует использовать в течение 3 суток после прокалки остальные электроды – в течение 15 суток если их хранят на складе с соблюдением требований приведенных в п.4.7. После истечения гарантийного срока хранения электродов их пригодность для сварки оценивают сварочно-технологическими свойствами. 4.11. Для аргонодуговой сварки в качестве неплавящегося электрода следует применять прутки лантанированного ЭВЛ-10 ЭВЛ-20 или иттрированного СВИ-1 вольфрама диаметром 2-3 мм по ГОСТ 23949. 4.12. Неплавящийся электрод перед работой должен быть заточен на конус. Угол конуса должен быть равен 28-30 ?С длина конической части L должна составлять 5-6 диаметров электрода Дэ . Конус после заточки должен быть притуплен диаметр поступления dn равен 0 2-0 5 м рис. 1 . Рис. 1. Форма заточки вольфрамового электрода 4.13. Ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом и механизированную в углекислом газе следует выполнять с применением сварочной проволоки удовлетворяющей требованиям ГОСТ 2246. Область применения сварочной проволоки для этих видов сварки приведена в табл. 3. Таблица 3 Свариваемая сталь Ручная аргонодуговая сварка Механизированная сварка в углекислом газе Ст2сп2 Ст3сп2 Ст3пс2 10 20 Св-08ГС Св-08Г2С Св-08ГС Св-08Г2С 15ГС 16ГС 17ГС 17Г1С Св-08ГС Св-08Г2С Св-08ГС Св-08Г2С 12МХ 15ХМ Св-08ХМ Св-08ХМ* - 12Х1МФ Св-08ХМФА Св-08МХ Св-ХМ Св-08ХГСМФА* - * При сварке корневого слоя трубопроводов толщиной более 10 мм следует применять проволоку Св-08Г2С Св-08ГС. 4.14. Каждая партия проволоки должна иметь сертификат с указанием завода-изготовителя марки диаметра номера плавки и химического состава проволоки. К каждому мотку бухте проволоки должна быть прикреплена бирка с указанием завода-изготовителя условного обозначения проволоки номера партии клейма технического контроля удостоверяющего соответствие проволоки требованиям стандарта. При отсутствии сертификата или бирки а также в случае изменений в качестве проволоки необходимо проверить ее химический состав. Результаты проверки химического состава сварочной проволоки должны удовлетворять требованиям указанным в рекомендуемом приложении 6. При получении неудовлетворительных результатов химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб. При неудовлетворительных результатах повторного анализа проволока бракуется. 4.15. Сварочная проволока должна быть ровной без перегибов на ее поверхности не должно быть окалины масла следов коррозии и других загрязнений. Можно очищать проволоку пропуская ее через устройство заполненное сварочным флюсом битым кирпичом осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами. Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется отжечь при 150-200 ?С в течение 1 5-2 ч. Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или другим способом до металлического блеска. При очистке проволоки предназначенной для механизированной сварки нельзя допускать резких изломов переломов проволоки что может нарушить нормальный процесс механизированной подачи проволоки в зону сварки. 4.16. Каждая бухта моток катушка легированной сварочной проволоки перед сваркой должна быть проверена стилоскопированием на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям приведенным в рекомендуемом приложении 6. 4.17. В качестве защитного газа при ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом следует применять аргон высшего первого или второго сорта ГОСТ 10157. 4.18. Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа применяют сварочный углекислый газ высшего и первого сорта по ГОСТ 8050. 4.19. Перед использованием качество газа необходимо проверять в каждом баллоне. Для этого следует произвести наплавку валика длиной 100-150 мм на пластину или трубу и проверить внешним осмотром по ГОСТ 3242 поверхность наплавки и излома шва. При наличии пор в шве газ находящийся в данном баллоне бракуют. 5. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ 5.1. Для выполнения сварочных работ комплектуются следующие посты: а ручной электродуговой сварки; б ручной аргонодуговой сварки; в механизированной сварки. 5.2. Колебание напряжения в сети не должно превышать 5%. В этой связи целесообразно питание сварочных постов осуществлять от отдельного фидера. 5.3. Ручную электродуговую сварку рекомендуется выполнять от источников постоянного тока ВД-306 ВД-401 ВДМ-1001 и т. д. с крутопадающей характеристикой . 5.4. Ручную аргонодуговую сварку следует производить на постоянном токе прямой полярности от источников с падающей вольт-амперной характеристикой. Источники тока с жесткой вольт-амперной характеристикой могут быть использованы только совместно с балластными реостатами. 5.5. Для понижения давления аргона и поддержания его постоянным следует применять аргоновые редукторы с показывающими расходомерами марок АР-10 АР-40 или Ар-150 по ТУ 25-05-196-74 а также кислородный баллонный редуктор ДКМ-1-70 по ТУ 26-05-251-71 с ротаметром марки РС-3. Рекомендуются горелки марки ЭЗР-5-2 на ток до 80 А ЭЗР-3 на ток до 150 А а также горелки АГМ-203 АРЮ-2М и др. 5.6. Для понижения давления углекислого газа и поддержания его постоянным необходимо применять понижающие редукторы У-30 по ГОСТ 13861. Допускается применение кислородных редукторов. 5.7. Механизированную сварку в углекислом газе следует выполнять от источников постоянного тока ВС-300 ВДУ-506 и т. п. . 5.9. Для механизированной сварки можно применить полуавтоматы типа: А-825 А-1230М А-547 и др. 5.10. Для прокалки сварочных материалов применять печи СНО-5.5.5/5-ИП СШ-400М и подобные оснащенные терморегуляторами. На рабочем месте сварщики должны быть обеспечены термопеналами Т-1. 6. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ ТРУБОПРОВОДОВ ПОД СВАРКУ Подготовка деталей к сварке 6.1. Все поступающие на монтажную площадку блоки трубы и детали должны быть до начала сборки проведены мастером или другим ответственным лицом на наличие клейм и маркировки. 6.2. При дожде ветре и снегопаде все работы следует выполнять при условии надлежащей защиты рабочих мест. 6.3. Сборку стыков труб а также труб к штуцерам коллекторов и барабанов следует производить в последовательности обеспечивающей свободный доступ к стыкам для сварки и контроля качества швов а в случае необходимости – для исправления дефектов. 6.4. Запрещается подвергать каким-либо нагрузкам собранные узлы трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов во избежание образования трещин в швах. 6.5. При подготовке стыковых соединений труб под сварку необходимо проверить их соответствие чертежам требованиям нормативно-технической документации. Обратить внимание на перпендикулярность плоскости реза к оси трубы рис. 2 . Отклонение плоскости реза от угольника "L" не должно превышать значений указанных в табл. 4. Следует также проверить: соответствие формы размеров и качества подготовки кромок в том числе расточки под подкладное кольцо или под заданный внутренний диаметр а также разделки для угловых и тавровых соединений предъявляемым требованиям обработку фасок под сварку и размеры кромок следует проверять специальными шаблонами ; качество зачистки наружной и внутренней поверхностей концов труб патрубков штуцеров а также их поверхностей в местах угловых и тавровых соединений; правильность выполнения переходов от одного сечения к другому на концах труб патрубков и штуцеров подлежащих сварке с элементами других типоразмеров ; соответствие минимальной фактической толщины стенки подготовленных под сварку концов труб патрубков деталей штуцеров установленных допуском после расточки под подкладное кольцо или под заданный внутренний диаметр или зачистки наружной и внутренней поверхностей после калибровки . Таблица 4 Наружный диаметр трубы мм До 63 включительно 76-125 125-219 273-529 Более 529 Допустимый перекос плоскости L мм 0 5 1 1 5 2 2 5 Рис. 2. Проверка перпендикулярности торцов труб 6.6. При обработке концов труб длина цилиндрической расточки L под подкладное кольцо рис. 3 должна быть не менее 20 мм при толщине стенки трубы до 25 мм включительно и не менее 50 мм – при большей толщине. Переход от проточенного участка к необработанной поверхности трубы должен быть плавным с углом выхода резца не более 15 ?. Расточку можно не проводить если внутренние диаметры стыкуемых труб отличаются не более чем на 2 мм. 6.7. Обработку концов обрезку труб и снятие фасок необходимо производить механическим способом с помощью специальных труборезных станков. Шероховатость поверхности кромок труб должна соответствовать данным приведенным на рис. 3. Разрешается обрабатывать концы труб газовой резкой но с последующей зачисткой кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов огневой резки. 6.8. Кислородную резку труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей со стенкой толщиной более 12 мм при температуре окружающего воздуха ниже 0 ?С нужно производить с предварительным до 200 ?С подогревом и медленным охлаждением под слоем асбеста. Рис. 3. Шероховатость поверхностей кромок 6.9. Если у стыкуемых труб разность внутренних диаметров превышает допустимую п.6.18 то для обеспечения перехода в месте стыка может быть применен один из следующих способов: а раздача вхолостую или с нагревом конца трубы с меньшим внутренним диаметром путем его калибровки рис. 4а . Область применения способа и допустимое значение раздачи приведены в табл. 5. После раздачи необходимо проверить не произошло ли утонение стенки трубы больше допустимого размера; б механическая обработка расточка на внутренней поверхности конца трубы с меньшим диаметром в соответствии с рис. 4б для стыка без подкладного кольца или рис. 4в для стыка с остающимся подкладным кольцом при условии что толщина стенки трубы после расточки будет не менее расчетной. Этот способ можно применять для труб из любой стали. Угол выхода резца должен быть не более 15?. Таблица 5 Сталь Способ раздачи* Диаметр трубы мм не более Толщина стенки трубы мм не более Раздача ** А % не более Углеродистая Вхолодную 83 6 6 84-200 8 4 С нагревом 300 20 10 Низколегированная: теплоустойчивая Вхолодную 100 8 4 С нагревом 100 8 10 конструкционная Вхолодную 200 8 4 С нагревом 300 20 10 * Раздачу с нагревом следует производить при температуре 900-1000 ?С концов труб из низколегированных теплоустойчивых сталей при 700-900 ?С – из низколегированных конструкционных и углеродистых сталей. ** Рассчитывают по формуле А = Д2 – Д1 100 / Д1 где Д1 и Д2 – внутренний диаметр трубы соответственно до и после раздачи. 6.10. При стыковке труб с разными наружными диаметрами размер h рис. 5 должен быть не более 30% толщины более тонкой трубы но не более 5 мм. Если разность наружных диаметров превышает указанное конец трубы с большим наружным диаметром должен быть обработан механическим способом см. рис. 5 . Рис. 4. Способы обработки концов труб при стыковке элементов имеющих разные внутренние диаметры Рис. 5. Обработка концов труб при стыковке элементов имеющих разные наружные диаметры 6.11. Вмятины на концах труб можно исправлять с помощью разжимных устройств при условии что глубина вмятин не превышает 3 5% диаметра трубы а толщина стенки составляет не более 20 мм. Вмятины на трубах можно исправлять вхолостую или нагревом. Концы труб с вмятинами глубиной более 3 5% а также с забоинами глубиной более 5 мм следует обрезать или исправлять путем наплавки. 6.12. Подгибку труб в монтажных условиях разрешается производить на трубах из низкоуглеродистых и низколегированных конструкционных сталей на угол не более 15 ?С а из хромомолибденовых сталей – не более 10 ?С. Трубы из теплоустойчивых сталей независимо от толщины стенки при подгибке следует подогревать в месте подгибки до температуры 710-740 ?С. Трубы из низкоуглеродистых и низколегированных сталей можно подгибать в холодном состоянии при толщине стенки до 20 мм; при большей толщине – с подогревом до 650-680 ?С. После подгибки нагретый участок необходимо обернуть асбестом для медленного охлаждения металла. Место подгибки должно находиться вне подгиба трубы и при диаметре более 100 мм отстоять от него на расстоянии не менее 200 мм. Температуру подогрева контролируют с помощью термокарандашей термокрасок или термопар прибора ТТЦ-1 "Ватра" . Термообработка места подгибки не требуется. 6.13. Кромки литых деталей трубопроводов необходимо подготавливать только в заводских условиях. Сборка стыков труб 6.14. Для закрепления стыков труб в фиксированном под сварку положении следует применять центровочные приспособления и ставить прихватки. В качестве центрирующих приспособлений могут быть использованы центраторы трубосварочные моделей ЦТ-60 ЦТ-114 ЦТ-426 изготавливаемые Полтавским заводом ПО "Спецмонтажконструкция" рекомендуемое приложение 7 рис. 1-3 . Трубы диаметром до 50 мм можно собирать с помощью клещей приложение 7 рис. 4 а трубы диаметром 133-377 мм – с помощью приспособления хомутового типа приложение 7 рис. 5 . Сборку труб диаметром более 100 мм можно производить с помощью стяжных уголков или компенсационных планок приложение 7 рис. 6 . 6.15. В случае сборки стыка труб из хромомолибденовых сталей с помощью уголков или компенсационных планок приварку этих элементов к трубам следует производить электродами типа Э46А или Э50А с предварительным подогревом места приварки. Уголки и планки могут быть удалены механическим путем или газовой резкой только после наложения не менее двух-трех первых слоев шва. Места приварки этих деталей к трубам должны быть зачищены и тщательно просмотрены на предмет обнаружения и удаления поверхностных трещин. Уголки и компенсационные планки рекомендуется изготавливать из углеродистой стали 20 Ст2 Ст3. 6.16. Конструктивные размеры сварных соединений по ГОСТ 16037 приведены в рекомендуемом приложении 8. 6.17. Непосредственно перед сборкой кромки внутренняя и наружная поверхности труб на участке не менее 20 + 20 мм от торцов должны быть зачищены до металлического блеска и обезжирены. Перед установкой штуцера трубы в коллектор или барабан должны быть зачищены поверхности вокруг отверстия на 15-20 мм со стороны наложения сварного шва и поверхность очка – на всю глубину. 6.18. Смещение внутренних поверхностей свариваемых труб и фасонных деталей при сварке стыков с односторонней разделкой кромок без подкладного кольца должно быть не больше значений указанных в табл. 6. При диаметре труб более 200 мм смещение внутренних кромок должно быть не выше: при толщине тубы S до 4 мм – 0 2S при большей толщине 0 15S но не более 2 мм. Таблица 6 мм Толщина стенки трубы S до 10 Свыше 10 до 20 Свыше 20 Максимально допустимое смещение внутренних кромок 0 5 0 05S 1 6.19. Для стыков труб собираемых и свариваемых на остающемся подкладном кольце разность внутренних диаметром элементов в месте стыка не должна превышать 2 мм с тем чтобы в собранном стыке зазор между кольцом и внутренней поверхностью элемента был не более 1 мм. 6.20. Смещение с наружной стороны поверхности свариваемых труб и элементов оборудования с одинаковой толщиной стенки не должно превышать значений указанных в табл. 7. Таблица 7 Номинальная толщина стенки соединяемых элементов деталей S  мм Максимально допустимое смещение несовпадение кромок в стыковых соединениях  мм продольных меридиональных хордовых и круговых на всех элементах а также кольцевых при приварке днищ поперечных кольцевых при трубных и конических элементах при цилиндрических элементах из листа или проволок 0-5 0 20S 0 20S 0 25S >5-10 0 10S + 0 5 0 10S + 0 5 0 25S >10-25 0 10S + 0 5 0 10S + 0 5 0 10S + 0 5 >25-50 3 0 04S + 2 0 * 0 06S + 1 5 0 06S + 1 5 * Могут быть допущены только в случаях указанных в рабочих чертежах. В стыковых сварных соединениях выполненных электродуговой сваркой с двух сторон указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной ни с внутренней сторон шва. 6.21. Прямолинейность труб в месте стыка отсутствие переломов и смещение кромок проверяют линейкой длиной 400 мм прикладываемой в трех-четырех местах по окружности стыка рис. 6 . Максимально допустимый просвет "а" между концом линейки и поверхностью трубы в собранном но не заваренном стыке не должен превышать 1 5 мм на расстоянии 200 мм от стыка. В заваренном стыке он должен быть не более 3 мм. Рис. 6. Проверка правильности сборки стыкового соединения 6.22. Расположение поперечных сварных швов на трубах рис. 7 должно отвечать следующим требованиям: Расстояние между осями соседних поперечных швов l1 при S  мм до 8 не менее 50 более 8 не менее 3S но не менее 100 Расстояние от начала гиба закругления до оси поперечного шва l2 от наружной поверхности элемента барабана камеры транзитной трубы до оси поперечного шва l3 или до начала гиба l4 при Дн  мм: до 100 не менее Дн но не менее 50 более 100 не менее но не менее 100 Рис. 7. Расположение поперечных сварных швов 6.23. При сборке труб и других элементов имеющих продольные или спиральные швы последующие должны быть смещены один относительно другого. Смещение для труб ? > 100 мм должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб элементов но не менее 100 мм. Приварка подкладного кольца 6.24. При сборке стыков трубопроводов с подкладными кольцами не должно быть перекоса подкладного кольца. Прихватку и приварку подкладного кольца выполняет сварщик который в дальнейшем будет сваривать этот стык или сварщик имеющий удостоверение на право сварки подобных стыков. Последовательность сборки стыка с подкладным кольцом должна быть следующей: подкладное кольцо следует установить в одну из труб с зазором между кольцом и внутренней поверхностью трубы не более 1 мм; произвести прихватку кольца с наружной стороны в двух местах и последующую приварку его к трубе ниточным швом с катетом не более 4 мм рис. 8а . Прихватку и приварку кольца к трубе низколегированной стали следует выполнять с предварительным подогревом конца трубы и подкладного кольца в соответствии с данными табл. 9; ниточный шов зачистить от шлака и брызг; вторую стыкуемую трубу надвинуть на выступающую часть подкладного кольца зазор между концом ниточного шва и второй трубой должен быть равен 4-5 мм проверить правильность сборки стыка; подкладное кольцо приварить ниточным швом ко второй трубе рис. 8б ; предварительно подогреть стык в соответствии с требованиями табл. 9. Корневой слой следует сваривать электродами диаметром 2 5-3 мм. В процессе сборки трубы с приваренным кольцом не должны перемещаться и подвергаться ударам по кромкам и кольцу. Рис. 8. Приварка подкладного кольца а – к первой трубе; б – ко второй трубе 6.25. Подкладные кольца для стыков труб из низкоуглеродистых и низколегированных сталей следует изготавливать из стали 20 или другой низкоуглеродистой стали спокойной или полуспокойной выплавки с содержанием углерода не более 0 24%; для стыков труб из низколегированных теплоустойчивых сталей можно применять подкладные кольца из стали 12Х1МФ. Размеры подкладного кольца: ширина – 20-25 мм толщина – 3-4 мм. Если кольцо изготавливают из полосовой стали то стыковой шов кольца следует зачистить заподлицо. Прихватка стыков трубопроводов 6.26. Собранные стыки труб и других элементов необходимо прихватить в нескольких местах. Прихваточные швы должны быть равномерно расположены по периметру стыка их количество зависит от диаметра трубы табл. 8 . Не рекомендуется накладывать прихватки на потолочный участок стыка. Высоту прихватки определяют в зависимости от толщины трубы и способа сварки; она должна быть равна: 0 6-0 7 S но не менее 3 мм при выполнении прихваток ручной электродуговой сваркой или механизированной в углекислом газе и толщине до 19 мм и 5-6 мм при толщине стенки более 10 мм. 2-3 мм – при ручной аргонодуговой сварке и толщине стенки до 10 мм и 3-4 мм при толщине стенки более 10 мм. Таблица 8 Диаметр трубы  мм До 100 Свыше 100 до 426 Свыше 426 Число прихваток по периметру 1-2 3-4 Через каждые 300- 400 мм Длина одной прихватки  мм 10-20 20-40 30-50 6.27. При наложении основного шва прихватки должны быть полностью переварены. Применяемые для прихваток электроды или сварочная проволока должны быть тех же марок что и для сварки основного шва. 6.28. К качеству прихваток предъявляются такие же требования как и к основному сварочному шву. Прихватки имеющие недопустимые дефекты обнаруженные внешним осмотром следует удалить механическим способом. 6.29. Собранные и прихваченные сварные соединения должны быть приняты руководителем сварочных работ. Убедившись в правильности сборки и прихватки он дает разрешение на сварку. Подогрев стыков 6.30. Температура подогрева стыков перед прихваткой при температуре окружающего воздуха 0 ?С и выше приведена в табл. 9 а при температуре ниже 0 ?С – в п.7.8. Таблица 9 Марка стали свариваемых деталей Номинальная толщина свариваемых деталей  мм Температура ?С подогрева перед прихваткой и приваркой кольца сваркой Ст2сп2 Ст3сп2 Ст3сп3 Ст3сп4 Ст3пс5 08 10 20 До 100 вкл. - - 15ГС 16ГС 17ГС 17Г1С 17Г1СУ До 30 вкл. - - 12МХ 15ХМ До 10 вкл. Св. 10 до 30 - 100-150 - 150-200 12Х1МФ* До 10 вкл. Св. 10 до 30 вкл. - 150-200 - 200-250 * Для стыков труб диаметром 42-89 мм с толщиной стенки 11-14 мм температура подогрева должна быть 100-150 ?С. 6.31. Подогревать стык можно индукторами током промышленной или повышенной частоты радиационными нагревателями сопротивления газовыми горелками обеспечивая нагрев стыка по всему периметру. В стыках труб из низколегированной стали при толщине стенки до 30 мм ширина зоны подогрева должна быть не менее 100 мм. Подогрев должен быть организован так чтобы сразу после окончания сварки можно было при необходимости произвести термообработку. 7. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ Общие требования 7.1. Сварку стыков следует начинать сразу после прихватки. Время между окончанием выполнения прихваток и началом сварки стыков труб из низколегированных сталей не должно превышать 4 ч. Непосредственно перед сваркой необходимо проверить состояние поверхности стыка и в случае необходимости зачистить его в соответствии с п.6.17. 7.2. Сварку стыков из низколегированных сталей следует выполнять без перерывов в работе до полной заварки всего стыка. При вынужденных перерывах в работе допускается прекращение сварки при заполнении разделки до 70-80% толщины стенки трубы. 7.3. Во всех случаях многослойной сварки шов разбивают на участки с таким расчетом чтобы стыки участков "замки" в соседних слоях не совпадали а были смещены один относительно другого и каждый последующий участок перекрывал предыдущий. Величина смещения замков и перекрытия "а" должна быть рис. 9 при ручной аргонодуговой и электродуговой сварке 12-18 мм. Рис. 9. Схема наложения замков шва 7.4. Ручную дуговую сварку выполняют наиболее короткой дугой. В процессе работы следует как можно реже обрывать дугу чтобы не оставлять незаплавленных кратеров. Перед гашением дуги сварщик должен заплавить кратер путем постепенного отвода электрода и вывода дуги назад на 15-20 мм на только что наложенный шов последующее зажигание дуги производят на металле шва на расстоянии 20-25 мм от его конца. 7.5. В процессе работы следует обращать особое внимание на обеспечение полного провара корня шва. После наплавки каждого валика необходимо полностью удалить шлак дав ему остыть. При наличии на поверхности шва дефектов трещин подрезов пористости и т.п. дефектное место следует зачистить механическим способом до чистого металла и заварить вновь. 7.6. Сварные швы стыков должны иметь выпуклость усиление в указанных пределах см. табл. 10 . Таблица 10 Толщина стенки трубы  мм Выпуклость  мм Менее 10 0 5-2 0 10-20 0 5-3 0 Свыше 20 0 5-4 0 7.7. Во время сварки элементов из подкаливающихся сталей 15ХМ 12Х1МФ и литья аналогичного состава следует заглушить концы труб или закрывать задвижки на трубопроводе. 7.8. Сваривать и прихватывать стыки труб котлов из углеродистых низколегированных конструкционных и теплоустойчивых сталей в зимних условиях при температуре окружающего воздуха ниже 0 ?С необходимо с соблюдением следующих требований: а минимальная температура окружающего воздуха – минус 20 ?С; б для стыков труб свариваемых при положительных температурах с подогревом и подлежащих последующей термообработке при отрицательных температурах обязательным является выполнение термообработки и непосредственно после сварки; перерыв между сваркой и термообработкой допускается при условии поддержания в это время температуры сопутствующего подогрева; в стыки свариваемые при положительных температурах с подогревом и не подлежащие последующее термообработке при отрицательных температурах должны быть непосредственно после окончания сварки не допуская остывания стыка укрыты слоем изоляции толщиной 8-15 мм для обеспечения замедленного охлаждения; г для стыков свариваемых с подогревом температура подогрева при сварке в зимних условиях должна быть на 50 ?С выше чем при положительной температуре окружающего воздуха указанной в табл. 9; д во время всех термических операций прихватки сварки термообработки и т.п. стыки труб до полного остывания должны быть защищены от осадков ветра сквозняков; е стыки трубопроводов и труб поверхностей нагрева из теплоустойчивых сталей свариваемых при положительных температурах без подогрева и последующей термообработки при отрицательных температурах подлежат просушке газовым пламенем для удаления влаги инея с доведением температуры металла в месте сварки до положительной и последующем укрытием сварных соединений теплоизоляционным материалом. 7.9. Если процессу сварки стыка мешает магнитное поле возникшее намагничивание трубы так называемое "магнитное дутье" оно устраняется следующим образом. На стык наматывают провод-индуктор шесть-восемь витков и пропускают по нему в течение 2-3 мин. постоянный ток силой 200-300 А. Если после этого магнитное поле останется следует пропустить ток в обратном направлении т. е. подсоединить сварочные провода к противоположным выводам индуктора. 7.10. Стыки труб диаметром более 100 мм с толщиной стенки более 6 мм после сварки и зачистки сварщик должен маркировать присвоенным ему клеймом. Его ставят на самом сварном шве вблизи "замка" на площадке размером около 20 х 20 мм зачищенной абразивным камнем или напильником или на трубе на расстоянии 30-40 мм от шва. Если в процессе механической обработки поверхности необходимо снять клейма то они должны быть восстановлены на том же месте. Маркировку каждого сварного соединения допускается не производить если все сварные соединения котла выполнены одним сварщиком. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключить в хорошо видимую рамку выполненную несмываемой краской. Место клеймения должно быть указанно в паспорте изделия. Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков. На стыках труб из углеродистых сталей с рабочим давлением до 2 2 МПа 22 кгс/см2 клеймо можно направлять электросваркой. Ручная дуговая сварка трубопроводов 7.11. Марку электродов следует выбирать в соответствии с рекомендациями табл. 1. 7.12. Стыки труб с толщиной стенки более 3 мм следует сваривать электродами диаметром: корневой слой шва – не более 2 5-3 мм; последующие слои – 3-4 мм. 7.13. Для выполнения корневого слоя труб и деталей из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей собираемых на остающихся подкладных кольцах могут быть использованы электроды ЦУ-5 ЦУ-10 УОНИ-13/45 ТМУ-21У ТМЛ-1У диаметром 2 5-3 мм. 7.14. Примерные значения тока при сварке в нижнем положении шва в зависимости от диаметра и типа покрытия электрода приведены в табл. 11. При вертикальном и потолочном положении шва ток должен быть уменьшен на 10-20%. Таблица 11 Покрытие электродов Диаметр электрода  мм Сварочный ток А Флористо-кальциевое основное : УОНИ-13/45 УОНИ-13/55 ЦУ-5 ТМУ-21У ЦЛ-39 ТМЛ-3У ТМЛ-ІУ ЦУ-2ХМ АНО-ТМ АНО-31 2 5 70-90 3 90-110 4 120-170 Рутил-карбонатное: МР-3 АНО-4 ВМ-12 3 90-130 4 140-190 Рутил-целлюлозное: АНО-29М АНО-21 2 5 50-100 3 60-140 4 180-200 7.15. При сварке вертикальных стыков трубопроводов из углеродистых сталей высота каждого слоя валик должна составлять 6-10 мм ширина одного слоя – не более 35 мм. При сварке горизонтальных стыков трубопроводов высота валика должна составлять 4-6 мм ширина – не более – 8-14 мм. 7.16. Неповоротные вертикальные и горизонтальные стыки труб диаметром 219 мм и более в зависимости от диаметра труб могут сваривать одновременно два три или четыре сварщика. В этом случае необходимо принять меры от брызг расплавленного металла и шлака. Стыки труб из углеродистой стали при толщине стенки до 25 мм независимо от диаметра может сваривать один сварщик. 7.17. Вертикальные неповоротные стыки сваривают в направлении снизу вверх. Сварку слоя в потолочной части стыка следует начинать отступив на 10-30 мм от нижней точки. Порядок наложения слоев при сварке труб диаметром до 219 мм показан на рис. 10а. Сварку первых трех слоев в швах стыков труб диаметром более 219 мм следует выполнять обратноступенчатым способом рис. 10б ; при этом длина каждого участка не должна превышать 200-250 мм. Длина участков последующих слоев может составлять половину окружности стыка. Рис. 10. Порядок наложения слоев при сварке вертикального неповоротного стыка труб одним сварщиком а – для труб диаметром до 219 мм; б – для труб диаметром более 219 мм; 1-14 – последовательность наложения участков слоев; I-IV – слои шва 7.18. Наложение валиков первого слоя если сварку вертикального неповоротного стыка выполняют два сварщика следует производить в следующем порядке рис. 11 : первый сварщик начинает сварку от точки А и ведет к точке Б а в это время второй сварщик сваривает участок от точки Г до точки В; далее первый сварщик без перерыва продолжает сварку от точки Б до точки В а второй сварщик переходит к сварке участка от точки А к точке Г. Второй и третий слои следует сваривать аналогично с учетом требований указанных в п.7.17. Последующие слои можно накладывать участками длиной равной половине окружности трубы. При сварке верхнего участка вертикальных неповоротных стыков трубопроводов из низколегированных теплоустойчивых сталей должны быть выдержаны требования приведенные в п.п.7.16 и 7.15. 7.19. Горизонтальные стыки труб диаметром менее 219 мм сваривает один сварщик соблюдая правила смещения "замков" в соседних слоях или участках рис. 2а . Стыки труб диаметром более 219 мм один сварщик необходимо сваривать обратноступенчатым способом рис. 12б 13 . Стыки труб диаметром 219-300 мм следует сваривать участками длиной равной четвертой части окружности стыка; большего диаметра – участками длиной 200-250 мм. 7.20. Последовательность сварки первого корневого слоя горизонтальных стыков труб два сварщика в зависимости от диаметра труб приведена на рис. 13а. При диаметре труб менее 300 мм каждый сварщик заваривает одновременно участок длиной равной половине окружности в диаметрально противоположных точках стыка рис. 13а . При диаметре туб 300 мм и более сварку первого слоя следует производить одноступенчатым способом по 200-250 мм рис. 13б . I II – сварщики Рис. 11. Порядок наложения валиков первого слоя шва при сварке вертикального неповоротного стыка труб диаметром 219 мм и более два сварщика Рис. 12. Порядок наложения слоев валиков при сварке горизонтального стыка одним сварщиком а – для труб диаметром до 219 мм; б – для труб диаметром более 219 мм; 1-12 – последовательность наложения участков слоев Рис. 13. Порядок наложения валика первого слоя шва горизонтального стыка труб а – для труб диаметром до 300 мм; б для труб диаметром 300 мм и более 7.21. Расположение валиков при сварке труб показано на рис. 14. Рис. 14. Примерное расположение слоев и валиков по сечению шва при сварке вертикальных и горизонтальных стыков а – сварка вертикального стыка; б – сварка горизонтального стыка Сварка труб поверхностей нагрева котла 7.22. При сборке и сварке стыков труб необходимо соблюдать следующие требования: стык необходимо собирать в приспособлении и прихватывать в одной или двух точках расположенных в диаметрально противоположных местах; сварку стыка скрепленного одной прихваткой нужно выполнять сразу после выполнения прихватки при этом наложение корневого слоя необходимо начинать на участке диаметрально противоположном прихватке; до полного окончания сварки и остывания шва нельзя подвергать стык каким-либо механическим воздействиям; прихватку и сварку стыков следует производить без предварительного подогрева независимо от марки стали труб; для прихватки и сварки стыков труб при толщине стенки менее 3 мм рекомендуется применять электроды диаметром 2 5 мм при большей толщине – электроды диаметром не более 3 мм. Разрешается производить прихватку аргонодуговой сваркой. 7.23. Сварочный ток должен быть минимальным обеспечивающим нормальное ведение сварки и стабильное горение дуги см. табл. 12 . Таблица 12 Диаметр электрода  мм 2 5 3 Максимально допустимый ток А 90 110 7.24. Расположение слоев и валиков показано на рис. 15. Последовательность наложения слоев при сварке вертикального и горизонтального стыков труб поверхностей нагрева должна быть такой же как при сварке трубопроводов диаметром до 219 мм рис. 10а и 12а . а – вертикальный стык; б – горизонтальный стык Рис. 15. Примерное расположение слоев и валиков при сварке труб поверхностей нагрева 7.25. Стыки труб поверхностей нагрева диаметром 30-83 мм могут сваривать один сварщик или одновременно два сварщика. 7.26. Сварку стыков труб поверхностей нагрева при укрупнительной сборке блоков выполняют одновременно два сварщика. Они располагаются с противоположных сторон блока и каждый сваривает свою половину стыка. При этом пользуются одним из следующих способов. ПЕРВЫЙ СПОСОБ. Рис. 16 . Сварщики чтобы не мешать друг другу выполняют сварку с разрывом в один-два стыка: когда первый сварщик заваривает стык 3 второй приступает к сварке стыков 1 или 2 которые уже заварил первый сварщик на своей половине. При сварке вертикальных стыков рис. 16а первый сварщик начинает сварку в точке А и ведет ее в направлении точки Б или Г заваривая последовательно участки АБ и АГ своей половины стыка 3. Второй сварщик отставая от первого на один-два стыка заваривает участки ГВ и БВ также в направлении снизу вверх стык 1 . При сварке горизонтальных стыков рис. 16 б первый сварщик заваривает сразу свою половину стыка на участке БАГ стык 3 а второй сварщик с разрывом один-два стыка заваривает другую половину стыка на участке ГВБ накладывая шов в том же направлении что и первый сварщик стык 1 . "Замки" участков швов должны быть смещены в соответствии с требованиями п.7.3. Рис. 16. Порядок сварки два сварщика I II вертикальных стыков труб поверхностей нагрева собранных в блоки ВТОРОЙ СПОСОБ. Рис. 17 . На вертикальном стыке первый сварщик начинает сварку в точке А и ведет в направлении точки Б где второй сварщик находящийся с противоположной стороны трубы блока как бы перехватывает дугу зажигая ее на жидкой сварочной ванне. Второй сварщик заваривает участок БВ а в это время первый сварщик накладывает шов на участке АГ того же стыка; в районе точки Г второй сварщик вновь перехватывает дугу первого сварщика и заваривает последний участок ГВ. Горизонтальный стык сваривают по аналогичной схеме с той лишь разницей что "перехват" дуги осуществляется 1 раз в точке Б и Г после того как первый сварщик заварит сразу половину периметра стыка. При тесном расположении труб предпочтительнее применять второй способ. Рис. 17. Схема сварки два сварщика I II вертикального стыка труб поверхностей нагрева методом "перехвата дуги" 7.27. Вертикальные стыки труб поверхностей нагрева сваривает один сварщик участками по четверти периметра. Чтобы уменьшить перелом труб в месте стыка за счет неравномерной усадки участки необходимо сваривать в последовательности указанной на рис. 18 а цифрами. Горизонтальный стык один сварщик сваривает по схеме рис. 18 б. Наложение шва надо начинать со стороны противоположной прихватке и каждый последующий слой накладывать в направлении сварки предыдущего слоя при этом "замки" швов должны быть смещены согласно требованиям приведенным в п.7.3. Рис. 18. Схема сварки один сварщик вертикального и горизонтального стыков труб поверхностей нагрева: а – вертикального стыка; б – горизонтального стыка Прихватка фланцев арматур и других деталей к трубам 7.28. Арматуру вентили задвижки фланцы донышки заглушки и другие фасонные детали присоединяемые к трубам стыковым сварным соединением следует приваривать с соблюдением тех же режимов и технологии что и при сварке стыков трубопровода соответствующего диаметра и марки стали а также требований п.п.7.1-7.9. 7.29. Плоские дисковые фланцы приваривают к трубе двумя угловыми швами – наружным и внутренним приложение 8: У5 У7 . Сначала накладывают наружный шов затем – внутренний. 7.30. Приварку бобышек к трубопроводам производить электродами диаметром не более 3 мм. Марку электродов выбирать по данным табл. 9. При приварке бобышек к трубопроводу диаметром менее 219 мм необходим подогрев бобышки и трубы по всему периметру при диаметре 219 мм и более подогреваются только трубы в районе приварки бобышки. Приварка штуцеров труб к коллекторам котлов и трубопроводам 7.31. Конструкцию сварного соединения штуцеров труб с коллекторами и трубопроводами если нет соответствующих указаний в технической документации завода изготовителя следует принимать из приведенных на рис. 19 рекомендуемых вариантов с учетом местных условий. При внутреннем диаметре штуцера трубы 100 мм и более применяют конструкцию соединения показанную на рис. 19 в г которые позволяют эффективно контролировать качество сварного соединения просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией. Рис. 19. Конструкции сварных соединений штуцеров труб с коллектором и трубопроводом 7.32. Для прихватки и приварки штуцеров труб и коллекторов трубопроводов из углеродистой и кремнемарганцовистой стали нужно использовать электроды типа Э50А табл. 1 диаметром не более 3 мм а из стали 12Х1МФ – электроды типа Э-09Х1М табл. 1 . 7.33. Штуцер трубу в отверстие нужно устанавливать без натяга с требуемым зазором между штуцером и очком. Прихватку штуцера трубы к коллектору трубопроводу следует производить в двух-трех точках швами длиной 10-15 мм. Не следует заранее устанавливать и прихватывать более трех штуцеров которые приваривает один сварщик. 7.34. Порядок приварки штуцеров выбирают из условия обеспечения наименьших деформаций коллектора трубопровода для чего надлежит руководствоваться следующими положениями: приварку штуцеров целесообразно выполнять одновременно двумя сварщиками при общем направлении их от середины коллектора к его краям; приварку штуцеров в одном ряду необходимо производить через два-три штуцера; если приварку выполняют одновременно два сварщика первый ведет сварку по одному ряду слева направо. А второй – по соседнему ряду справа налево и т. д. Во избежание перегрева штуцера каждый сварщик должен одновременно приваривать два или три штуцера направляя поочередно на каждом штуцере один-два валика. 7.35. Приварку штуцеров труб необходимо производить многослойным швом. При приварке штуцеров труб из углеродистой и кремнемарганцовистой стали а также штуцеров труб из хромомолибденованадиевой стали с последующей термообработкой сварного соединения размеры катетов шва с допустимым отклонением должны быть рис. 19 : размер катета  мм до 5 до 12 >12  мм +2 +3 +5 7.36. Прихватку штуцеров или непосредственно труб поверхностей нагрева к коллекторам или трубопроводам без последующей термообработки угловых сварных соединений разрешается производить при соблюдении следующих условий: а коллектор трубопровод или привариваемые штуцера трубы изготовлены из углеродистой или кремнемарганцовистой стали при этом толщина стенки коллектора трубопровода из кремнемарганцовистой стали не должна превышать 40 мм а диаметр штуцера трубы  – 108 мм. Допускается приварка не более двух штуцеров диаметром 159 мм к коллектору. б коллектор трубопровод или привариваемые штуцера трубы изготовлены из стали 12Х1МФ при этом штуцер имеет диаметр не более 60 мм а толщина его стенки – 10 мм расстояние между осями привариваемых штуцеров – не менее 150 мм. Твердость металла – не выше 195 НВ. 7.37. Приварка штуцеров труб из хромомолибденованадиевой стали к коллекторам трубопроводам без последующей термообработки угловых сварных соединений должна производиться швом из шести-семи валиков с соблюдением следующих требований рис. 20 : угол между поверхностями шва и штуцера должен быть не менее 150 ?С катет шва на коллекторе – не более 14 мм на штуцере – 17-22 мм. Форму и размеры шва рекомендуется проверять с помощью шаблона; валик 3 следует накладывать как отжигающий т. е. расстояние от его края до места перехода шва к поверхности коллектора должно составлять 2-3 мм; переход от шва к штуцеру должен быть плавным радиусом не менее 3 мм. Рис. 20. Схема расположения валиков и размеры шва приварки штуцера трубы к коллектору трубопроводу без последующей термообработки; 1 – 6 – номера слоев Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом 7.38. Данным подраздел распространяется на сборку и сварку неповоротных стыков труб диаметром менее 100 мм при толщине стенки не более 10 мм и корневого слоя шва труб при толщине стенки более 10 мм из сталей марок 10 20 15ГС 16ГС 17ГС 17Г1С 12МХ 15ХМ 12Х1МФ при этом предусматривается два технологических варианта сварки: а сварной шов полностью выполняют аргонодуговой сваркой при толщине стенки менее 4 мм; б сварной шов выполняют комбинированным способом при толщине стенки 4 мм и более при котором корневой слой сваривают ручной аргонодуговой сваркой последующие слои – ручной электродуговой сваркой. 7.39. Схема поста ручной аргонодуговой сварки представлена на рис. 21. 7.40. Концы труб должны быть обработаны и собраны встык в соответствии с конструкциями разделок С2 С17 С19 С52 приложение 8 . 7.41. Собранные стыки прихватывают в одном или двух местах ручной аргонодуговой сваркой. Прихватку нужно выполнять с применением присадочной проволоки диаметром 1 6-2 мм той же марки какая будет применяться для сварки данного стыка табл. 3 . При зазоре в стыке не более 0 5 мм прихватки можно выполнять без присадочной проволоки; стыки труб из сталей 10 и 20 всегда следует прихватывать с использованием присадочной проволоки. Размеры прихваточных швов и подогрев стыков при прихватке должны соответствовать требованиям п.п.6.26-6.29. 7.42. Ручную аргонодуговую сварку производят сразу после прихватки. При комбинированной сварке стыки в которых заварен корневой слой должны быть заварены полностью в течение этой же смены. 7.43. Сварку следует выполнять наиболее короткой дугой на постоянном токе 70-100А прямой полярности вольфрамовым электродом диаметром 2-3 мм. 7.44. Зажигание и гашение дуги следует производить на кромке трубы или на уже наложенном шве на расстоянии 20-25 мм от конца шва. Подачу аргона необходимо прекращать спустя 5-8 с после обрыва дуги и в течение этого времени подавать аргон на кратер для защиты ванны от воздействия воздуха. Рис. 21. Схема поста ручной аргонодуговой сварки при постоянном токе 1 – источник постоянного тока; 2 – реостат балластный; 3 – вольтметр постоянного тока; 4 – амперметр постоянного тока; 5 – горелка; 6 – свариваемые трубы; 7 – расходомер; 8 – редуктор; 9 – баллон с аргоном 7.45. Высота слоя валика должна быть 2-3 мм. Примерное расположение слоев валиков по сечению шва показано в табл. 13. Порядок наложения слоев валиков такой же как при ручной дуговой сварке стыков труб аналогичного диаметра рис. 10-15 . Предпочтительно чтобы сварку стыков труб поверхностей нагрева котла собранных в блоки выполняли одновременно два сварщика одним из способов приведенных в п.7.26. 7.46. При комбинированном способе заполнения основной части разделки после наложения корневого слоя ручной аргонодуговой сварки производят электродуговой сваркой в соответствии с требованиями изложенными в подразделе "Сварка труб поверхностей нагрева" 7.22-7.27 . Таблица 13 Толщина стенки трубы  мм Вертикальный стык Горизонтальный стык До 4* 4-7 7-10 * При толщине стенки до 2 мм следует сваривать аргонодуговой сваркой в один слой Примечание. а – комбинированная сварка; б – ручная аргонодуговая сварка всего сечения 7.47. Взаимное расположение горелки и проволоки при сварке корневого слоя вертикального и горизонтального стыков показано на рис. 22. Проволока движется перед горелкой которой одновременно с перемещением вдоль шва сообщают поперечные колебания амплитудой 3-4 мм. Присадочную проволоку вводят в ванну равномерно перемещая ее впереди дуги. Конец проволоки подают в ванну равномерно перемещая ее впереди дуги. Конец проволоки должен постоянно находиться в ванне расплавленного металла. 7.48. Направление и порядок сварки корневого слоя шва вертикального и горизонтального неповоротных стыков показаны на рис. 23. Последующий участок должен перекрывать предыдущий на 10-20 мм. Сварку следует вести обратноступенчатым способом при длине участка не более 250 мм. Рис. 22. Взаимное расположение горелки и присадочной проволоки при ручной аргонодуговой сварке корневого слоя шва толстостенных труб 1 – присадочная проволока; 2 – направление сварки Рис. 23. Направление и порядок ручной аргонодуговой сварки корневого слоя вертикального и горизонтального стыка а – вертикальный стык; б – горизонтальный стык 7.49. Корневой слой выполненный ручной аргонодуговой сваркой в стыке труб при толщине стенки более 10 мм должен иметь высоту не менее 3 мм и плавные переходы к поверхности и к кромкам разделки. Приварка подкладного кольца к трубе аргонодуговой сварки 7.50. Требования данного подраздела распространяются на стыки труб из углеродистых и низколегированных сталей с конструкциями разделок С19 С52 см. приложение 8 . 7.51. Остающееся подкладное кольцо следует плотно но без натяга установить в трубу. Допускается зазор между кольцом и внутренней поверхностью труб не более 1 мм. Кольцо необходимо прихватить снаружи угловым швом длиной 15-20 мм катетом 2 5-3 мм. Количество прихваток равномерно расположенных по периметру: две – для труб диаметром до 200 мм три-четыре – для труб большего диаметра. Прихватки накладывают присадочной проволокой Св-08Г2С диаметром 1 6-2 мм. Прихватку и приварку кольца к трубе производят без предварительного подогрева. Порядок наложения такой же как при сварке корневого слоя неповоротных стыков труб соответствующего диаметра и пространственного положения п.7.28 . 7.53. После прихватки подкладного кольца нужно произвести внешний осмотр для выявления возможных наружных дефектов и установления их размеров и формы. Механизированная сварка проволокой сплошного сечения в углекислом газе 7.54. Механизированной сваркой в углекислом газе можно сваривать стыки труб из углеродистых и низколегированных сталей а также обшивку котлов. Сварку труб ведут на остающихся подкладных кольцах или без них см. приложение 8 . При сварке без остающихся подкладных колец трубопроводов с толщиной стенки 1 мм и более корень шва необходимо выполнять аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом. 7.55. Сборку и приварку стыков следует выполнять с соблюдением требований приведенных в разделе 6. Необходимость и температуру подогрева необходимо определять в соответствии с данными табл. 9. 7.56. Прихваточные швы при сборке можно выполнять механизированной сваркой в углекислом газе или ручной дуговой сваркой электродами диаметром не более 3 мм. Марку электродов и присадочной проволоки выбирают по марке основного металла в соответствии с требованиями табл. 1 и 3. 7.57. На стыках труб собираемых без подкладных колец число и размер прихваток должны соответствовать приведенным в табл. 10. 7.58. Неповоротные вертикальные стыки труб следует сваривать в последовательности приведенной в п.п.7.17-7.18. В вертикальных стыках без подкладного кольца корневой слой необходимо накладывать по схеме приведенной на рис. 24. Рис. 24. Последовательность наложения корневого слоя в неповоротном стыке без подкладного кольца 7.59. Сварку неповоротного вертикального стыка выполняют при положении горелки "углом вперед" рис. 25 . Рис. 25. Положение горелки при механизированной сварке в углекислом газе вертикального неповоротного стыка 7.60. Горизонтальные неповоротные стыки труб сваривают в последовательности указанной в п.п. 7.19 7.20. 7.61. Высота толщина слоя или валика должна быть 5-6 мм. Примерное расположение слоев и валиков в поперечном сечении шва приведено на рис. 26. Рис. 26. Примерное расположение слоев и валиков по сечению шва вертикального а и горизонтального б стыков труб с разделкой С19 угол скоса 15?С 1-20 последовательность наложения участков шва 7.62. Неповотные вертикальные стыки труб диаметром до 219 мм следует сваривать на режиме: Напряжение дуги В 19-20 Ток А 120-140 Диаметр проволоки  мм 1 2 Расход углекислого газа л/ч 900-1200 Неповоротные вертикальные стыки диаметром более 219 мм сваривают два сварщика. Режимы сварки: Диаметр проволоки  мм 1 2 Расход углекислого газа л/ч 900-1200 I сварщик Напряжение дуги В 19-20 Ток А 120-140 II сварщик Напряжение дуги В 20-22 Ток А 140-180 7.63. Для сварки следует применять сварочную проволоку Св-08Г2С. 7.64. Перед возбуждением дуги зону сварки обдувают углекислым газом. Расстояние от сопла до поверхности трубы должно быть не более 25 мм. 7.65. Сварку выполняют короткой дугой. В процессе сварки рабочий по возможности не должен обрывать дугу. В случае обрыва дуги кратер и прилегающий к нему участок шва на расстоянии не менее 15 мм должен быть очищен от шлака. Возбуждение дуги после перерыва следует производить на ранее заваренном участке шва на расстоянии 10-15 мм от кратера. 7.66. По окончании сварки обрывать дугу следует только после заполнения кратера. Кратер необходимо обдувать углекислым газом в течении 5-10 с пока не застынет металл. Сварка разнородных сталей 7.67. В данном подразделе даются общие рекомендации по сварке стыков труб из сталей разного либо одного структурного класса но разных марок. Сварку таких стыков следует выполнять ручным дуговым или аргонодуговым способом с соблюдением технологических требований изложенных в данном разделе в соответствующих подразделах см. п.7.11-7.21 7.38-7.53 . 7.68. Конструкцию сварного соединения следует выбирать из приложения 8. 7.69. Если стык сваривают на остающемся подкладном кольце то оно изготавливается из менее легированной стали или из стали того же структурного класса к которому принадлежит металл корня шва. 7.70. Марку присадочного металла электродов и проволоки выбирают по табл. 14. Таблица 14 Сталь свариваемых труб Электроды* Проволока* Ст2 Ст3 08 10 20 + 15Гс 16ГС 17ГС 17Г1С УОНИ-13/45 УОНИ-13/55 ЦУ-5 ТМУ-21У ЦУ-10 Св-08Г2С Св-08ГС 08 10 20 15ГС 16ГС 17ГС + 12МХ 15ХМ 12Х1МФ УОНИ-13/55 ЦУ-5 ТМУ-21У ЦУ-10 Св-08Г2С Св-08ГС 12МХ 15ХМ + 12Х1МФ ТМЛ-1У ЦЛ-39 ТМЛ-3У ЦЛ-20 Св-08ХМ Св-08МХ Св-08ХГСМА Св-08ХМФА * Марки указанные в скобках можно применять при отсутствии основных марок обеспечивающих более высокое качество соединения 7.71. Необходимость предварительного подогрева стыков из разнородных сталей следует определять в соответствии с требованиями приведенными в табл. 9. При этом режим подогрева должен соответствовать режиму для более легированной из свариваемых сталей. Необходимость и режим термообработки этих соединений определяется из табл. 15. 8. ТЕРМООБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 8.1. Термообработке после сварки подвергаются соединения деталей и сборочных единиц котлов: а из углеродистой и марганцовистой стали при толщине стенки более 36 мм а при введении сопутствующего подогрева до температуры ниже 100 ?С при толщине стенки более 40 мм; б из легированной стали других марок согласно указаниям табл. 15. в после приварки штуцеров а также деталей не работающих под давлением к барабанам корпусам днищам коллекторам и трубопроводам при толщине стенки основной детали превышающей толщины стенок указанные в пункте "а". 8.2. Режимы термообработки стыковых сварных соединений труб котлов приведены в табл. 15 если нет указаний в проектной документации. Термообработка угловых сварных штуцеров бобышек упоров и других деталей из низколегированной хромомолибденованадиевой стали с трубопроводами и коллекторами обязательна в следующих случаях: при толщине штуцера или бобышки более 10 мм; при приварке в пределах 1 м трубы коллектора более трех штуцеров или бобышек со стенкой толщиной 10 мм и менее кроме случаев оговоренных в п.7.36.б. Режимы термообработки угловых сварных соединений необходимо выбирать из табл. 15. За толщину принимается приведенная толщина полученная умножением номинальной толщины стенки штуцера бобышки или катета при приварки других деталей на коэффициент 1 25; если приведенная толщина меньше 11 мм то берется время выдержки соответствующее 11 мм. Таблица 15 Свариваемая сталь Толщина элемента1*  мм Режим термообработки2* температура ?С 15 ?С длительность выдержки3* мин не менее 10 20 15ГС 16ГС 17ГС 17Г1С и сочетания между собой Свыше 36 575 60 12МХ 15ХМ и их сочетания между собой 11-20 Свыше 20 715 715 60 120 12Х1МФ 15Х1МФ и их сочетания между собой 11-205* Свыше 20 735 735 604* 180 Сочетания 10 20 15ГС 16ГС 17ГС 17Г1С 12ХМ 15ХМ 12Х1МФ Свыше 20 700 120 Сочетания 12МХ 15ХМ 12Х1МФ 15Х1МФ 11-20 Свыше 20 725 725 604* 120 1* При соединении элементов одинаковой толщины – номинальная толщина этих элементов при соединении элементов разной толщины обработанных в соответствии с рис. 10  – фактическая толщина более толстого элемента непосредственно в месте сварки. 2* До 300 ?С охлаждение с печью или под слоем асбеста далее – на спокойном воздухе. 3* Может быть выше указанных значений не более чем на 10 %. 4* Для стыков труб из стали 12Х1МФ с литьем 20ХМФЛ и 15Х1МФЛ при толщине стенки менее 20 мм сваренных электродами Э-09Х1М или Э-09Х1МФ длительность выдержки при отпуске должна составлять 90 мин. 5* Стыки труб диаметром более 219 мм подлежат термообработке при толщине стенки 8 мм и более. 8.3. Не требуется термообработка: стыков труб поверхностей нагрева с толщиной до 11 мм из углеродистых хромомолибденовых хромомолибденованадиевых сталей выполненных электродуговой аргонодуговой или комбинированной сваркой с применением аустентного материала; стыков труб диаметром не более 219 мм из сталей 12МХ 15ХМ сваренных электродами типа Э-09Х1М при толщине стенки не более 12 мм; стыков труб диаметром не более 219 мм из сталей 12МХ 15ХМ сваренных электродами типа Э-09Х1М работающих при температуре до 510 ?С включительно при толщине стенки не более 18 мм. 8.3. Длительность нагрева до температуры отпуска сварных соединений труб из хромомолибденовых хромомолибденованадиевых сталей должно соответствовать данным табл. 16. Длительность скорость нагрева сварных соединений труб из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей не регламентируется. 8.4. Общая ширина зоны равномерного нагрева т. е. участка трубы со швом по середине на поверхности которого температура не выходит за пределы указанные в табл. 15 должна быть не менее 2 Дн – наружный диаметр трубы; S – номинальная толщина стенки трубы но не менее трехкратной толщины стенки. Таблица 16 Номинальная толщина стенки трубы  мм Время нагрева* мин не менее способами индукционным частота 50 Гц радиационным До 20 20/30 40 21-25 30/50 100 26-30 30/80 100 31-35 50/80 120 36-45 50/80 140 46-60 50/80 160 * Дано при начальной температуре стыка 20 ?С. Если нагрев начинается при более высокой температуре например сразу после сварки его длительность соответственно уменьшается. В интервале 550-700 ?С скорость нагрева должна быть не ниже 100 ?С/ч. 9. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 9.1. В процессе укрупнения и монтажа труб котлоагрегатов необходимо осуществлять систематический контроль качества сварочных работ: входной операционный приемочный. 9.2. При входном контроле подлежат проверке: аттестация персонала; качество сварочных материалов; состояние и комплектация сварочного оборудования сборочно-сварочных приспособлений аппаратуры и приборов для дефектоскопии; качество основных материалов труб отводов и т. д. . 9.3. При операционном контроле проверяют: соответствие марки материала свариваемых элементов проектируемой: качество подготовки труб и деталей под сварку; качество сборки под сварку; режим предварительного подогрева; в процессе сварки – режим порядок наложения слоев их форму зачистку шлака между слоями наличие надрывов пор трещин и других дефектов в швах. 9.4. При приемочном контроле готовые сварные стыки подвергают: а внешнему осмотру и измерению ГОСТ 3242 ; б просвечиванию ГОСТ 7512 или ультразвуковой дефектоскопии ГОСТ 14782 ; в механическим испытаниям образцов ГОСТ 6996 ; г металлографическим исследованиям образцов ГОСТ 5659 ; д замеру твердости. 9.5. Контроль сварных соединений за исключением стилоскопирования должен производиться после термической обработки стыков если такая является обязательной для данного соединения. Ультразвуковой контроль или радиографический можно производить только после внешнего осмотра сварных соединений и устранения недопустимых дефектов. Если в швах устранили дефекты то перед повторным контролем необходима термообработка стыков. 9.6. Результаты по каждому виду контроля и места должны фиксироваться в отчетной документации. 9.7. Изделие или трубопровод признается годным при любом виде контроля предусмотренном настоящей Инструкцией и Правилами Госнадзорохрантруда если в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты выходящие за пределы допустимых норм. Визуальный и измерительный контроль 9.8. Перед визуальным контролем сварных соединений поверхности шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны шва зачистить от шлака и загрязнений. Визуальному осмотру и измерениям подлежит каждое изделие и все его сварные соединения с целью выявления возможных дефектов: а отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов; б поверхностных трещин всех видов и направлений; в дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений вмятин расслоений раковин свищей незаваренных кратеров пор включений и т. п. . 9.9. Внешний осмотр проводится невооруженным глазом или с помощью лупы 4-7 кратного увеличения с обязательным применением переносных источников света и шаблонов или измерительного инструмента. 9.10. При визуальном и измерительном контроле не допускаются: трещины всех видов и направлений; наплывы натеки и брызги металла; незаваренные кратеры; свищи; прожоги; подрезы; отклонения размеров шва сверх норм установленных данной инструкцией; скопления. Нормы допустимых дефектов выявленных при визуальном и измерительном контроле приведены в табл. 17. Допустимые непровары вогнутость выпуклость повышение проплава корня шва стыковых соединений выполненных без остающегося подкладного кольца должны соответствовать нормам действующим для радиографического контроля. Результаты внешнего осмотра угловых сварных соединений штуцеров труб с коллекторами и трубопроводами считаются удовлетворительными если выдержаны требования в п.п.7.35; 7.37. Поверхностные дефекты выявленные при визуальном контроле должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами. Таблица 17 № п/п Дефект Допустимый максимальный размер Число дефектов 1 Выпуклость стыкового шва с наружной стороны По п.7.6 приложению 8 в зависимости от вида сварки и типа - 2 Западания углубления между валиками и чешуйчатость поверхности шва 0 12 РП* + 0 6 но не более 3 Одиночные включения 0 12 РП + 0 2 но не более 2 5 При РП от 2 до 10 – 0 2 РП + 3 При РП свыше 10 до 20 – 0 1 РП + 4 При РП свыше 20 – 0 5 РП + 5 но не более 8 4 Выпуклость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец 1 5 при Д от 25 включительно 2 0 при Д свыше 25 до 150 включительно 2 5 при Д свыше 150 5 Вогнутость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец 0 12 РП + 0 4 но не более 1 5 * РП – размерный показатель ПРИМЕЧАНИЕ. Нормы оценки качества принимают по следующим размерным показателям РП: по номинальной толщине свариваемых деталей для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины при предварительной обработке концов деталей путем расточки раздачи калибровки или обжатия – по номинальной толщине свариваемых деталей в зоне обработки ; по номинальной толщине более тонкой детали – для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины при предварительной обработке конца более тонкой детали – по ее номинальной толщине в зоне обработки ; по расчетной высоте углового шва – для угловых тавровых и нахлесточных сварных соединений для угловых и тавровых сварных соединений с полным прославлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали ; по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали из двух сваренных  – для торцевых сварных соединений кроме соединений вварки труб в трубные доски ; по номинальной толщине стенки труб – для сварных соединений вварки в трубные доски. Стилоскопирование металла шва 9.11. Стилоскопирование деталей и металла шва производят с целью установить соответствие марки стали свариваемых труб и деталей трубопроводов присадочных материалов маркам указанным в чертежах действующих технических условий и настоящих РТМ. 9.12. Стилоскопированию подвергаются: а все свариваемые детали части конструкций которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали; б металл шва всех сварных соединений труб которые согласно табл. 1 3 должны выполняться легированным присадочным материалом; в сварочные материалы согласно п.4.16. 9.13. Стилоскопирование следует производить на зачищенных до металлического блеска участках площадках поверхности шва. Сварные соединения которые выполняли одновременно два сварщика необходимо стилоскопировать на двух диаметрально противоположных участках шва. В остальных случаях стилоскопирование можно осуществлять на одном участке. 9.14. Указания по стилоскопированию металла шва в зависимости от марки присадочного материала приведены в табл. 18. Таблица 18 Присадочный материал Результаты стилоскопирования электрод сварочная проволока ТМЛ-1У Св-08МХ Наличие молибдена отсутствие ванадия и содержание хрома* ЦУ-2ХМ Св-08ХМ То же ЦЛ-20 ЦЛ-39 ЦЛ-38 Св-08ХМФА Наличие ванадия и молибдена отсутствие ниобия и содержание хрома* и марганца. Содержание марганца более 1% недопустимо. * Производят с целью не допустить ошибочное использование высоколегированных присадочных материалов с содержанием хрома свыше 4% для сварки изделий из стали перлитного класса. Содержание марганца свыше 1% недопустимо. 9.15. При неудовлетворительных результатах контроля проверяют стилоскопирование металла шва тех же узлов свариваемых соединений на удвоенном количестве точек участков . При неудовлетворительных результатах повторного контроля производят количественный спектральный или химический анализ металла шва результаты которого считают окончательными. 9.16. При выявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений проконтролированных в неполном объеме стилоскопированию подвергают металл шва всех однотипных сварных соединений которые выполнил сварщик на контролируемом котлоагрегате. 9.16. Результаты стилоскопирования металла шва фиксируют в журналах контроля и оформляют протоколом. Испытания твердости металла шва 9.18. Испытанию на твердость металла шва необходимо подвергать все сварные соединения из теплоустойчивых сталей прошедшие термообработку швы угловых сварных соединений штуцеров труб с коллекторами трубопроводами из стали 12Х1МФ без термообработки см. п.7.36 . 9.19. Твердость металла шва следует измерять переносными твердомерами на зачищенных до металлического блеска участках его поверхности. На каждом сварном шве должно быть подготовлено не менее трех измерений. 9.20. Результаты испытаний твердости металла шва после высокого отпуска оцениваются по нормам приведенным в табл. 19. Таблица 19 Металл шва Допустимая твердость НВ металла шва при толщине стенки  мм 20 и менее для стыковых соединений более 20 для стыковых соединений 20 и менее для уговых* соединений более 20 для угловых соединений 09Х1М 135-240 135-230 135-220 09Х1МФ** 150-250 150-240 150-230 * За толщину стенки угловых соединений принимается толщина стенки приваренных штуцеров труб патрубков . ** На сварных соединениях элементов из стали 12Х1МФ допускается снижение твердости до 140 НВ. 9.21. Твердость металла шва определяется как среднее арифметическое результатов измерений твердости на трех участках. Твердость каждого участка в свою очередь определяется как среднее арифметическое результатов трех измерений. При этом отклонение значения твердости полученного при любом измерении от норм приведенных в табл. 19 должно быть не более 7%. 9.22. Если твердость металла шва оказалась выше норм приведенных в табл. 19 сварное соединение подлежит повторной термообработке производится повторный контроль твердости шва в соответствии с требованиями п.9.19. Вопрос о возможности допуска в эксплуатацию сварных соединений с твердостью металла шва не соответствующей нормам табл. 19 должен решаться комиссией с участием заказчика и организации выполняющей сварку. 9.23. Твердость шва угловых соединений штуцеров труб с коллекторами и трубопроводами из стали 12Х1МФ без термообработки определяется как среднее арифметическое четырех измерений по два измерения на каждом шлифе должно быть не более 270 НВ при каждом измерении твердость должна быть не выше 290 НВ. * Для исследования макроструктуры и измерения твердости каждого контрольного образца изготавливают по два поперечных шлифа. Ультразвуковая и радиографическая дефектоскопия 9.24. Для обнаружения возможных внутренних дефектов сварные соединения подлежат ультразвуковой или радиографической дефектоскопии в объемах указанных в табл. 20. 9.25. Радиографическую дефектоскопию производить согласно требованиям ГОСТ 7512. Чувствительность радиографического контроля приведена в табл. 21. 9.26. Ультразвуковой контроль сварных соединений трубных систем выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 14782. 9.27. Качество сварных соединений считается удовлетворительным если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины непровары см. табл. 22 прожоги свищи недопустимая выпуклость корня шва см. табл. 4 5 а размер число и суммарная приведенная площадь одиночных включений не превышает норм приведенных в табл. 23. Таблица 20 Изделие сварное соединение Рабочее давление МПа кгс/см2 Наружный диаметр  мм Номинальная толщина стенки  мм Метод контроля5* Объем контроля1* % не менее 1. Барабаны коллекторы камеры: а стыковые соединения из сталей: продольные и поперечные барабанов независимо 30 УЗД 100 <30 УЗД-Р 100 камер и коллекторов 15 УЗД 100 <15 УЗД-Р 100 б 2* угловые соединения со штуцерами трубами внутренним диаметром 100 мм и более с полным проплавлением без конструктивного непровара независимо УЗД-Р 100 в места сопряжения продольных и поперечных швов УЗД-Р 100 2. Трубопроводы в пределах котла – стыковые соединения3* независимо 15 УЗД 100 независимо 200 <15 УЗД-Р 100 4 39 <200 <15 УЗД-Р 100 3. Трубопроводы поверхностей нагрева 4 39 независимо УЗД-Р 1004* 1* Проценты общего числа стыков трубопровода выполненных каждым сварщиком. 2* Угловые соединения со штуцерами трубами внутренним диаметром более 100 мм с конструктивным непроваром подвергают: внешнему осмотру и измерению металлографическим исследованиям образцов. 3* Сварные соединения выполненные из плавниковых труб а также из гладких но при невозможности доступа ко всему периметру шва контролируют в пределах 50% периметра каждого шва. 4* Сварные соединения труб поверхностей нагрева водогрейных котлов контролируются в объеме не менее 5% но не менее пяти стыков общего числа однотипных стыков каждого котла пароперегревателя экономайзера выполненные каждым сварщиком на длине не менее 50% периметра каждого контролируемого соединения. 5* Выбор метода контроля ультразвуковой дефектоскопии или радиографии должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла а также совершенства методики контроля данного вида сварных соединений на конкретных изделиях. Таблица 21 Номинальная толщина стенки  мм Требуемая чувствительность снимка  мм До 3 0 2 Свыше 3 до 5 0 3 Свыше 5 до 8 0 4 Свыше 8 до 10 0 6 Свыше 10 до 14 14 Свыше 14 до 24 0 75 Свыше 24 до 32 1 Свыше 32 до 35 1 25 Свыше 35 до 44 1 5 Свыше 44 до 50 2 Примечание. Требуемая чувствительность снимка применительна к канавочным эталонам и просвечиванию через две стенки. Таблица 22 Изделия Номинальная толщина стенки  мм Непровары в корне шва при сварке с односторонним доступом  мм высотой суммарной длиной Барабаны коллекторы камеры котлов трубопроводы в пределах котла до 3 0 3 20 % внутреннего диаметра Свыше 3 до 4 0 4 " 4 " 5 0 5 " 5 " 6 5 0 6 " 6 5 " 8 0 8 " 8 " 10 1 " 10 " 12 1 2 " 12 " 14 1 5 " 14 " 18 1 5 " 18 " 50 2 Трубы поверхностей нагрева " 1 " 1 5 0 2 " 1 5 " 2 0 3 " 2 " 3 0 4 " 3 " 4 0 5 " 4 " 5 0 6 " 5 " 6 5 0 8 Таблица 23 Дефект Размерный показатель сварного соединения РП  мм Максимальный размер  мм Число дефектов на 100 мм шва Одиночные включения От 2 0 до 15 включительно 0 15 РП + 0 5 Суммарное число одиночных включений и скоплений: 0 25 РП + 12 при РП от 2 до 40 Свыше 15 до 40 включительно 0 05 РП + 2 0 Свыше 40 0 025 РП + 3 но не более 5 Одиночные скопления От 2 0 до 15 включительно 1 5 0 15 РП + 0 5 0 1 РП + 18 но не более 27 при РП свыше 40 Свыше 15 до 40 включительно 1 5 0 05 РП +2 5 Свыше 40 1 5 0 025 РП + 3 но не более 8 Одиночные протяженные включения От 2 0 до 5 включительно 0 15 РП +5 но не более 14 2 Свыше 5 до 50 3 Свыше 50 4 Примечания. 1. Определение РП указано в приложении к табл. 18. 2. При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю что и при контроле через одну стенку. 3. Протяженность длина периметр сварных соединений определяется по наружной поверхности сварных деталей у краев шва для соединений штуцеров а также угловых и тавровых соединений по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва . 4. Число одиночных включений и скоплений не должны превышать значений указанных в настоящей инструкции на любом участке сварного соединения длиной 100 мм. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы по числу и суммарной приведенной площади одиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробная величина то она округляется до ближайшего целого числа. 9.28. Определение терминов которыми пользуются при радиографическом контроле указано в приложении 9. 9.29. Качество сварных соединений по результатам ультразвукового контроля считается удовлетворительным при соблюдении следующих условий: выявленные несплошности не являются протяженными условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отражателя ; расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя несплошности являются одиночными ; эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не превышают норм указанных в табл. 24. 9.30. При ультразвуковом контроле одиночной считается несплошность для которой значение эквивалентной площади на противоположных ее краях не превышает значений указанных в графе 3 табл. 24. 9.31. Мерой эквивалентной площади несплошности является амплитуда отраженного от нее эхо сигнала. Оценку эквивалентной площади осуществляют либо прямым сравнением с площадью эквивалентных отражателей указанных в 3-4-ой графах табл. 24 либо с помощью специальных АРД-диаграмм. Таблица 24 Номинальная толщина  мм Эквивалентная площадь размеры отдельных несплошностей* Допустимое число фиксируемых несплошностей на любых 100 мм шва Протяженность несплошностей Наименьшая фиксируемая дБ максимально допустимая при эталонировании по зарубке мм х мм по отверстию с плоским дном  мм2 суммарная в корне шва отдельных в корне шва Свыше 3 5 до 6 На 6 дБ ниже эхосигнала от максимально допустимой эквивалентной несплошности 2 х 0 8 - 7 20% внутреннего периметра соединения Не более условной протяженности максимально допустимой эквивалентной несплошности " 6 " 10 2 х 1 - 7 " 10 " 20 7 8 " 20 " 40 7 9 " 40 " 60 10 10 * для угловых сварных соединений с полным проплавлением без конструктивного непровара максимально допустимая и наименьшая фиксируемая эквивалентные площади на 3 дБ ниже площади установленной в графах 2-4. Механические испытания и металлографические исследования 9.32. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений проводят с целью проверки соответствия прочностных и пластических Исследования микроструктуры являются обязательными при аттестации технологии сварки. 9.33. Механические испытания выполняют: а при аттестации технологии сварки; б при контроле квалификации сварщиков во время их аттестации или допуска к работе; в при контроле сварочных материалов – в случае и в объеме регламентированном указаниями раздела 2 настоящих РТМ. 9.34. Металлографические исследования проводятся: а при аттестации технологии сварки; б при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений труб штуцеров с обечайками барабанами коллекторами трубопроводами а также тройниковых соединений; в при контроле классификации сварщиков во время аттестации или допуска к работе. 9.35. Основными видами механических испытаний являются: а испытание на растяжение; б испытание на изгиб или сплющивание; в испытание на ударную вязкость ударный изгиб . 9.36. Не являются обязательными следующие виды испытаний сварных соединений: а испытания на растяжение для сварных соединений подвергнутых 100%-му неразрушающему контролю; б испытания на ударную вязкость сварных соединений работающих под давлением менее 8 0 МПа 80 кгс/см2 а также деталей всех сварных соединений с толщиной стенки менее 12 мм; в металлографические исследования при условии 100%-го неразрушающего контроля. 9.36. Проверку механических свойств соединений следует производить на образцах изготовленных на контрольных определение контрольного сварного соединения дано в приложении 2 или производственных стыков вырезанных из изделия. 9.37. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным соблюдением технологического процесса применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термообработка контрольных сварных соединений должна производиться с применением тех же методов нагрева и охлаждения и при тех же температурах что и термообработка производственных стыков. 9.38. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты то общий контроль считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов оборудование и квалификация сварщика. 9.39. Для контроля производственных сварных стыковых соединений согласно п.9.34б должно быть сделано как минимум одно контрольное соединение на все однотипные производственные соединения выполненные каждым сварщиком в течение 6 мес. в том числе разных заказов . После перерыва в работе сварщика более 3 мес. следует выполнять новое контрольное сварное соединение и подвергнуть его проверке в установленных объемах. 9.40. Размеры и качество контрольных соединений должно быть достаточным для изготовления комплекта образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов должно составлять указанному в табл. 25. Таблица 25 Вид испытаний Длина стыковых соединений Для тавровых и угловых соединений 1. Растяжение 2 - 2. Изгиб 2 - 3. Ударная вязкость ударный изгиб 3 - 4. Металлографические исследования 1 1 9.41. Механические испытания контрольных стыков труб поверхностей нагрева котлов с условным проходом менее 100 мм при толщине стенки менее 12 мм производят как на отдельных образцах вырезанных из стыка в соответствии с табл. 25 так и на целых стыках со снятым усилением. В последнем случае испытание на изгиб заменяют испытанием на сплющивание. При этом металлографическое исследование выполняют на специально сваренных контрольных стыках. 9.42. Заготовку из контрольных стыков для изготовления образцов лучше вырезать механическим способом. Разрешается вырезать заготовки из стыков трубопроводов при толщине стенки 12 мм и более газопламенным способом. Окончательная форма образца – путем механической обработки без применения предварительной правки в холодном и горячем состоянии. 9.43. Для вертикальных контрольных стыков сваренных без поворота трубы заготовки образцов вырезают по схеме приведенной на рис. 27. Для горизонтальных стыков можно применять любое расположение заготовок по окружности стыка. 9.44. Форма и размеры образцов для механических испытаний должны соответствовать приведенным в ГОСТ 6996. Размеры плоских образцов вырезанных из стыков труб для испытания на растяжение приведены в табл. 26 рис. 28 . Таблица 26 S До 6 7-10 11-25 Свыше 25 b допуск  мм 15 20 25 30 b1  мм 25 30 35 40 l  мм 50 60 100 160 Длина захватной части образца h устанавливается в зависимости от конструкции испытательной машины; L = l + 2h. Рис. 27. Схема вырезки образцов из вертикальных неповоротных контрольных стыков а – стык труб котлов из углеродистых и низколегированных сталей; б – стык труб котлов из углеродистых и низколегированных сталей при контроле только корневого слоя шва выполненного аргонодуговой сваркой; Р З У М – заготовки образцов для испытаний соответственно на растяжение на загиб на ударный изгиб и металлографические исследования І. Плоских а тип ХІІ б тип ХІІІ. ІІ. Трубчатых а б Рис. 28. Форма и размеры мм образцов для испытания сварных соединений на растяжение І. а – для тонкостенных труб S<10 мм ; б – для тонкостенных труб S10 мм ; S – толщина металла; Д Д1 – диаметры труб. ІІ. а – для труб одинаковых диаметров; б – для труб разных диаметров Тип XXVII XXVIII а б Рис. 29. Испытание на изгиб. Тип XXVII XXVIII а – размеры образцов; б – b = 1 5 S но не менее 10 мм; l = L/3; Д = 2 S; r = S но не более 25 мм; К = 2 5 Д а б Рис. 30. Схема испытания и размеры образца на сплющивание а – размеры образца; б – схема испытания; Дн – наружный диаметр трубы; L – длина образца; S – толщина стенки; b – просвет между стенками 9.45. Образцы для испытаний на растяжение и изгиб вырезанные из контрольных стыков трубопроводов при толщине стенки до 30 мм включительно необходимо изготавливать на всю толщину основного металла. Усилие шва и остатки подкладных колец следует снимать заподлицо с основным металлом. Снимать усиление у образцов предназначенных для испытания на растяжение необходимо поперек шва. При этом основной металл можно снять на всей рабочей части образца на глубину до 1 мм с каждой стороны. При изготовлении плоских образцов рис. 28 состругивание корня шва должно быть минимальным позволяющим снять вогнутую поверхность образца и придать ему необходимую прямоугольную форму. Удаление корня шва при изготовлении образцов не разрешается. 9.46. Испытание на изгиб производят по схеме показанной на рис. 29. 9.47. Схема испытания на сплющивание и размеры образца приведены на рис. 30. 9.48. Все механические испытания необходимо производить при комнатной температуре. Результаты механических испытаний сварных соединений при комнатной температуре 20 ?С должны удовлетворять следующим требованиям: а временное сопротивление при испытании однородных сварных соединений на растяжение должно быть не ниже минимального допустимого для основного металла. Для разнородных сварных соединений труб временное сопротивление разрыву должно быть не ниже минимального допустимого значения временного сопротивления разрыву менее прочной из свариваемых сталей; б при испытании на изгиб сварных соединений угол загиба должен быть не ниже значений указанных в табл. 27; в при испытании сварных соединений стыков труб с условным проходом менее 100 мм при толщине стенки менее 12 мм на сплющивание просвет b  мм между внутренними стенками сварного стыка до появления первой трещины должен быть не более: для труб котлов из углеродистой стали 10 b = 2S; для труб котлов из углеродистой стали 20 и низколегированной а также для разнородных сварных стыков труб из низколегированных сталей с углеродистой сталью 10 или 20 Таблица 27 Тип класс стали сваренных деталей Номинальная толщина свариваемых деталей S  мм Угол изгиба при испытании на изгиб град. не менее Просвет между сжимаемыми поверхностями при испытании на сплющивание не более  мм Углеродистые До 20 включительно Свыше 20 100 70 80 4s - Марганцевые и кремнемарганцевые До 20 включительно Свыше 20 80 50 60 5s - Хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые До 20 включительно Свыше 20 50 40 6s - 9.49. Показатели механических свойств необходимо определять как среднее арифметическое результатов по каждому виду испытаний для каждого контрольного сварного стыка . Общий результат испытаний считается неудовлетворительным если результаты испытаний хотя бы одного из образцов ниже установленных норм: по временному сопротивлению разрыву и углу загиба – более чем на 10%. 9.50. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний следует повторить испытание на удвоенном количестве образцов вырезанных из тех же контрольных сварных соединений. При невозможности вырезки требуемого количества образцов из тех же контрольных стыков а также при проверке механических свойств испытанием целых стыков по п.9.41 повторные механические испытания в удвоенном объеме должны быть проверены на выполненных тем же сварщиком производственных сварных соединений вырезанных из контролируемого изделия. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены результаты не отвечающие установленным нормам то общий результат механических испытаний считается неудовлетворительным. 9.51. Образцы шлифы для металлографического исследования сварных соединений следует вырезать поперек шва. Образцы для макроисследования всех сварных соединений S<25 мм должны включать все сечения шва обе зоны термического влияния прилегающие к ним участки основного металла а также подкладное кольцо. При изготовлении образцов для металлографического исследования угловых и тавровых сварных соединений выполненных на трубных элементах контролируемые сечения необходимо разрезать вдоль оси штуцера трубы . 9.52. Сварные соединения бракуют если при металлографическом исследовании хотя бы на одном шлифе вырезанном из контрольного сварного соединения выявлены следующие дефекты: а трещины любых размеров всех видов направлений расположенные в металле шва по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла; б непровары несплавления расположенные у поверхности и по сечению сварного соединения между основным металлом и металлом шва а также между отдельными валиками и слоями ; в поры расположенные в виде сплошной сетки; незаваренные или неполностью заваренные прожоги свищи смещение внутренних кромок состыкованных труб деталей превышающие нормы; г местные непровары вогнутость или превышение проплава в корне шва рис. 31 превышающие нормы табл. 17 п.4; 5; табл. 22 . а б в Рис. 31. Допустимые отклонения формы концевого шва а – превышение проплава на участке стыка сваренного в нижнем положении; б – вогнутость корня шва на участке стыка сваренного в потолочном положении; в – непровар в корне шва в поры шлаковые и вольфрамовые включения и показатели концентрации дефектов Кд превышающие нормы приведены в табл. 28. Показатель Кд определяется как сумма наибольших линейных размеров по высоте шва всех допустимых дефектов объемных включений и др. выявленных на любой полосе шириной 10 мм проходящей по высоте шва или параллельно линии сплавления. Схема подсчета приведена на рис. 32. Рис. 32. Схема подсчета показателя концентрации дефектов Кд h1 – h4 – линейные размеры по высоте шва допускаемых дефектов Kд = h1 + h2 +h3 +h4 Таблица 28 Номинальная толщина стенки труб деталей в стыковых соединениях или меньший катет шва в угловых  мм Допустимый наибольший размер одиночных скоплений и включений  мм Максимально допустимое число включений скоплений в шлифе Максимально допустимый показатель Кд  мм До 5 0 5 4 1 3 Свыше 5 до 6 5 0 6 4 1 4 Свыше 6 5 до 8 5 0 8 4 1 7 Свыше 8 5 до 12 1 4 2 Свыше 12 до 20 1 3 5 2 5 Свыше 20 до 35 2 6 3 5 Свыше 35 до 50 2 5 7 5 Примечания. 1. Включения скопления с максимальным размером до 0 2 мм включительно не учитываются. 2. Расстояние между любыми двумя включениями и скоплениями должны составлять не менее трехкратного наибольшего размера любого из двух рассматриваемых включений или скоплений. 9.53. Если при металлографическом исследовании контрольных сварных стыков проверенных ультразвуком или просвечиванием и признанных годными будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты которые должны и могли быть выявлены примененным методом неразрушающего контроля то все сварные соединения подлежат вновь 100%-ой проверке тем же методом дефектоскопии независимо от предусмотренного и выполненного объема неразрушающего контроля. Эту проверку должен осуществлять наиболее опытный и квалифицированный дефектоскопист. Выполнение названного контроля дефектоскопистом проверявшим стык не допускается. 9.54. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении проверенном ультразвуком или просвечиванием обнаружены недопустимые внутренние дефекты то металлографические исследования сварных соединений должны быть выполнены на удвоенном количестве образцов. При получении неудовлетворительных результатов повторных металлографических исследований сварных соединений окончательную оценку качества стыков труб дают с учетом результатов всех испытаний неразрушающими методами контроля. Вопрос о дальнейшем допуске к работе сварщика допустившего брак решает служба главного сварщика специализированного треста объединения . 10. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 10.1. Исправлению путем местной подварки без переварки всего стыка подлежат дефекты размеры и количество которых превышают допустимые нормы разд. 9 . Допустимые размеры дефектов участков при исправлении сварных соединений приведены в табл. 29. Таблица 29 Сталь труб Номинальная толщина стенки труб  мм Максимально допустимые размеры1* выборки после удаления недопустимых дефектов Термообработка после подварки глубина % номинальной толщины стенки труб или расчетной высоты сечения сварного шва протяженность2* % номинального наружного периметра соединения трубы патрубка не более Ст2сп Ст3пс Ст3сп 10 08 20 36 25 Независимо Не требуется Свыше 25 50 " >36 25 Независимо " Свыше 25 50 " 15ГС 16ГС 17ГС 30 25 Независимо " Свыше 25 50 " 12ХМ 15ХМ 10 25 Независимо " Свыше 25 35 " 12Х1МФ 6 15 Независимо Требуется при глубине подварки более 8 мм3* 1* Для сварных соединений сталей различных марок или при разной толщины стенки трубы размеры выборки должны соответствовать установленным для более легированной стали и для большей толщины стенки. Максимальную протяженность выборки следует измерять со стороны ее раскрытия. 2* Для единичных участков. При необходимости исправления в одном соединении нескольких участков их суммарная протяженность может превышать указанную не более чем в 1 5 раза при тех же нормах по глубине. 3* Стыки в которых для исправления дефекта требуется удалить металл на участке размером более допустимого должны быть полностью удалены либо вопрос об исправлении этих стыков должна решать комиссия из представителей монтажной организации и заказчика. 10.2. Исправление дефектов в литых деталях и в заводских сварных соединениях необходимо производить по технологии завода-поставщика. Вопрос об исправлении дефектов литья решается администрацией заказчика и монтажной организации совместно с представителями завода-поставщика оборудования. 10.3. Обнаруженные при внешнем осмотре стыков трубопроводов наружные дефекты сварных швов в том числе в корневых слоях выполненных аргонодуговой сваркой должны быть исправлены следующим образом: а чрезмерные усиления сварных швов удалить механическим способом недостаточные усиления исправить подваркой предварительно зачищенного шва; б наплывы удалить механическим способом и при необходимости подварить; в подрезы и углубления между валиками подварить предварительно зачистив места подварки; г дефектные участки – трещины незаплавленные кратеры поры неметаллические включения и непровары удалить до здорового металла без оставления острых углов и подварить до получения шва нормального размера с учетом требований приведенных в табл. 29 и п.10.7; д неплотности свищи в сварных стыках труб из углеродистых сталей допускается устранять путем удаления дефектного металла до "здорового" с последующей заваркой; е сквозной прожог или непровар в корневом слое выполненном аргонодуговой сваркой следует исправлять ручной аргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки соответствующей марки. 10.4. Стыки в которых для исправления дефекта требуется удалить металл на участке размером более допустимого табл. 29 если после удаления дефектного металла толщина стенки в этом месте оказалась меньше расчетной должны быть полностью удалены. Если на месте вырезанного стыка вварить вставку "катушку" то ее длина должна быть при толщине стенки до 8 мм не менее 50 мм при большей толщине стенки не менее 100 мм. 10.5. Дефектные стыки которые нельзя исправить местной подваркой следует вырезать. 10.6. Дефектные участки следует удалять механическим способом. Допускается удаление дефектных участков газопламенным способом с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом с удалением слоя металла из углеродистых и кремнемарганцовистых сварных соединений до полной ликвидации следов резки на сварных соединениях из других легированных сталей с удалением слоя толщиной не менее 1 мм. Стыки труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при толщине стенки более 10 мм перед огневой резкой следует подогреть до 200-300 ?С. Кромки выборки следует плавно вывести на поверхность трубы; в поперечном сечении выборка должна быть иметь чашеобразную форму разделки с углом скоса не менее 15?. Исправленный участок протравливают раствором азотной кислоты для обнаружения оставшихся дефектов. Форма и размеры выборки и последующей ее заварки в зависимости от места расположения дефекта и типа стали труб приведены на рис. 33. В стыках труб их хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей независимо от места расположения дефекта в шве или околошовной зоне выборка должна охватывать основной металл шириной "е" рис. 33 б . Этот размер должен быть равен 2-5 мм в случае расположения дефектов в металле шва и 6-8 мм в зоне термического влияния. Если дефект расположен в околошовной зоне с одной стороны шва и является поверхностным глубина выборки Н не превышает 10 мм и остающаяся толщина металла в месте выборки составляет не менее 0 75 номинальной толщины стенки трубы то форма выборки и ее размеры должны соответствовать показанным на рис. 33 в. Если исправляют стык с трещиной то ее концы должны быть точно определены путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром 2-3 мм после чего металл удаляют полностью. При сквозной трещине для удобства последующего заплавления целесообразно оставлять слой металла толщиной 2-2 5 мм в качестве подкладки нового шва эту толщину проверяют несколькими сквозными сверлениями рис. 33 г . Подварку в этом случае нужно начинать с переплавления оставшейся части стенки с трещиной причем сварщик должен следить за полным сквозным расплавлением стенки; если перед электродом перемещается маленькое сквозное отверстие то это означает что сварка идет с полным проплавом. Рис. 33. Форма и размеры выборок при исправлении дефектов в сварных соединениях труб а – дефекты в металле шва стыков труб из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей; б – дефекты – в металле шва и околошовной зоны стыков труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей; в – поверхностные дефекты в околошовной зоне стыков труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей; г – подготовка к заварке участка со сквозной трещиной 10.7. Подварку наплавку с целью исправления дефектов шва выполняют тем же способом сварки с использованием тех же электродов сварочной проволоки которые применялись при сварке данного соединения. Стыки труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей следует подваривать электродом типа Э-09Х1М с основным покрытием независимо от размеров труб и марки электродов применяющихся при сварке этих стыков. Перед подваркой или наплавкой стык независимо от толщины стенки трубы и марки стали необходимо подогреть по всему периметру до температуры предварительного подогрева. Исправление дефектов подчеканкой запрещается. Один и тот же участок шва может быть исправлен не более 3 раз. 10.8. После заварки выборки стык по всему периметру следует термообрабатывать по режиму регламентированному в табл. 16 для соответствующего размера труб и типа присадочного материала использованного для заварки выборки. Если перед исправлением дефекта сварной стык не подвергался термообработке а таковая предусмотрена по данным табл. 16 то режим термообработки должен быть выбран по типу присадочного материала использованного для сварки всего стыка. В отдельных случаях по решению комиссии составленной из представителей монтажной ремонтной организации и заказчика допускается после заварки выборки проводить термообработку стыка если она выполнена после сварки. 10.9. Стыковые сварные соединения которые были подвергнуты ремонтной переварке должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки включая зону термического влияния сварки в основном металле кроме того поверхность участка должна быть проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен проводиться с обеих сторон за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля. 11. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СВАРОЧНЫХ РАБОТ 11.1. Меры по технике безопасности и противопожарные мероприятия при сборке и сварке стыков труб котлоагрегатов должны выполняться в соответствии с требованиями СНиП III-4 Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства Правил пожежної безпеки в Україні а также РТМ 14-36-87. Правила техники безопасности и гигиены труда при сварочных работах и термической резке в строительстве. 11.2. Размещение сварочного оборудования должно обеспечивать безопасный и свободный доступ к нему. Длина питающих проводов не должна превышать 10 м. 11.3. Перед сваркой необходимо надежно заземлить занулить корпуса сварочных агрегатов зажимы вторичной обмотки источника тока а также свариваемые детали. Перед началом работ проверить исправности изоляции сварочных проводов сварочного инструмента и оборудования а также надежность всех контактных соединений сварочной цепи. 11.4. Нельзя касаться голыми руками без диэлектрических перчаток токонесущих частей сварочных установок а также проводов без изоляции или с поврежденной изоляцией. 11.5. При длительных перерывах сварочного процесса следует отключать источник сварочного тока. 11.6. Запрещается использовать в качестве обратного провода сварочной цепи контуры заземления газопроводы. 11.7. Гибкие провода сварочной установки при значительной их протяженности рекомендуется помещать в резиновые или брезентовые рукава. 11.8. Нельзя ремонтировать сварочное оборудование находящееся под напряжением допускать к сварке сварщиков в мокрых рукавицах обуви и спецодежде. 11.9. Для защиты глаз и лица сварщика от световой радиации электрической дуги следует применять шлемы и щитки в смотровые отверстия которых вставляют защитные стекла – светофильтры поглощающие ультрафиолетовые и инфракрасные лучи. 11.10. Учитывая вредность работ по приварке и обварке труб внутри барабана в следствие загазованности и запыленности воздуха рекомендуется вести работу в одном барабане не более чем одному сварщику обеспечив наблюдение за ним извне. При этом должен быть обеспечен обмен воздуха в барабане с помощью принудительной вентиляции из расчета не менее 2000 м3 воздуха на 1 кг расходуемых электродов. 11.11. Электросварщик должен быть обеспечен всеми средствами индивидуальной защиты требующей при работе в закрытых сосудах в том числе диэлектрическим ковриком достаточных размеров и резиновым шлемом для защиты затылочной части головы. Наблюдающий при сварке должен неотлучно находиться вне барабана у лаза. Он должен располагаться так чтобы иметь под рукой рубильник на случай необходимости отключения тока. Электроды можно менять только при снятом напряжении или понижении его до 12 В. Электрододержатель должен быть полностью изолирован. 12. АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ 12.1. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную. Исследовательская аттестация проводиться Головной организацией по сварке или предприятием совместно или самостоятельно при подготовке к внедрению новой ранее не аттестованной технологии сварки. Производственная аттестация проводиться каждым предприятием на основании рекомендаций выданных по результатам исследовательской аттестации. 12.2. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций область применения технологии сварочные материалы режимы подогрева сварки и термической обработки гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения методы контроля и др. . По результатам исследовательской аттестации технологии сварки организацией проводившей ее должны быть выданы рекомендации необходимые для практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госнадзорохрантруда Украины на основании заключения Головной организации по сварке. 12.3. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений выполненных по ней в конкретных условиях производства требованиям Правил устройства безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов настоящих РТМ и других НД. 12.4. Производственную аттестацию технологии сварки должны проводить завод подразделения монтажной организации управление монтажная площадка непосредственно на месте выполнения работ в следующих случаях: а для групп однотипных сварных соединений подвергаемых контролю сплошности физическими методами ультразвуковому или радиографическому в объеме 100% – не реже 1 раза в 3 года; б для групп однотипных сварных соединений подвергаемых контролю физическими методами в объеме 100%  – не реже 1 раза в 2 года; в для групп однотипных сварных соединений не подвергаемых контролю физическими методами  – не менее 1 раза в год; г при применении новой для данного предприятия технологии сварки; д для групп однотипных сварных соединений; сварка которых на данном предприятии не выполнялась; е при ухудшении качества производства сварных соединений; в этом случае вопрос о необходимости производственной аттестации сварки решает руководство предприятия по предоставлению служб сварки или контроля а также инспектора Госнадзорохрантруда Украины. 12.5. Производственная аттестация проводится аттестированной комиссией созданной на предприятии в соответствии с программой разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии. 12.6. В программе указываются: наименование изделия трубопроводы поверхности нагрева котлов в которые входят сварные соединения выполняемые по аттестируемой технологии; перечень ПТД производственно-технической документации используемой при выполнении и контроле производственных и контрольных сварных соединений; конструкции контрольных сварных соединений однотипных с аттестуемыми производственными сварными соединениями; методы неразрушающего контроля контрольных сварных соединений; схемы вырезки образцов из контрольных сварных соединений для механических испытаний и металлографических исследований типовые схемы вырезки образцов из вертикальных неповоротных стыков приведены на рис. 27 ; для горизонтальных стыков можно принять любое расположение заготовок по окружности стыка; типы и количество образцов для механических испытаний сварных соединений по ГОСТ 6996-66 или эскизы образцов со всеми необходимыми размерами; перечень показателей сварных соединений которые определяются при механических испытаниях образцов. 12.7. Производственная аттестация осуществляется путем сварки термообработки и контроля качества контрольных сварных соединений для каждой из групп однотипных стыков выполненных с процессе производства. Количество стыков-свидетелей для каждой аттестируемой группы должно быть достаточным но не менее одного чтобы обеспечить изготовление образцов из стыков-свидетелей для механических металлографических и других видов испытаний. Если на производстве по проверяемой технологии будут выполнять неповоротные вертикальные и горизонтальные стыки труб то стыки-свидетели должны быть сварены в обоих положениях. 12.8. Контрольные сварные соединения должен сваривать сварщик сварщики допущенный к сварке подобных производственных соединений и имеющий соответствующее удостоверение. Если на производстве по аттестируемой технологии данное сварное соединение будут выполнять одновременно несколько сварщиков то стык-свидетель должны сваривать такое же число сварщиков. Для сварки контрольных соединений следует применять сварочные материалы предварительно проверенные и прокаленные в соответствии с требованиями настоящего РТМ. 12.9. Допускается в качестве контрольного сварного соединения использовать стык сваренный при допуске сварщика к работе в соответствии с п.2.2 настоящего РТМ либо контрольный стык сваренный для проверки качества производственных сварных соединений см. подраздел "Механические испытания и металлографические исследования" раздела 9 . 12.10. Образцы для механических испытаний вырезают из тех участков стыка в которых при контроле физическими методами не было обнаружено внутренних дефектов. Из участков в которых они были обнаружены изготавливают образцы для металлографического макроисследования таким образом чтобы наиболее характерные дефекты находились в анализируемом сечении образцов. 12.11. Результаты механических испытаний и металлографических исследований должны удовлетворять требованиям предъявляемым к производственным сварным соединениям см. п.п.9.48-9.54 . 12.12. Если при аттестации технологии сварки были получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению и устранению причин несоответствия стыка-свидетеля установленным требованиям и решить следует ли провести вновь аттестацию или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке. 12.13. Результаты аттестации сварки должны быть оформлены протоколом см. приложение 10 . 12.14. Разрешение на применение технологии сварки прошедшей производственную аттестацию на предприятии выдается Госнадзорохрантруда Украины на основании заключения Головной организации по сварке. 13. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ 13.1. Монтажная организация оформляет техническую документацию на сварочные работы по трубным системам паровых и водогрейных котлов в том числе трубопроводам в пределах котла. 13.2. Формы технической документации приведенные в приложении 10 являются рекомендуемыми. Могут быть использованы другие формы при условии что они включают требуемую информацию. 13.3. Основным документом по сварке являются "Сведения о сварных соединениях" приложение 10 форма 1 которые передаются заказчику их составляет монтажная организация на основании первичной документации – сертификатов на сварочные материалы актов протоколов и заключений по контролю качества сварных соединений. Рабочий экземпляр этого документа заполняется в процессе выполнения сварочных работ в виде журнала приложение 10 форма 2 . 13.4. Для элементов котла в том числе трубопроводов в пределах котла составляют сварочные формуляры. На сварочном формуляре должны быть указаны места расположения и номера монтажных стыков труб объем контроля сварных соединений сведения о сварщиках выполнявших работы. 13.5. Сведения о сварщиках выполнявших работы на данном объекте по изделиям и узлам составляют по форме 3 приведенной в приложении 10. 13.6. Проверку технологических свойств и соответствия присадочного материала марочному составу оформляют актом см. приложение 10 форма 4 5 . 13.7. Сварку контрольного или вырезку производственного стыка для проверки качества сварного соединения оформляют соответствующими актами см. приложение 10 форма 6 7 . 13.8. Внешний осмотр и измерения швов сварных стыков оформляют актом по форме 8 приведенной в приложении 10. 13.9. При сдаче в лабораторию образцов сварных соединений для механических испытаний металлографических исследований и химического анализа монтажный ремонтный участок оформляет наряд-заказ см. приложение 10 форма 9 или сопроводительную маркировочную ведомость. В этих сопроводительных документах даются полные характеристики образцов. Наряд-заказ оформляют в двух экземплярах один из которых отправляют с образцами в лабораторию металлов другой оставляют в делах монтажного участка. 13.10. Результаты механических испытаний и металлографических исследований образцов сварных стыков оформляют протоколами см. приложение 10 форма 10 11 . В эти протоколы лаборатория проводившая испытание вносит характеристики испытанных и исследованных образцов приведенные в сопроводительном документе наряд-заказе монтажного участка. В заключении о металлографических исследованиях описывают микро- макроструктуру а также оценивают качество сварки удовлетворительное или неудовлетворительное . При получении неудовлетворительных результатов исследований в протоколе или в виде отдельного приложения к нему следует давать фотографии участков микрошлифа с неудовлетворительной структурой при 100-500-кратном увеличении. 13.11. На сварные стыки подвергающиеся ультразвуковому контролю или просвечиванию оформляют заключения с оценкой их качества см. приложение 10 форма 12 13 . Результаты контроля кроме того заносят в специальный журнал который является первичным документом и хранится в делах лаборатории проводившей контроль или монтажного участка. 13.12. Результаты стилоскопирования деталей и трубопроводов из легированных сталей а также сварных швов выполненных легированным присадочным материалом оформляют протокол см. приложение 10 форма 14 . Протокол стилоскопирования прилагают к сварочному формуляру котла или схеме расположения сварных стыков трубопровода. 13.13. Результаты измерения твердости металла шва оформляют протоколом по форму 15 приведенной в приложении 10. 13.14. Режим термообработки сварных стыков трубопроводов должен записываться самопишущим потенциометром в координатах температура-время . Если температуру стыка контролируют без автоматической записи режима термист ведет журнал термообработки приложение 10 форма 16 в котором фиксируют режим термообработки через каждые 30 мин. . После охлаждения стыка до 300 ?С температуру можно не записывать. 13.15. Монтажная организация после окончания монтажных работ обязательно передает заказчику документы перечисленные в п.п.13.3 13.4 13.5. Вся остальная документация на сварочные работы оформленная в соответствии с требованиями настоящего раздела а также копии документов переданных заказчику хранится в делах монтажной организации. Передачу сварочной документации оформляют двусторонним актом. 14. ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 1. ГОСТ 380-88* Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки и общие технические требования 2. ГОСТ 1050-88* Сталь углеродистая качественная конструкционная 3. ГОСТ 2246-70* Проволока стальная сварочная. Технические условия 4. ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля 5. ГОСТ 6996-66* Сварные соединения. Методы определения механических свойств 6. ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Сварные соединения. Радиографический метод 7. ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия 8. ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация размеры и общие технические требования 9. ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы 10. ГОСТ 10157-79* Аргон газообразный и жидкий. Технические условия 11. ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые 12. ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы конструктивные элементы и размеры 13. ГОСТ 23055-78* Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля 14. ГОСТ 239490-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия 15. РД 34.15.027-89 Сварка. Термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций РТМ-1С-89 16. ДНАОП 0.00-1.08-94 Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов утвержденные приказом Госнадзорохрантруда Украины 26.05.96 № 51 17. СНиП ІІІ-4-80* Техника безопасности в строительстве 18. РТМ 36 УССР 14-87 Правила техники безопасности и гигиены труда при сварочных работах и термической резке металлов в строительстве. К: Укрспецмонтажпроект 1988 19. ППБ-05-86 Правила пожарной безопасности 20. ДНАОП-0.00-1.01-95 Правила пожежної безпеки в Україні утвержденные приказом МВД Украины от 14.07.95 № 400 21. ДНАОП-0.00-1.16-96 Правила аттестации сварщиков утвержденные приказом Госнадзорохрантруда от 19.01.96 № 61 22. ДНАОП-0.00-1.27-96 Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля утвержденные приказом Госнадзорохрантруда от 23.07.96 № 126 Приложение 1 Рекомендуемое ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОТЛОВ Наименование марка котлов трубопроводов Производительность т/ч Давление теплоносителя МПа кгс/см2 Температура теплоносителя ?С 1. Паровые котлы: *ДКВР-2 5-13; *ДКВР-4-13; 2 5; 4 1 3 13 Насыщенный *ДКВР-6 5-13 6 5; 10 *ДКВР-10-13; *ДКВР-20-13 20 ДКВР-10-23 10 2 3 23 то же *ДКВР-4-13-250 4; 6 5 1 3 13 250 *ДКВР-6 5-13-250 10 то же ДКВР-10-13-250 " ДКВР-20-23-250 20 2 3 23 250 ДКВР-10-23-370 10 2 3 23 370 КЕ-2 5-14; КЕ-4-14 2 5; 4 1 4 14 насыщенный КЕ-6 5-14; КЕ-10-14;1 6 5; 10 1 4 14 " КЕ-25-24 25 2 4 24 " ДЕ-10-14 ГМ 10; 16 1 4 14 100 *ДЕ-16-14 ГМ 25 *ДЕ-25-14 ГМ Е-4-14; Е-6 5-14 4; 6 5 1 4 14 насыщенный или перегретый пар Е-10-14 10 225 Е-10-24 10 2 4 24 насыщенный или перегретый пар Е-1/9Г 1 0 0 9 9 250 *БКЗ-75-39ФБ 75 3 9 39 145 БКЗ-75-39 ГМ 75 3 9 39 145 ГМ-50-1 50 ГМ-50-14 50 1 4 14 250 2. Водогрейные котлы КВГМ-10; *КВГМ-20 10; 20; 30 2 5 25 150 КВГМ-30; *КВГМ-50; 50; 100 *КВГМ-100 *ПТВМ-30М 35/40 2 0 20 150 *ПТВМ-50 50 2 5 25 150 *ПТВМ-100 100 150 ТВГ-4Р 4 3 0 8-1 4 8-14 150 *ТВГ-8М 8 3 2 2 22 до 350 3. Паропроводы перегретого пара - 1 6-3 9 16-39 Свыше 115 4. Трубопроводы горячей воды - Примечание: * На длинные марки котлов институтом "Укрспецмонтажпроект" разработаны формуляры в которых указаны объемы работ по сварке и контролю качества Приложение 2 Обязательное ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОНЯТИЙ ОДНОТИПНЫХ И КОНТРОЛЬНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений имеющих следующие общие признаки: а способ сварки; б марка сочетание марок основного металла. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок для сварки которых согласно технологии предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок сочетаний марок ; в марка сочетание марок сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения выполненные с применением различных сварочных материалов марки сочетание марок которых согласно технологии могут использоваться для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466-75 основной рутиловый целлюлозный кислый ; г номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов: до 3 мм включительно; свыше 3 до 10 мм включительно; свыше 10 до 50 мм включительно; свыше 50 мм Для угловых тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать; д радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки для труб – с половиной наружного номинального диаметра в пределах одного из следующих диапазонов: до 12 5 мм включительно; свыше 12 5 до 50 мм включительно; свыше 50 до 250 мм включительно; свыше 250 мм включая плоские детали Для угловых тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать; е вид сварного соединения стыковое угловое тавровое нахлесточное . В одну группу могут быть объединены угловые тавровые и нахлесточные соединения кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров труб к элементам котлов; ж форма подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок: с односторонней разделкой кромок и углом скоса более 8?; с односторонней разделкой кромок и углом их скоса до 8? включительно узкая разделка ; с двусторонней разделкой кромок; без разделки; з способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке подкладном кольце на расплавленной подкладке без подкладки свободное формирование обратного валика с подваркой корня шва; и термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом без подогрева с послойным охлаждением; к режим термической обработки сварного соединения. Контрольным сварным соединениям является соединение вырезанное из числа производственных сварных соединений или сваренное отдельно но являющееся идентичным либо однотипным по отношению к производственным сварным соединениям и предназначенное для проведения разрушающего контроля при аттестации технологий сварки или проверки качества и свойств производственных сварных соединений. Приложение 3 Обязательное ТРУБЫ ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОТЛОВ ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЕЙ ЭКОНОМАЙЗЕРОВ Бесшовные трубы Таблица 1 Марка стали Область применения НТД на трубы на сталь Трубы для поверхностей нагрева котла трубы для коллекторов и трубопроводов 10 20 ГОСТ 8731-87 группа В ГОСТ 8733-87 группа В ТУ 14-3-858-79 ГОСТ 1050-88 10 20 ТУ 14-3-190-82 ГОСТ 1059-88 20 ТУ 14-3-460-75 ГОСТ 550-75* группа А ТУ 14-3-460-75 ГОСТ 1050-88 15ГС ТУ 14-3-460-75 ТУ 14-3-420-75* ТУ 14-3-460-75 ТУ 14-3-420-75 16ГС* ТУ 108.1267-84 ТУ 3-923-75 ОСТ 108.030.113-87 ТУ 3-923-75 12МХ ТУ 14-3-610-77 ГОСТ 20072-74 15ХМ ТУ 14-3-460-75 ТУ 14-3-460-75 12Х1МФ ТУ 14-3-460-75 ТУ 1403-460-75 Примечание. * Используют только для труб коллекторов и трубопроводов Продолжение приложения 3 Стальные трубы Таблица 2 Марка стали Область применения НТД на трубы на сталь Трубы поверхностей нагрева для котлов Производительность до 1 т/ч Ст2сп2 Ст3сп2 Ст3пс2 ГОСТ 10705-80 группа В ГОСТ 380-88 08 10 20 ГОСТ 10705-80 группа В ГОСТ 1050-88 Трубы для трубопроводов в пределах котла Ст3сп Ст3сп4 ГОСТ 10706-76 группа В ГОСТ 380-88 Ст3сп5 ГОСТ 10705-80 группа В ТУ 14-3-954-80* ГОСТ 380-88 ТУ 14-1-4636-89 10 20 ГОСТ 10705-80** группа В ГОСТ 20295-85 ГОСТ 380-88 ГОСТ 1050-88 17ГС 17Г1С 17Г1СУ ТУ 14-3-620-77** ТУ 14-1-1921-76 ТУ-1-1950-89 ТУ 14-3-1698-90** ТУ 14-1950-89 ТУ 14-3-954-80** ГОСТ 19281-89 ГОСТ 20295-85 ГОСТ 19281-89 * трубы со спиральным швом ** прямошовные трубы Приложение 4 Рекомендуемое ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ Марка стали стандарт Содержание элементов % углерод С кремний Si марганец Mn хром Cr молибден Mo ванадий V сера фосфор другие элементы не более ГОСТ 380-88 Ст2сп 0 09-0 15 0 15-0 30 0 25-0 50 0 3 - - 0 05 0 04 Никель медь 0 3 каждого элемента Ст3сп 0 14-0 22 0 15-0 30 0 40-0 65 0 3 - - " " " Ст3пс 0 14-0 22 0 05-0 15 0 40-0 65 0 3 - - " " " ГОСТ 1050-88 08 0 05-0 12 0 17-0 37 0 35-0 65 0 1 - - 0 04 0 035 " ГОСТ 1050-88 ТУ 14-3-460-75 10 0 07-0 14 0 17-0 37 0 35-0 65 0 15 - - 0 04 0 035 " 20 0 17-0 24 0 17-0 37 0 35-0 65 0 25 - - " " " ТУ 14-3-460-75 ТУ 14-3-420-75 0 12-0 18 0 7-1 0 0 9-1 3 0 3 - - 0 025 0 035 " 15ГС ОСТ 108.030.113-87 ТУ 3-923-75 0 12-0 18 0 4-0 7 0 9-1 2 0 3 - - 0 04 0 035 " 16ГС Продолжение приложения 4 Марка стали стандарт Содержание элементов % углерод С кремний Si марганец Mn хром Cr молибден Mo ванадий V сера фосфор другие элементы ТУ 14-1-1921-76 Никель медь 0 3 каждого элемента 17ГС 0 14-0 2 0 4-0 6 1 0-1 4 0 3 - - 0 02 0 025 " 17Г1СУ 0 15-0 2 0 4-0 6 1 15-1 55 0 3 - - 0 02 0 025 ГОСТ 19281-89 17Г1С 0 15-0 2 0 4-0 6 1 15-1 6 0 3 - - 0 04 0 35 " ТУ 14-3-460-75 15ХМ 0 10-0 15 0 17-0 37 0 4-0 7 0 8-1 1 0 4-0 55 - 0 025 0 035 Никель 0 25 медь 0 2 ГОСТ 20072-74 12МХ 0 09-0 16 0 17-0 37 0 4-0 7 0 4-0 7 0 4-0 6 - 0 025 0 025 Никель не более 0 3 ТУ 14-3-460-75 0 08-0 15 0 17-0 37 0 4-0 7 0 9-1 2 0 15-0 3 0 15-0 3 0 025 0 025 Никель медь – не более 0 25% каждого элемента Приложение 5 Рекомендуемое МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛЕЙ Марка стали Механические свойства при температуре плюс 20 ?С Временное сопротивление разрыву МПа Предел текучести МПа Относительное удлинение % Ударная вязкость Дж/см2 Ст2сп 333 5 225 6 32 - Ст3сп 372 8 245 3 26 78 Ст3пс 372 8 245 3 26 78 08 324 196 33 - 10 333 5 196 31 - 20 412 2453 25 - 15ГС 490 294 3 18 58 16ГС 461 1 323 7 21 58 17ГС 510 343 20 - 17Г1С 510 355 23 - 15ХМ 441 5 235 4 21 58 12МХ 412 190 21 68 12Х1МФ 441 5 255 21 58 Приложение 6 Рекомендуемое ХАРАКТЕРИСТИКА СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ Марка проволоки Химический состав присадочной проволоки % углерод марганец кремний хром никель молибден сера фосфор не более Св-08ГС до 0 10 1 40-1 70 0 6-0 85 до 0 20 до 0 25 - 0 025 0 03 Св-08Г2С 0 05-0 11 1 80-2 10 0 70-0 95 до 0 20 до 0 25 - 0 025 0 03 Св-08ХМ 0 06-0 10 0 35-0 60 0 12-0 30 0 90-1 20 до 0 30 0 50-0 70 0 025 0 03 Св-08МХ 0 06-0 10 0 35-0 60 0 12-0 30 0 45-0 65 до 0 30 0 40-0 60 0 025 0 03 Св-08ХМФА 0 06-0 10 0 35-0 60 0 12-0 30 0 90-1 2 до 0 30 0 50-0 70 0 025 0 025 Св-08ГСМФА 0 06-1 0 1 2-150 0 45-0 70 0 95-1 25 до 0 30 0 50-0 70 0 025 0 025 Приложение 7 Рекомендуемое ПРИМЕРЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ДЛЯ СБОРКИ СТЫКОВ ТРУБ Рис. 1. Приспособление ЦТ-60 для центровки и сборки труб диаметром 30-60 мм изготовитель ПО "Спецмонтажконструкция" Рис. 2. Приспособление ЦТ-114 для центровки и сборки труб диаметром 76-114 мм изготовитель ПО "Спецмонтажконструкция" Рис. 3. Центратор ЦТ-426 для сборки труб диаметром 219-426 мм изготовитель ПО "Спецмонтажконструкция" 1 – стяжной винт; 2 – гайка; 3 – конечное звено; 4 – звено; 5 – ролик; 6 – правильный винт Рис. 4. Клещи для центровки труб диаметром 25-42 мм 1 – вырез в щеках 60х30 для прихватки стыкуемых труб Рис.5. Приспособление хомутового типа для центровки труб диаметром 133-377 мм 1 – вырез в хомутах для наложения прихваток Рис. 6. Сборка на стяжных уголках а и компенсационных планках б стыков труб диаметром более 100 мм Приложение 8 Обязательное КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И РАЗМЕРЫ ПОДГОТОВЛЕННЫХ КРОМОК И СВАРНОГО ШВА мм Условное обозначение сварного соединения Конструктивные элементы и размеры Способ сварки S=S1 b c e g подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва номин. пред. откл. номин. пред. откл. номин. пред. откл. номин. пред. откл. С8 ЗП; Р 3 1 +0 5 0 5 +0 5 8 +2 1 5 +1 5 -1 0 4 10 5 11 6 12 7 13 +3 8 14 2 0 +2 0 -1 5 9 2 1 0 ±0 5 16 +4 10 18 12 +1 0 20 14 22 +5 16 25 18 27 20 29 +7 Продолжение приложения 8 мм Условное обозначение сварного соединения Конструктивные элементы и размеры Способ сварки S=S1 b e g подготовленных кромок сварного шва номин. пред. откл. номин. пред. откл. номин. пред. откл. С2 Р 2 0 0 5 +0 5 4 +2 1 +1 -0 5 3 0 1 0 4 0-5 0 1 5 ЗН 2 0-3 0 0 +0 3 - - Здесь и ниже: Р – ручная дуговая сварка; ЗН – ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом; ЗП – дуговая сварка в углекислом газе. Продолжение приложения 8 мм Условное обозначение сварного соединения Конструктивные элементы и размеры Способ сварки S=S1 b c e g подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва номин. пред. откл. номин. пред. откл. номин. пред. откл. номин. пред. откл. С17 Р; ЗН; ЗП 3 1 0 +0 5 0 5 +0 5 7 +2 1 5 +1 5 -1 0 4 8 5 1 5 1 0 ±0 5 9 6 11 7 12 +3 8 2 0 +1 0 13 10 16 +4 2 0 +2 0 -1 5 12 18 14 21 16 +1 5 1 5 23 +6 18 26 20 28 Примечание. При способе ЗН зазор b = 0+0 5 Продолжение приложения 8 мм Условное обозначение сварного соединения Конструктивные элементы и размеры Способ сварки S=S1 b e g подготовленных кромок свариваемых деталей сварного шва номин. пред. откл. номин. пред. откл. номин. пред. откл. С19 ЗП; ЗН; Р 2 2 +1 0 7 +2 1 5 +1 5 -1 0 3 8 4 9 5 10 6 3 +1 0 -0 5 12 +3 7 13 +4 9 14 10 16 +5 2 0 +2 0 -1 5 12 18 14 5 ±1 0 23 +6 16 25 +8 18 27 20 30 С52 Способ сварки S=S1 R e пред. откл. +6 g град пред. откл. ±1° номин. пред. откл. Р; ЗП; ЗН 7 4 18 2 ±2 22 11 21 16 6 27 15 20 29 22 30 30 34 Приложение 10 ФОРМЫ ИСПОЛНИТЕЛЬНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ РЕКОМЕНДУЕМАЯ ФОРМА РЕМОНТНОГО ФОРМУЛЯРА Ремонтный формуляр № Приводится рисунок элемента например расположение сварных соединений топочного экрана вид топки с указанием номеров сварных соединений правой а левой б стенок Примечание. 1. Формуляр составлен на основании наименование документов 2. Материал коллектора трубопровода Сведения о сварных соединениях Изделие узел и № схемы формуляра Дата проведения сварки начало-конец Номер стыка по схеме или формуляру Марка стали диаметр и толщина стенки труб  мм Способ и температура подогрева стыка Способ сварки и тип стыка вертикальный горизонтальный поворотный Присадочный материал Фамилия имя отчество сварщика клеймо № Результаты внешнего осмотра сварного соединения № и дата составления акта Способ и режим термообработки Твердость материала шва НВ марка диаметр номер партии и сертификата ЖУРНАЛ СВАРОЧНЫХ РАБОТ Объект Организация наименование узла трубопровода номера формуляра № пп Дата сварки Дата проведения термообработки Номер сварного соединения по схеме формуляру Марка стали диаметр и толщина стенки труб Способ сварки защитный газ с подкладным кольцом или без него Сварочные материалы Фамилия имя отчество сварщика Клеймо сварщика Подпись сварщика Отметка о вырезке и переварке забракованного стыка Подпись мастера по сварке Марка и диаметр  мм Номер сертификата и партии Правильность выполнения журнала проверил подпись Начальник лаборатории сварки и металлов подпись " " 199 г. Объект Организация АКТ № на проверку внешним осмотром и измерением размеров шва сварных стыков " " 199 г. Мы нижеподписавшиеся мастер ИТР монтажного ремонтного участка и представитель заказчика фамилия инициалы фамилия инициалы составили настоящий акт в том что нами проведена проверка внешним осмотром и измерением размеров швов стыков труб наименование узла из стали марки диаметром  мм при толщине стенки  мм которые сварил и сварщик и фамилия инициалы клеймо № В результате внешнего осмотра установлено: 1. Стыки № подлежат исправлению путем ввиду наличия дефектов 2. Остальные стыки по результатам внешнего осмотра признаны годными. Примечание. После устранения дефектов эти стыки должны быть вторично осмотрены внешним осмотром с составлением повторного акта. Подписи: Объект Организация " " 199 г. ЗАКЛЮЧЕНИЕ № по ультразвуковому контролю качества сварных соединений Проверка качества сварных соединений стыковых угловых наименование трубопровода узла по схеме формуляру № проводилась в соответствии с наименование НТД ультразвуковым дефектоскопом типа рабочая частота МГц РЕЗУЛЬТАТЫ Номер стыка по схеме или формуляру Диметр и толщина стыкуемых труб или элементов  мм Описание обнаруженных дефектов Наибольшие допустимые размеры эквивалентного дефекта  мм Оценка качества сварки Номер записи в журнале Мастер по контролю фамилия инициалы подпись Контроль проводил фамилия инициалы подпись Объект Организация ЖУРНАЛ ТЕРМООБРАБОТКИ СВАРНЫХ СТЫКОВ Наименование трубопровода Схема расположения стыков трубопровода № Вид нагревателя способ измерения температуры Дата проведения термообработки Номер стыка по схеме Способ нагрева Марка стали Диаметр и толщина стенки трубы  мм Режим Фамилия подпись термиста Время измерения температуры Температура °С Характер охлаждения Мастер по термообработке фамилия инициалы подпись Объект Организация " " 199 г. ЗАКЛЮЧЕНИЕ № по радиографированию сварных соединений Контроль качества сварных соединений наименование трубопровода сосуда или узла проводился с применением аппаратуры или источника излучения по наименование НТД номер ГОСТ Схема формуляр № РЕЗУЛЬТАТЫ Номер сварного стыка по схеме или формуляру Объем контроля стыков % Номер записи в журнале учета результатов радиографического контроля Описание обнаруженных дефектов Оценка качества Мастер по контролю фамилия инициалы подпись Контроль проводил фамилия инициалы подпись Объект Организация АКТ № на сварку контрольного стыка " " 199 г. Мы нижеподписавшиеся мастер ИТР монтажного ремонтного участка и представитель заказчика фамилия инициалы фамилия инициалы составили настоящий акт в том что сварщик и фамилия инициалы клеймо № сварил и контрольный стык труб диаметром  мм с толщиной стенки  мм из стали марки Стык собран с кольцом без кольца зазор форма разделки кромок Сварка стыка проводилась способом в положении без поворота электродами проволокой марки диаметром  мм партии № с предварительными и сопутствующим подогревом до температуры °С. Корень шва выполнен сваркой электродами проволокой марки . После сварки контрольный стык подвергался термообработке по режиму: Нагрев до температуры °С выдержка ч охлаждение со скоростью °С/мин до температуры °С стык заклеймен Подписи: Объект Организация АКТ № на вырезку производственных сварных стыков " " 199 г. Мы нижеподписавшиеся мастер ИТР монтажного ремонтного участка и представитель заказчика фамилия инициалы фамилия инициалы составили настоящий акт в том что в нашем присутствии вырезано производственных стыков № по схеме формуляру № наименование изделия узла труб диаметром  мм с толщиной стенки  мм из стали марки котла № блока № ряда № которые сварил и сварщик и фамилия инициалы клейма № Сварка стыка проводилась способом в положении без поворота присадочным материалом марки диаметром  мм партии № Стыки заклеймены Подписи: Объект Организация ПРОТОКОЛ № измерения твердости металла шва " " 199 г. К схеме расположения сварных стыков трубопровода № К сварочному формуляру № Твердость металла шва измерена твердомером типа РЕЗУЛЬТАТЫ Номер стыка по формуляру или схеме Диаметр и толщина стенки труб  мм Марка стали трубы Способ сварки Марка электрода или проволоки Твердость * металла шва НВ * Указать минимальную максимальную и среднюю твердость Начальник лаборатории фамилия инициалы подпись Испытание проводил фамилия инициалы подпись Штамп лаборатории Объект Организация ПРОТОКОЛ № механических испытаний образцов сварных соединений от " " 199 г. от " " 199 г. Образцы получены по наряд-заказу № РЕЗУЛЬТАТЫ Трубопровод узел Диаметр и толщина стенки  мм Марка стали Маркировка образца Место разрушения и виды дефектов в изломе образца Временное сопротивление разрыву МПа кгс/мм2 Угол изгиба или просвет при сплющивании  мм Ударная вязкость Дж/см2 кгс.м/см2 Фамилия инициалы сварщика Начальник лаборатории фамилия инициалы подпись Испытание провел фамилия инициалы подпись Штамп лаборатории Объект Организация ПРОТОКОЛ № металлографических испытаний образцов сварных соединений от " " 199 г. от " " 199 г. Образцы получены по наряд-заказу № РЕЗУЛЬТАТЫ Трубопровод узел Диаметр и толщина стыкуемых труб или элементов  мм Марка стали Маркировка образца Макроисследование опись и оценка Микроисследование опись и оценка Фамилия инициалы Оценка качества сварки баллы Начальник лаборатории фамилия инициалы подпись Испытание провел фамилия инициалы подпись Объект Организация Наименование трубопровода или узла котла Схема формуляр № ПРОТОКОЛ стилоскопирования деталей и металла шва от " " 199 г. РЕЗУЛЬТАТЫ Номер позиции по схеме или формуляру Наименование детали или номер стыка Диаметр трубы или арматуры  мм Количество Содержание % Марка стали или тип металла шва деталей или стыков спектральных анализов Cr Mo V Mn Nb в соответствии с произведенным анализом по проекту Мастер по контролю фамилия инициалы подпись Контроль проводил фамилия инициалы подпись Объект Организация АКТ № на проверку сварочно-технологических свойств электродов " " 199 г. Мы нижеподписавшиеся руководитель сварочных работ и дипломированный сварщик фамилия инициалы фамилия инициалы составили настоящий акт в том что нами произведена проверка сварочно-технологических свойств электродов марки диаметром  мм партии № Сварочно-технологические свойства электродов проверялись путем ненужное зачеркнуть : сварки в потолочном положении таврового соединения пластин прогонов толщиной  мм из стали марки сварки вертикального неповоротного стыка труб потолочного участка труб диаметром при толщине стенки  мм из стали марки Электроды по сварочно-технологическим свойствам в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75 признаны годными для сварки ответственных изделий. Подписи: Объект Организация АКТ № на проверку соответствия присадочного материала марочному составу " " 199 г. Мы нижеподписавшиеся руководитель сварочных работ стилоскопист фамилия инициалы фамилия инициалы и дипломированный сварщик фамилия инициалы составили настоящий акт в том что нами произведена проверка соответствия марочному составу наплавленного металла электродов марки партии № сварочной проволоки марки плавки № ненужное зачеркнуть путем стилоскопирования. Результаты стилоскопирования показали следующее: Наплавленный металл сварочная проволока ненужное зачеркнуть относится к типу марке Подписи: ФОРМА РЕМОНТНОГО ФОРМУЛЯРА БАРАБАНА Ремонтный формуляр № Приводится рисунок развертки участка барабана по внутренней поверхности с указанием номеров сварных швов и номеров патрубков. Примечание: 1. Ремонтный формуляр составлен на основании наименование документов 2. Марка стали барабана 3. Перечень документов прилагаемых к формуляру Сведения о сварке № пп Номер дефекта Сварочные материалы Дата сварки Клеймо сварщика Фамилия и инициалы сварщика марка и диаметр  мм номер сертификата и партии номер акта проверки технологических свойств Специализированное управление Ремонтный формуляр № Ремонтный формуляр Начало ремонта Конец ремонта Масштаб Конструктор Фамилия Подпись Дата Проверил: Рук. ремонта Лист Листов Отв. за контроль Представитель заказчика Содержание 1. Общие положения 3 2. Организация сварочных работ 3 3. Требования к основным материалам 4 4. Требования к сварочным материалам 4 5. Сварочное оборудование 7 6. Требования к подготовке трубопроводов под сварку 8 Подготовка деталей к сварке 8 Сборка стыков труб 12 Приварка подкладного кольца 14 Прихватка стыков трубопроводов 15 Подогрев стыков 16 7. Технология сварки 16 Общие требования 16 Ручная дуговая сварка трубопроводов 18 Сварка труб поверхностей нагрева котла 22 Прихватка фланцев арматур и других деталей к трубам 25 Приварка штуцеров труб к коллекторам котлов и трубопроводам 25 Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом 27 Приварка подкладного кольца к трубе аргонодуговой сварки 30 Механизированная сварка проволокой сплошного сечения в углекислом газе 31 Сварка разнородынх сталей 33 8. Термообработка сварных соединений 34 9. Контроль качества сварных соединений 35 Визуальный и измерительный контроль 36 Стилоскопирование металла шва 37 Испытания твердости металла шва 38 Ультразвуковая и радиографическая дефектоскопия 39 Механические испытания и металлографические исследования 43 10. Исправление дефектов сварных соединений 51 11. Техника безопасности при выполнении сварочных работ 54 12. Аттестация технологии сварки 54 13. Оформление технической документации на сварочные работы 57 14. Перечень использованной литературы 58 Приложение 1 Техническая характеристика котлов 60 Приложение 2 Определение понятий однотипных и контрольных сварных соединений 61 Приложение 3 Трубы применяемые для изготовления котлов пароперегревателей экономайзеров 63 Приложение 4 Химический состав 65 Приложение 5 Механические свойства сталей 67 Приложение 6 Характеристика сварочной проволоки 68 Приложение 7 Примеры приспособлений для сборки стыков труб 69 Приложение 8 Конструктивные элементы и размеры подготовленных кромок и сварного шва 73 Приложение 10 Формы исполнительной документации 77 ВБН А.3.1-36-4-96 С.2 ВБН А.3.1-36-4-96 С.3