ГОСТ 10705-80

ГОСТ 10705-80 Трубы стальные электросварные. Технические условия

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ГОСТ 10705?80 ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ Технические условия ГОСТ Electrically welded steel tubes. Specifications 10705?80 ОКП 13 7300 13 8100 13 8300 Дата введения 01.01.82 Настоящий стандарт распространяется на стальные электросварные прямошовные трубы диаметром от 10 до 530 мм из углеродистой и низколегированной стали применяемые для трубопроводов и конструкций различного назначения. Стандарт не распространяется на стальные трубы применяемые для изготовления теплоэлектронагревателей. Измененная редакция Изм. № 5 . 1. СОРТАМЕНТ 1.1. Размеры и предельные отклонения труб должны соответствовать ГОСТ 10704 91. 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Стальные электросварные трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по техническим регламентам утвержденным в установленном порядке. 2.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп: А – с нормированием механических свойств из спокойной полуспокойной и кипящей стали марок Ст1 Ст2 Ст3 Ст4 по ГОСТ 380-94 категории 4 по ГОСТ 16523-89 категории 1 по ГОСТ 14637-89 ; Б – с нормированием химического состава из спокойной полуспокойной и кипящей стали марок Ст1 Ст2 Ст3 Ст4 по ГОСТ 380-94 и ГОСТ 14637-89 из спокойной полуспокойной и кипящей стали марок 08 10 15 и 20 по ГОСТ 1050-88 из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045-93 из низколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом приведенным в табл. 1а трубы диаметром от 140 до 426 мм ; В – с нормированием механических свойств и химического состава из спокойной полуспокойной и кипящей стали марок Ст1 Ст2 Ст3 Ст4 по ГОСТ 380-94 категории 4 по ГОСТ 16523-89 и категории 2-5 по ГОСТ 14637-89 из спокойной полуспокойной и кипящей стали марок 08 10 15 и 20 по ГОСТ 1050-88 из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045-93 из низколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом приведенным в табл. 1а трубы диаметром от 140 до 426 мм ; Д – с нормированием испытательного гидравлического давления. Измененная редакция Изм. № 5 . 2.3. Трубы изготовляют термически обработанными по всему объему трубы или по сварному соединению горячередуцированными и без термической обработки. Вид термической обработки по всему объему трубы выбирает изготовитель. По соглашению изготовителя с потребителем трубы термически обрабатывают в защитной атмосфере. Трубы из стали марки 22ГЮ изготовляют термически обработанными по сварному соединению или по всему объему трубы из стали марки Ст1 – без термической обработки. Таблица 1а Марка Массовая доля элемента % стали Углерод Кремний Марганец Алюминий Титан Хром Азот Кальций Сера Фосфор не более 22ГЮ 0 15-0 22 0 15-0 30 1 20-1 40 0 02-0 05 0 03 0 4 0 012 0 02 0 01 0 02 Измененная редакция Изм. № 5 . 2.4. Механические свойства основного металла термически обработанных и горячередуцированных труб из углеродистых сталей должны соответствовать нормам указанным в табл. 1. Механические свойства термически обработанных труб из стали марки 22ГЮ устанавливаются по соглашению сторон. Таблица 1 Марка стали Временное сопротивление ?в Н/мм2 кгс/мм2 Предел текучести ?т Н/мм2 кгс/мм2 Относительное удлинение ?5 % не менее 08Ю 255 26 174 18 30 08кп 294 30 174 18 27 08 08пс 10кп 314 32 196 20 25 10 10пс 15кп Ст2сп Ст2кп Ст2пс 333 34 206 21 24 15 15пс 20кп Ст3пс Ст3сп Ст3кп 372 38 225 23 22 20 20пс Ст4сп Ст4пс Ст4кп 412 42 245 25 21 Примечание. По требованию потребителя трубы с толщиной стенки 4 мм и более из стали марок Ст3сп 15 15пс изготовляют с пределом текучести 235 Н/мм2 24 кгс/мм2 относительным удлинением 23 %; из стали марок Ст4сп 20 20пс с пределом текучести 255 Н/мм2 26 кгс/мм2 относительным удлинением 22 %. Измененная редакция Изм. № 5 . 2.5. Механические свойства основного металла труб диаметром от 10 до 152 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам указанным в табл. 2. Механические свойства основного металла труб диаметром свыше 152 до 530 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам указанным в табл. 3. Таблица 2 Временное сопротивление разрыву ?в Н/мм2 кгс/мм2 при наружном диаметре труб D мм Предел текучести ?т Относительное удлинение ?s % при наружном диаметре труб D мм Марка стали от 10 до 19 св. 19 до 60 св. 60 до 152 Н/мм2 кгс/мм2 от 10 до 60 при толщине стенки св. 60 до более 0 06 D 0 06 D и менее 152 не менее 08Ю 314 32 294 30 264 27 176 18 7 16 25 08пс 08кп Ст1пс Ст1кп 372 38 314 32 294 30 176 18 6 15 23 08 Ст1сп 372 38 314 32 294 30 186 19 6 15 23 10кп Ст2кп 372 38 333 34 314 32 176 18 6 15 23 10пс Ст2пс 371 38 333 34 314 32 186 19 6 15 23 10 Ст2сп 372 38 333 34 314 32 196 20 6 15 23 15кп 441 45 372 38 353 36 186 19 5 14 21 15пс 20кп 441 45 372 38 353 36 196 20 5 14 21 15 20пс 441 45 372 38 353 36 206 21 5 14 21 20 441 45 372 38 353 36 216 22 5 14 21 Ст3кп 441 45 392 40 372 38 196 20 5 13 20 Ст3пс 441 45 392 40 372 38 206 21 5 13 20 Ст3сп 441 45 392 40 372 38 216 22 5 13 20 Ст4кп Ст4пс 490 50 431 44 412 42 216 22 4 11 19 Ст4сп 490 50 431 44 412 42 225 23 4 11 19 22ГЮ - - 490 50 344 35 - - 15 Примечание. По требованию потребителя для труб всех марок стали диаметром от 10 до 60 мм относительное удлинение увеличивается на 3 % по сравнению с нормами приведенными в табл. 2. Таблица 3 Марка стали Толщина стенки Временное сопротивление разрыву ?в Предел текучести ?т Н/мм2 кгс/мм2 Относительное удлинение ?s % при наружном диаметре труб D мм мм Н/мм2 кгс/мм2 св. 152 до 244 5 св. 244 5 до 377 св. 377 до 530 не менее 08 08пс 08кп 6 и менее - - 18 20 20 10 10пс 10кп Ст2кп Более 6 314 32 196 20 15 15 16 Ст2сп Ст2пс 6 и менее - - 17 18 20 Более 6 333 34 206 21 14 14 15 15 15пс 15кп 6 и менее 353 36 216 22 17 18 20 20 20пс 20кпп Более 6 14 14 15 Ст3сп Ст3пс 6 и менее 353 36 216 22 17 17 19 Ст3кп Более 6 14 14 14 Ст4сп Ст4пс 6 и менее 402 41 225 23 15 17 18 Ст4кп Более 6 11 12 13 22ГЮ Все толщины 490 50 344 35 15 15 15 Измененная редакция Изм. № 5 . 2.6. . На поверхности труб не допускаются трещины плены закаты рванины и риски. Рябизна забоины вмятины мелкие риски слой окалины и следы зачистки допускаются при условии если они не выводят толщину стенки и диаметр трубы за предельные отклонения. Допускается смещение кромок до 10% от номинальной толщины стенки. Поверхность труб термически обработанных в защитной атмосфере не должна иметь окалины. Допускается наличие окисной пленки. Непровары швов должны быть заварены место заварки зачищено. По соглашению с потребителем на трубах диаметром 159 мм и более в местах ремонта швов сваркой допускается смещение свариваемых кромок не более 20% от номинальной толщины стенки и высота валика усиления не более 2 5 мм. Ремонт сваркой основного металла труб не допускается. В случае ремонта сваркой труб прошедших термическую обработку они подвергаются повторной термической обработке соответственно по всему объему или по сварному соединению . Измененная редакция Изм. № 5 . 2.7. Па трубах диаметром 57 мм и более допускается один поперечный шов. По соглашению изготовителя с потребителем один поперечный шов допускается на трубах диаметром менее 57 мм. 2.8. Наружный грат на трубах должен быть удален. В месте снятия грата допускается утонение стенки на 0 1 мм сверх минусового допуска. По требованию потребителя на трубах внутренним диаметром 33 мм и более внутренний грат должен быть частично удален или сплющен при этом высота грата или его следов не должна превышать 0 35 мм при толщине стенки менее 2 мм; 0 4 мм при толщине стенки от 2 до 3 мм; 0 5 мм при толщине стенки свыше 3 мм. Высоту внутреннего грата или его .следов для труб внутренним диаметром менее 33 мм устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем. Измененная редакция Изм. № 1 3 . 2.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допускается образование фаски. Косина реза для труб диаметром до 219 мм не должна превышать 1 мм а для труб диаметром 219 мм и более 1 5 мм. По согласованию изготовителя с потребителем трубы изготовляют разрезанными в линии стана. Измененная редакция Изм. № 3 . 2.10. По требованию потребителя на концах труб с толщиной стенки 5 мм и более должна быть снята фаска под углом 25 30° к торцу трубы и оставлено торцовое кольцо шириной 1 8 мм 0 8 мм. По согласованию изготовителя с потребителем угол скоса и ширина торцового кольца могут быть изменены. 2.11. Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление. В зависимости от величины испытательного давления трубы подразделяют на два вида: I – трубы диаметром до 102 мм – испытательное давление 6 0 МПа 60 кгс/см2 и трубы диаметром 102 мм и более – испытательное давление 3 0 МПа 30 кгс/см2 ; II – трубы группы А и В поставляемые по требованию потребителя с испытательным гидравлическим давлением рассчитанным по ГОСТ 3845-75 при допускаемом напряжении равном 90% от нормативного предела текучести для труб из данной марки стали но не превышающее 20 МПа 200 кгс/см2 . Измененная редакция Изм. № 5 . 2.12. Термически обработанные трубы из сталей марок Ст3сп Ст3пс категории 3-5 10 15 и 20 с толщиной стенки не менее 6 мм должны выдерживать испытание на ударный изгиб основного металла. При этом нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в табл. 4. Таблица 4 Ударная вязкость KCU Дж/см2 кгс м/см2 при температуре испытания С Марка стали +20 20 +20 после механического старения не менее Ст3сп Ст3пс категорий 3 5 10 15 20 78 4 8 39 2 4 39 2 4 Испытание на ударный изгиб основного металла термообработанных труб из стали марки 22ГЮ проводят по требованию потребителя нормы ударной вязкости устанавливают по соглашению сторон. Измененная редакция Изм. № 5 . 2.13. Термически обработанные трубы диаметром до 152 мм включительно трубы горячередуцированные и без термической обработки диаметром более 20 до 152 мм включительно и толщиной стенки 0 06 Dн и менее а также трубы с термической обработкой сварного соединения должны выдерживать испытание на сплющивание. Сплющивание термически обработанных труб должно проводиться до расстояния между сплющивающими плоскостями Н мм вычисленного по формуле 1 где а – коэффициент для труб из стали марок 08Ю 08кп 8пс 08 10кп Ст2кп равен 0 09 а для труб из остальных марок сталей равен 0 08; S – номинальная толщина стенки мм; Dн – номинальный наружный диаметр трубы мм. Сплющивание труб без термической обработки должно проводиться до расстояния равного 2/3 Dн. Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения должно проводиться до расстояния равного 1/2 Dн. По требованию потребителя сплющивание термически обработанных труб диаметром свыше 152 до 530 мм должно проводиться до расстояния равного 2/3 Dн. Измененная редакция Изм. № 5 . 2.14. Трубы диаметром до 108 мм должны выдерживать испытание на раздачу. Трубы без термической обработки диаметром до 20 мм а также диаметром 20 60 мм с толщиной стенки более 0 06 DН на раздачу не испытывают. Увеличение наружного диаметра термически обработанных. труб при раздаче должно соответствовать нормам указанным в табл. 5. Таблица 5 Марка стали Увеличение наружного диаметра труб % при толщине стенки до 4 мм 4 мм и более 08Ю 08 08кп 08пс 12 8 10 10кп 10пс 15 15кп 15пс Ст2 10 7 20 20кп 20пс Ст3 Ст4 8 6 Увеличение наружного диаметра труб без термической обработки при раздаче должно составлять не менее 6 %. По требованию потребителя увеличение наружного диаметра при раздаче термически обработанных труб с толщиной стенки до 4 мм из стали марок 10кп Ст2кп должно быть не менее 12 %. Измененная редакция Изм. № 1 3 4 . 2.15. По требованию потребителя трубы должны выдерживать. испытания предусмотренные пп. 2.16 2.18. 2.16. Термически обработанные трубы диаметром до 530 мм включительно должны выдерживать испытание на загиб. Величина радиуса загиба для. труб диаметром до 60 мм должна быть не менее 2 5 DН для основного металла труб диаметром свыше 60 до 530 мм по ГОСТ 3728 78. По согласованию изготовителя с потребителем величина радиуса загиба может быть уменьшена. Измененная редакция Изм. № 1 . 2.17. Термически обработанные трубы диаметром от 30 до 159 мм с отношением D/s равным 12 5 и более должны выдерживать испытание на бортование. Ширина отгибаемого борта отмеренная от внутренней поверхности должна быть не менее 12 % внутреннего диаметра трубы и не менее 1 5 толщины стенки. Угол отбортовки должен составлять: 90° для труб из стали марок 08 10 15 Ст2; 60° для труб из стали марок 20 Ст3 Ст4. 2.18. Трубы диаметром 50 мм и более групп А и В должны выдерживать испытание сварного соединения на растяжение. Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 219 до 530 мм прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения должно соответствовать нормам указанным в табл. 1. Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 50 до 203 мм прошедших термическую обработку но всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения должно быть не менее 0 9 от норм указанных в табл. 1. Временное сопротивление сварного соединения труб без термической обработки диаметром от 50 мм и более должно соответствовать нормам указанным в табл. 2 и 3. Измененная редакция Изм. № 1 3 . 2.19. Трубы должны быть герметичными. Измененная редакция Изм. № 3 . 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера одной марки стали одного вида термообработки и одной группы изготовления сопровождаемых одним документом о качестве по ГОСТ 10692 80 с дополнением химический состав стали в соответствии с документом о качестве предприятия изготовителя заготовки. Количество труб в партии должно быть не более шт.: 1000 при диаметре до 30 мм; 600 при диаметре св. 30 до 76 мм; 400 при диаметре св. 76 до 152 мм; 200 при диаметре св. 152 мм. Измененная редакция Изм. № 1 . 3.2. При разногласиях в оценке качества химического состава для проверки отбирают не менее одной трубы от партии. 3.3. Контролю размеров и качества поверхности трубы подвергают каждую трубу. Допускается контроль размеров и поверхности проводить выборочно на каждой партии с одноступенчатым нормальным уровнем контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242 72. Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем. Измененная редакция Изм. № 3 . 3.3а. Сварные швы труб групп А Б и В должны быть подвергнуты 100%-му контролю неразрушающими методами. При контроле качества шва неразрушающими методами проводится дополнительный контроль гидравлическим давлением на 15% труб от партии. По соглашению изготовителя с потребителем испытание труб гидравлическим давлением не проводится. При проведении неразрушающего контроля по периметру всей трубы гидравлическое испытание труб вида I разрешается не проводить. Допускается взамен неразрушающего контроля сварных швов труб вида I производить испытание каждой трубы повышенным гидравлическим давлением рассчитанным в соответствии с требованиями ГОСТ 3845-75 при допускаемом напряжении равном 85% от предела текучести для труб диаметром 273 мм и более и 75% от предела текучести для труб диаметром менее 273 мм но не превышающим 12 МПа 120 кгс/см2 . Трубы группы Д должны быть подвергнуты испытанию гидравлическим давлением или контролю сварного шва неразрушающими методами. Измененная редакция Изм. № 5 . 3.4. Для проверки высоты внутреннего грата отбирают 2 % труб от партии. 3.5. Для испытаний на сплющивание раздачу бортование загиб ударную вязкость склонность основного металла труб к механическому старению растяжение основного металла и сварного шва отбирают две трубы от партии. Предел текучести основного металла труб определяют по требованию потребителя. По требованию потребителя определение ударной вязкости не проводят. Трубы подвергнутые испытанию на сплющивание испытанию на раздачу не подвергают. Измененная редакция Изм. № 1 . 3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию. 3.7. Места заварки швов труб групп А Б В должны быть проконтролированы неразрушающими методами а отремонтированные трубы испытаны гидравлическим давлением в соответствии с требованиями п. 3.3а настоящего стандарта. Места заварки швов труб группы Д должны пройти контроль неразрушающими методами либо трубы после ремонта должны быть испытаны гидравлическим давлением. Измененная редакция Изм. № 5 . 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу для каждого вида испытаний а для испытания на ударную вязкость по три образца для каждой температуры испытаний. 4.2. Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0 87 ГОСТ 22536.1 88 ГОСТ 22536.2 87 ГОСТ 22536.3 88 ГОСТ 22536.4 88 ГОСТ 22536.5 87 ГОСТ 22536.6 88 ГОСТ 12344 88 ГОСТ 12345 88 ГОСТ 12346 78 ГОСТ 12347 77 ГОСТ 12348 78 ГОСТ 12349 83 ГОСТ 12350 78 ГОСТ 12351 81 . ГОСТ 12352 81 ГОСТ 12353 78 ГОСТ 12354 81. Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565 81. 4.3. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом. Допускается контроль поверхности и размеров труб проводить неразрушающими методами по технической документации. Измененная редакция Изм. № 1 . 4.4. Трубы измеряют: длину рулеткой но ГОСТ 7502 89; наружный диаметр и овальность регулируемой измерительной скобой по ГОСТ 2216 84 или штангенциркулем по ГОСТ 166 88 или микрометром по ГОСТ 6507 89; внутренний диаметр пробкой по ГОСТ 14810 69 или калибром по ГОСТ 2015 84 или путем вычитания от наружного диаметра двух толщин стенок; кривизну поверочной линейкой по ГОСТ 8026 92 и щупом; толщину стенки разностенность и высоту внутреннего грата микрометром по ГОСТ 6507 90 или стенкомером по ГОСТ 11358 89; смещение кромок шаблоном по технической документации или микрометром по ГОСТ 6507 90 или штангенглубинометром по ГОСТ 162 90; косина реза обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб угол скоса фаски угломером по ГОСТ 5378 88. При разногласиях в оценке качества косину реза проверяют угольщиком и щупом; торцевое кольцо на концах труб линейкой по ГОСТ 427 75; глубину поверхностных дефектов штангенглубинометром по ГОСТ 162 90. Измерение наружного диаметра трубы проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы для труб с отношением наружного диаметра к толщине стенки DH/SH равным 35 и менее; на расстоянии не менее 2/3 DH для труб с отношением DH/SH свыше 35 до 75; на расстоянии не менее DH для труб с отношением DH/SH свыше 75. Измененная редакция Изм. № 1 3 . 4.5. Испытание на ударный изгиб проводят на продольных образцах типа 3 по ГОСТ 9454 78 вырезанных из участка трубы расположенного под углом около 90° к сварному шву. Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9 8 104 Дж/м2 1 кгс м/см2 . Температуру испытания на ударный изгиб труб из стали марок 08 10 15 и 20 выбирает потребитель. Измененная редакция Изм. № 1 . 4.6. Склонность основного металла труб к механическому старению определяют по ГОСТ 7268 82. Допускается правка образцов статической нагрузкой. 4.7. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006?80 на продольном в виде полосы или отрезка трубы пропорциональном коротком образце. При испытании па образцах сегментного сечения последний вырезают из участка расположенного под углом около 90° к сварному шву и в расчетной части не выправляют. Допускается взамен испытания на растяжение проводить контроль временного сопротивления предела текучести и относительного удлинения труб неразрушающими методами. При возникновении разногласий испытание труб проводят по ГОСТ 10006 80. Измененная редакция Изм. № 1 . 4.8. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695 75. 4.9. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694 75 на оправке с конусностью 30°. Допускается использование оправок с конусностью 1:10 и удаление грата на участке раздачи. Измененная редакция Изм. № 3 . 4.10. Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728 78. Трубы диаметром 114 мм испытывают на вырезанных продольных полосах шириной 12 мм. 4.11. Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693 80. На участке отбортовки допускается удаление грата. 4.12. Определение временного сопротивления сварного соединения труб диаметром 50 530 мм проводят на кольцевых образцах по технической документации. На трубах диаметром 219 мм и более допускается проводить испытание по ГОСТ 6996 66 на образцах типа XII со снятым усилением сварного соединения вырезанных перпендикулярно оси трубы с применением статической нагрузки при правке образцов. 4.13. Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 75 с выдержкой под давлением 5 с. 4.14. Контроль сварного шва проводят неразрушающими методами ультразвуковым токовихревым магнитным или рентгеновским равнозначным им методом по технической документации. 5. МАРКИРОВКА УПАКОВКА ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5.1. Маркировка упаковка транспортирование и хранение по ГОСТ 10692 80. ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР РАЗРАБОТЧИКИ: М. М. Бернштейн Н. Ф. Кузенко 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.12.80 № 5970 3. ВЗАМЕН ГОСТ 10705 63 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД на который дана ссылка Номер пункта Обозначение НТД на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 162 90 4.4 ГОСТ 11358 89 4.4 ГОСТ 166 89 4.4 ГОСТ 12344 88 4.2 ГОСТ 380 88 2.2 ГОСТ 12345 88 4.2 ГОСТ 427 75 4.4 ГОСТ 12346 78 4.2 ГОСТ 1050 88 2.2 ГОСТ 12347 77 4.2 ГОСТ 2015 84 4.4 ГОСТ 12348 78 4.2 ГОСТ 2216 84 4.4 ГОСТ 12349 83 4.2 ГОСТ 3728 78 2.16 4.10 ГОСТ 12350 78 4.2 ГОСТ 3845 75 2.11 4.13 ГОСТ 12351 81 4.2 ГОСТ 5378 88 4.4 ГОСТ 12352 81 4.2 ГОСТ 6507 90 4.4 ГОСТ 12353 78 4.2 ГОСТ 6996 66 4.12 ГОСТ 12354 81 4.2 ГОСТ 7268 82 4.6 ГОСТ 14637 89 2.2 ГОСТ 7502 89 4.4 ГОСТ 14810 69 4.4 ГОСТ 7565 81 4.2 ГОСТ 16523 89 2.2 ГОСТ 8026 92 4.4 ГОСТ 18242 72 3.3 ГОСТ 8693 80 4.11 ГОСТ 22536.0 87 4.2. ГОСТ 8694 75 4.9 ГОСТ 22536.1 88 4.2 ГОСТ 8695 75 4.8 ГОСТ 22536.2 87 4.2 ГОСТ 9045 80 2.2 ГОСТ 22536.3 88 4.2 ГОСТ 9454 78 4.5 ГОСТ 22536.4 88 4.2 ГОСТ 10006?80 4.7 ГОСТ 22536.5 87 4.2 ГОСТ 10692 80 3.1 5.1 ГОСТ 22536.6 88 4.2 ГОСТ 10704 91 1.1 5. ПЕРЕИЗДАНИЕ июнь 1993 г. с Изменениями № 1 2 3 4 утвержденными в декабре 1986 г. декабре 1987 г. июне 1989 г. июле 1991 г. ИУС 2 87 3 88 10 89 10 91 .