НПАОП 0.00-1.07-94

НПАОП 0.00-1.07-94 Правила будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском

Міністерство праці та соціальної політики Комітет по нагляду за охороною праці України Державний нормативний акт про охорону праці ПРАВИЛА БУДОВИ ТА БЕЗПЕЧНОЇ ЕКСПЛУАТАЦІЇ ПОСУДИН ЩО ПРАЦЮЮТЬ ПІД ТИСКОМ зі змінами та доповненнями Київ 1998 ДЕРЖАВНИЙ НОРМАТИВНИЙ АКТ ПРО ОХОРОНУ ПРАЦІ ЗАТВЕРДЖЕНО Наказ Держнаглядохоронпраці 18.10.94 № 104 ДНАОП 0.00-1.07–94 ПРАВИЛА БУДОВИ ТА БЕЗПЕЧНОЇ ЕКСПЛУАТАЦІЇ ПОСУДИН ЩО ПРАЦЮЮТЬ ПІД ТИСКОМ зі змінами та доповненнями Обов’язкові для всіх міністерств відомств об’єднань організацій підприємств незалежно від їх відомчої належності і форми власності юридичних і фізичних осіб Київ 1998 Розроблено: Комітетом по нагляду з охорони праці України Внесено: Управлінням по нагляду в енергетиці будівництві при експлуатації підйомних споруд та об’єктів котлонагляду Введено: Із вступом у дію цих Правил втрачають чинність на території України “Правила будови і безпечної експлуатації посудин що працюють під тиском” затверджені Держгіртехнаглядом СРСР 27 листопада 1987 р. Відповідно до рішення наради від 28.11.91 представників технічних наглядів держав СНД та угоди від 19.05.92 про співробітництво і взаємодію між органами державного нагляду держав СНД про необхідність збереження єдиних вимог до будови і виготовлення посудин що працюють під тиском розділи 1–5 цих Правил є аналогічними таким самим розділам “Правил будови і безпечної експлуатації посудин що працюють під тиском” затверджених постановою Держгіртехнагляду Росії від 27.09.96 № 37. Редакційна комісія: Г.О. Мокроусов – голова О.Д. Ковальчук – заст. голови Г.І. Гасянець В.С. Котельников М.А. Хапонен В.П. Жарко В.О. Зельський В. Д. Лапандін В. В. Проголаєв М.О. Нетребський С.С. Ройтенберг В. С. Букін Відповідальні виконавці: Г. О. Мокроусов О. Д. Ковальчук Г. І. Гасянець В. Д. Лапандін В. О. Зельський Передрукування заборонено © Держнаглядохоронпраці України 1998 із змінами та доповненнями ЗМІСТ: 1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ 1.1. Галузь застосування та призначення Правил 1.2. Нормативні посилання 1.3. Терміни і визначення 1.4. Проектування 1.5. Відповідальність за порушення Правил 1.6. Порядок розслідування аварій та нещасних випадків 2. КОНСТРУКЦІЯ ПОСУДИН 2.1. Загальні вимоги 2.2. Люки лючки кришки 2.3. Днища посудин 2.4. Зварні шви та їх розташування 2.5. Розміщення отворів у стінках посудин 3. МАТЕРІАЛИ 4. ВИГОТОВЛЕННЯ 4.1. Загальні вимоги 4.2. Допуски 4.3. Зварювання Загальні вимоги Зварювальні матеріали Підготовка і збирання деталей під зварювання Атестація технології зварювання 4.4. Термічна обробка 4.5. Контроль зварних з’єднань Візуальний і вимірювальний контроль Радіографічний та ультразвуковий контроль зварних з’єднань Капілярний і магнітопорошковий контроль Контроль стилоскопіюванням Вимірювання твердості Контрольні зварні з’єднання Механічні випробування Металографічні дослідження Випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії 4.6. Гідравлічне випробування 4.7. Оцінка якості зварних з’єднань 4.8. Виправлення дефектів у зварних з’єднаннях 4.9. Документація і маркірування 5. АРМАТУРА КОНТРОЛЬНО-ВИМІРЮВАЛЬНІ ПРИЛАДИ І ЗАПОБІЖНІ ПРИСТРОЇ 5.1. Загальні вимоги 5.2. Запірна або запірно-регулювальна арматура 5.3. Манометри 5.4. Прилади для вимірювання температури 5.5. Запобіжні пристрої від підвищення тиску 5.6. Покажчики рівня рідини 6. ВСТАНОВЛЕННЯ РЕЄСТРАЦІЯ І ТЕХНІЧНИЙ ОГЛЯД ПОСУДИН ДОЗВІЛ НА ЕКСПЛУАТАЦІЮ 6.1. Встановлення посудин 6.2. Реєстрація посудин 6.3. Технічне опосвідчення 6.4. Дозвіл на введення посудини в експлуатацію 7. НАГЛЯД УТРИМАННЯ ОБСЛУГОВУВАННЯ І РЕМОНТ 7.1. Організація нагляду 7.2. Утримання та обслуговування посудин 7.3. Аварійна зупинка посудин 7.4. Ремонт посудин 8. ПОСУДИНИ І НАПІВФАБРИКАТИ ПРИДБАННЯ ЯКИХ ЗДІЙСНЮЄТЬСЯ ЗА КОРДОНОМ 9. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ ДО ЦИСТЕРН І БОЧОК ДЛЯ ПЕРЕВЕЗЕННЯ ЗРІДЖЕНИХ ГАЗІВ 9.1. Загальні вимоги 10. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ ДО БАЛОНІВ 10.1. Загальні вимоги 10.2. Опосвідчення балонів 10.3. Експлуатація балонів 11. КОНТРОЛЬ ЗА ДОТРИМАННЯМ ВИМОГ ЦИХ ПРАВИЛ 12. ЗАКЛЮЧНІ ПОЛОЖЕННЯ Додаток 1 "Головні організації" Додаток 2 "Поділ сталей на типи класи" Додаток 3 "Типовий паспорт посудини яка працює під тиском" Додаток 4 "Перелік матеріалів що використовуються для виготовлення посудин що працюють під тиском" ДНАОП 0.00-1.07–94* ПРАВИЛА БУДОВИ ТА БЕЗПЕЧНОЇ ЕКСПЛУАТАЦІЇ ПОСУДИН ЩО ПРАЦЮЮТЬ ПІД ТИСКОМ Дата набуття чинності 01.03.95 1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ 1.1. Галузь застосування та призначення Правил 1.1.1. Дані Правила встановлюють вимоги до проектування будови виготовлення реконструкції налагоджування монтажу ремонту експлуатації посудин цистерн бочок балонів працюючих під тиском надлишковий . Далі за текстом замість «посудини цистерни бочки балони» прийнято «посудини». Вимоги до монтажу та ремонту аналогічні вимогам до виготовлення. 1.1.2. Дані Правила поширюються на: 1 посудини які працюють під тиском води з температурою вище 115 °С або іншої рідини з температурою що перебільшує температуру кипіння при тиску 0 07 МПа 0 7 кгс/см2 без урахування гідростатичного тиску; 2 посудини що працюють під тиском пари або газу вищим 0 07 МПа 0 7 кгс/см2 ; 3 балони призначені для транспортування і збереження зріджених стиснутих і розчинених газів під тиском вищим 0 07 МПа 0 7 кгс/см2 ; 4 цистерни та бочки для транспортування і збереження зріджених газів тиск пари яких при температурі до 50 °С перевищує тиск понад 0 07 МПа 0 7 кгс/см2 ; 5 цистерни і посудини для транспортування і збереження зріджених стиснутих газів рідин і сипких тіл в яких тиск вище 0 07 МПа 0 7 кгс/см2 утворюється періодично для їх випорожнення; 6 барокамери. 1.1.3. Дані Правила не поширюються на: 1 посудини що виготовляються відповідно до Правил будови та безпечної експлуатації обладнання і трубопроводів атомних енергетичних устаткувань а також посудини що працюють з радіоактивним середовищем; 2 посудини місткістю не більше 0 025 м3 25 л незалежно від тиску що використовуються для науково-експериментальних цілей; при визначенні місткості із загальної ємності посудини виключається об’єм зайнятий футерівкою трубами та іншими внутрішніми пристроями. Група посудин а також посудини що складаються з окремих корпусів і з’єднуються між собою трубами з внутрішнім діаметром понад 100 мм розглядаються як одна посудина; 3 посудини і балони місткістю не більше 0 025 м3 25 л в яких добуток тиску в МПа кгс/см2 на місткість в м3 літрах не перевищує 0 02 200 ; 4 посудини що працюють під тиском який виникає внаслідок вибуху в середині їх відповідно до технологічного процесу; 5 посудини що працюють під вакуумом; 6 посудини які встановлені на морських річних суднах та інших плавучих засобах включаючи морські бурові установки; 7 посудини які встановлені на літаках та інших літаючих апаратах; 8 повітряні резервуари гальмівного обладнання рухомого складу залізничного транспорту автомобілів та інших засобів пересування; 9 посудини спеціального призначення військового відомства; 10 прилади парового і водяного опалення; 11 трубчаті печі; 12 частини машин які не становлять собою самостійних посудин корпуси насосів або турбін циліндри двигунів парових гідравлічних повітряних машин та компресорів невідключувані конструктивно вбудовані встановлені на одному фундаменті з компресором проміжні холодильники та масловологовіддільники компресорних установок повітряні ковпаки насосів; 13 посудини що складаються з труб із внутрішнім діаметром не більше 150 мм без колекторів а також із колекторами виготовленими з труб із внутрішнім діаметром не більше 150 мм. * Із змінами та доповненнями затвердженими наказом Держнаглядохоронпраці 11.07.97 № 183. 1.2. Нормативні посилання У даних Правилах використовуються діючі в Україні наступні нормативні документи з посудинобудування і безпеки праці при експлуатації посудин: 1.2.1. ГОСТ 22727 Прокат листовий. Методи ультразвукового контролю. 1.2.2. ГОСТ 9466 Електроди покриті металеві для ручного дугового зварювання сталей і наплавлювання. Класифікація і загальні технічні умови. 1.2.3. ГОСТ 26271 Дріт порошковий для дугового зварювання вуглецевих і легованих сталей. Загальні технічні умови. 1.2.4. ГОСТ 2246 Дріт стальний зварювальний. Технічні вимоги. 1.2.5. ГОСТ 211.05 Контроль неруйнівний. Магнітопорошковий метод. 1.2.6. ГОСТ 18442 Контроль неруйнівний. Капілярний метод. Загальні вимоги. 1.2.7. ГОСТ 12971 Таблички прямокутні для машин і приладів. Розміри. 1.2.8. ГОСТ 12.1.007 Шкідливі речовини. Класифікація і загальні вимоги безпеки. 1.2.9. ГОСТ 15.001 Система розробки і поставлення продукції на виробництво. Продукція виробничо-технічного призначення. 1.2.10. ГОСТ 15.005 Система розробки і поставлення продукції на виробництво. Створення виробів одиничного і дрібносерійного виробництва які складаються на місці експлуатації. 1.2.11. ГОСТ 4666 Арматура трубопровідна. Маркірування і розпізнавальне пофарбування. 1.2.12. ГОСТ 12.2.085 Посудини які працюють під тиском клапани запобіжні. Вимоги безпеки. 1.2.13. Загальні Правила вибухобезпеки для вибухопожежонебезпечних хімічних нафтохімічних і нафтопереробних виробництв. Затверджені Держгіртехнаглядом СРСР 06.09.88 р. 1.2.14. Правила технічної експлуатації електроустановок споживачів. Правила техніки безпеки при експлуатації електроустановок споживачів. Затверджені Головдерженергонаглядом Міненерго СРСР 21.12.84. 1.2.15*. ДНАОП 0.00-1.16–96 Правила атестації зварників. Затверджені наказом Держнаглядохоронпраці України від 19.04.96 р. № 61 зареєстровані у Мін’юсті України 31.05.96 р. за № 262/1287. 1.2.16. Правила безпеки в газовому господарстві. Затверджені наказом Держпроматомнагляду СРСР від 26.10.90 № 3. 1.2.17*. ДНАОП 0.00-5.08–96 Інструкція про порядок видачі дозволу на виготовлення ремонт і реконструкцію об’єктів котлонагляду і здійснення нагляду за виконанням цих робіт. Затверджена наказом Держнаглядохоронпраці України від 06.03.96 р. № 40 зареєстрована у Мін’юсті України 20.03.96 р. за № 128/1153. 1.2.18. Типове положення про навчання інструктаж і перевірку знань працівників з питань охорони праці. Затверджено наказом Держнаглядохоронпраці України від 04.04.94 р. № 30 зареєстровано в Мін’юсті 12.05.94 № 95/304. 1.2.19. Положення про розслідування та облік нещасних випадків професійних захворювань та аварій на підприємствах в установах та організаціях. Затверджено постановою Кабінету Міністрів України від 10.08.93 № 623. 1.2.20*. ДНАОП 0.00-1.27–97 Правила атестації фахівців неруйнівного контролю. Затверджені наказом Держнаглядохоронпраці України від 06.05.97 р. № 118 зареєстровані у Мін’юсті України 02.09.97 р. за № 374/2178. 1.3. Терміни і визначення 1.3.1. Посудина – герметично закрита ємність призначена для ведення хімічних теплових та інших технологічних процесів а також для зберігання і перевезення газоподібних рідких та інших речовин. Границею посудини є вхідні та вихідні штуцери. 1.3.2. Посудина метало-пластикова – багатошарова посудина в якій внутрішній шар оболонка виконаний із металу всі інші шари виконані з армованих пластмас. Внутрішній шар несе частину навантаження. 1.3.3. Посудина неметалева – посудина виконана з однорідних або композиційних неметалевих матеріалів. 1.3.4. Посудина пересувна – посудина призначена для тимчасового використання в різних місцях або під час її переміщення. 1.3.5. Посудина стаціонарна – постійно встановлена посудина призначена для експлуатації в одному обумовленому місці. 1.3.6. Посудина багатокамерна комбінована – посудина яка має дві або більше робочі порожнини що використовуються за різних або однакових умов тиск температура середовище . 1.3.7. Балон – посудина яка має одну або дві горловини для установки вентилів фланців або штуцерів призначена для перевезення зберігання і використання стиснених зріджених або розчинених під тиском газів. 1.3.8. Бочка – посудина циліндричної або іншої форми яку можна перекочувати з одного місця на інше і ставити на торці без додаткових опор призначена для перевезення зберігання рідких та інших речовин. 1.3.9. Барокамера – посудина яка працює під тиском обладнана спеціальними приладами та устаткуванням призначена для розміщення в ній людей. 1.3.10. Цистерна – пересувна посудина постійно встановлена на рамі залізничного вагону на шасі автомобіля причепа або на інших засобах пересування призначена для перевезення і зберігання газоподібних рідких та інших речовин. 1.3.11. Резервуар – стаціонарна посудина призначена для зберігання газоподібних рідких та інших речовин. 1.3.12. Оболонка посудини – теплообмінний пристрій який складається з оболонки що охоплює корпус посудини або його частину та створює разом із стінкою корпусу посудини порожнину заповнену теплоносієм. 1.3.13. Місткість – об’єм внутрішньої порожнини посудини що визначається за заданими на кресленнях номінальними розмірами. 1.3.14. Тиск внутрішній зовнішній – надлишковий тиск який діє на внутрішню зовнішню поверхню стінки посудини. 1.3.15. Тиск пробний – надлишковий тиск при якому повинно проводитись гідравлічне випробування посудини або її елементів на міцність щільність . 1.3.16. Тиск робочий – максимальний надлишковий тиск за нормальних умов експлуатації. 1.3.17. Тиск розрахунковий – максимальний надлишковий тиск на який здійснюється розрахунок посудини на міцність. 1.3.18. Тиск умовний – розрахунковий тиск при температурі 20 °С який використовується при розрахунку на міцність стандартних посудин вузлів деталей арматури . 1.3.19. Тиск надлишковий – різниця абсолютного тиску і тиску навколишнього середовища показаного барометром. 1.3.20. Тиск дозволений – максимально допустимий тиск посудини встановлений за результатами розрахунку на міцність і технічного огляду або діагностування. 1.3.21. Допустима температура стінки максимальна мінімальна – максимальна мінімальна температура стінки за якої допускається експлуатація посудини. 1.3.22. Температура робочого середовища mіn max – мінімальна максимальна температура середовища в посудині при нормальному протіканні технологічного процесу. 1.3.23. Температура стінки розрахункова – температура за якої визначаються фізико-механічні характеристики допустиме напруження матеріалів і проводиться розрахунок на міцність елементів посудини. 1.3.24. Технічне діагностування – визначення технічного стану об’єкта. Завдання технічного діагностування – контроль технічного стану пошук місця і визначення причин відмови несправності прогнозування технічного стану. 1.3.25. Технічна діагностика – теорія методи і засоби визначення технічного стану об’єкта. 1.3.26. Експертне технічне діагностування – технічне діагностування посудини яке виконується по закінченні розрахункового строку служби посудини або після розрахункового ресурсу безпечної роботи а також після аварії або виявлених пошкоджень елементів які працюють під тиском з метою визначення можливих параметрів та умов подальшої експлуатації. 1.3.27. Днище – невід’ємна частина корпусу посудини яка обмежує внутрішню порожнину з торця. 1.3.28. Заглушка – від’ємна деталь яка дозволяє герметично закривати отвори штуцера або бобишки. 1.3.29. Змійовик – теплообмінний пристрій виконаний у вигляді зігнутої труби. 1.3.30. Корпус – основна складальна одиниця яка складається із обичайки і днища. 1.3.31. Кришка – від’ємна частина посудини яка закриває внутрішню порожнину. 1.3.32. Кришка люка – від’ємна частина яка закриває отвір люка. 1.3.33. Люк – пристрій який забезпечує доступ у внутрішню порожнину посудини. 1.3.34. Обичайка – циліндрична оболонка замкнутого профілю відкрита з торців. 1.3.35. Вікно оглядове – пристрій який дозволяє вести спостереження за робочим середовищем. 1.3.36. Опора – пристрій для встановлення посудини в робочому положенні і передавання навантажень від посудини на фундамент або несучу конструкцію. 1.3.37. Опора сідлова – опора горизонтальної посудини яка охоплює нижню частину кільцевого перерізу обичайки. 1.3.38. Штуцер – елемент призначений для приєднання до посудини трубопроводів трубопровідної арматури контрольно-вимірювальних приладів та ін. 1.3.39. Складальна одиниця – виріб складові частини якого підлягають з’єднанню між собою зварюванням скручуванням розвальцюванням та іншими складальними операціями. 1.3.40. З’єднання фланцеве – нерухоме рознімне з’єднання оболонок герметичність якого забезпечується шляхом стискання ущільнювальних поверхонь безпосередньо одна з одною або за допомогою розміщених між ними прокладок із більш м’якого матеріалу стиснених деталями кріплення. 1.3.41. Стикові зварні з’єднання – з’єднання в яких зварювані елементи прилягають один до одного торцевими поверхнями й включають у себе шов і зону термічного впливу. 1.3.42. Елемент посудини – складальна одиниця посудини призначена для виконання однієї з основних функцій посудини. 1.3.43. Мембранний запобіжний пристрій МЗП – пристрій який складається із мембрани запобіжної однієї або декількох у складі із затискуючими пристроями та іншими елементами. 1.3.44. Мембрана запобіжна МЗ – основний елемент МЗП який спрацьовує руйнується при заданому тискові і звільняє при цьому необхідний прохідний переріз для сполучення захищаючої посудини із системою скиду. 1.3.45. Мембрана розривна МР – куполоподібна МЗ яка працює на розрив під тиском що діє на угнуту поверхню. 1.3.46. Мембрана хлопаюча MX – куполоподібна МЗ яка працює на втрату стійкості удар під тиском що діє на опуклу поверхню; втрачаючи стійкість мембрана розрізується або розкривається по попередньо ослабленому перерізу. 1.3.47. Партія мембран – мембрани одного типу і розміру виготовлені з одного рулону листа матеріалу на заданий тиск спрацювання при однаковій температурі по одному технічному завданню замовленню які мають спільний паспорт і постачаються одному замовникові. 1.3.48. Розрахунковий строк служби посудини – строк служби в календарних роках по закінченні якого треба провести експертне обстеження технічного стану основних деталей посудин які працюють під тиском з метою визначення допустимості параметрів та умов подальшої експлуатації посудини або необхідності її демонтажу; строк служби повинен обчислюватися від дня введення посудини в експлуатацію. 1.3.49. Розрахунковий ресурс посудини елемента – тривалість експлуатації посудини елемента протягом якої виготовлювач гарантує надійність її роботи за умови дотримання режиму експлуатації вказаного в інструкції підприємства-виготовлювача і розрахункової кількості пусків із холодного або гарячого стану. 1.3.50. Ремонт – відновлення пошкоджених зношених елементів посудини які прийшли в непридатність з будь-якої причини з доведенням їх до робочого стану. 1.3.51. Реконструкція – зміна конструкції посудини що викликає необхідність коригування паспорта посудини. Наприклад установлення додаткових елементів які ведуть до зміни параметрів роботи посудини. 1.3.52. Відпрацювання – тривалість роботи посудини вимірювана в годинах. 1.3.53. Нормальні умови експлуатації – група експлуатаційних режимів передбачена плановим регламентом роботи: стаціонарний режим пуск зміна продуктивності зупинення гарячий резерв. 1.3.54. Залишковий ресурс – сумарне напрацювання об’єкта з моменту контролю його технічного стану до переходу в граничний стан. 1.3.55. Нормативна документація НД – правила галузеві і державні стандарти технічні умови керівні документи на проектування виготовлення ремонт реконструкцію монтаж налагодження технічне діагностування опосвідчення та експлуатацію. 1.3.56. Строк служби посудин – тривалість експлуатації посудини в календарних роках до переходу в граничний стан. 1.3.57. Зразок-свідок – зразок виготовлений за тією самою технологією що і посудина придатний для визначення фізико-механічних характеристик матеріалу. 1.3.58. Власник посудини – підприємство організація громадянин у власності якого знаходиться посудина і який несе відповідальність за безпечну її експлуатацію у відповідності з діючим законодавством. 1.3.59. Головна організація по посудинах – організація уповноважена Держнаглядохоронпраці проводити науково-дослідні роботи по удосконаленню посудин та їх безпечній експлуатації. 1.3.60. Спеціалізована організація по посудинах – організація яка має дозвіл Держнаглядохоронпраці на проведення в повному обсязі або частково: проектно-конструкторських робіт по створенню реконструкції і ремонту посудин; виготовлення реконструкцію монтаж ремонт посудин та їх налагодження діагностику. 1.3.61*. Орган з сертифікації – спеціалізована організація що акредитована Держстандартом України за поданням Держнаглядохоронпраці України на виконання робіт з сертифікації продукції у цих Правилах – посудин що працюють під тиском та їх елементів . 1.3.62. Експертно-технічний центр далі – ЕТЦ – організація яка має дозвіл органів Держнаглядохоронпраці або входить в його систему на право виконання робіт по оцінці технічного стану посудини діагностика технічне опосвідчення випробування і т. д. . 1.3.63*. Експерт ЕТЦ – фахівець ЕТЦ навчений і атестований у встановленому Держнаглядохоронпраці України порядку. 1.3.64. Держнаглядохоронпраці України – центральний орган по нагляду за охороною праці Комітет . 1.3.65. Орган Держнаглядохоронпраці – територіальне управління Держнаглядохоронпраці в областях і Республіці Крим 1.4. Проектування 1.4.1. Проекти посудин та їх елементів в тому числі запасних частин до них а також проекти їх монтажу або реконструкції повинні виконуватися головними конструкторськими організаціями що мають дозвіл органів Держнаглядохоронпраці України на виконання відповідних робіт. 1.4.2. При проектуванні виготовленні монтажі та ремонті посудин вибухопожежонебезпечних виробництв повинні виконуватися вимоги «Загальних правил вибухобезпечності для вибухопожежонебезпечних хімічних нафтохімічних і нафтопереробних виробництв». 1.4.3. Керівники і фахівці зайняті проектуванням виготовленням реконструкцією монтажем налагодженням ремонтом діагностикою та експлуатацією посудин повинні пройти перевірку знань цих Правил відповідно до «Типового положення про навчання інструктаж і перевірку працівників з питань охорони праці» затверджених Держнаглядохоронпраці України. 1.4.4. Проекти і технічні умови на виготовлення посудин повинні бути узгоджені та затверджені в установленому порядку. Будь-які зміни в проекті та нормативних документах НД необхідність в яких може виникнути при виготовленні реконструкції монтажі налагодженні ремонті або експлуатації посудин повинні бути узгоджені з організацією – розроблювачем проекту і НД. У разі неможливості виконання цієї умови допускається погодження змін у проекті і НД з головною організацією. 1.4.5. Відступи від НД допускаються за узгодженням з організацією яка затвердила цю документацію. Якщо вказані документи узгоджені з Держнаглядохоронпраці України то і відступи повинні бути узгоджені з Держнаглядохоронпраці України. 1.4.6*. Відхилення від цих Правил можуть бути допущені тільки у виняткових випадках з дозволу Держнаглядохоронпраці України. Для отримання дозволу необхідно подати Держнаглядохоронпраці України відповідні обгрунтування а в разі необхідності – також висновок ЕТЦ або головної додаток 1 чи спеціалізованої організації що має дозвіл Держнаглядохоронпраці України отриманий в установленому порядку. Копія дозволу на відхилення від Правил додається до паспорта посудини. 1.4.7*. Відповідність посудин або їх елементів вимогам цих Правил повинна бути підтверджена виготовлювачем постачальником сертифікатом відповідності виданим органом з сертифікації акредитованим Держстандартом України. Копія сертифіката відповідності додається до паспорта посудини. 1.5. Відповідальність за порушення Правил 1.5.1. Ці Правила обов’язкові для виконання всіма посадовими особами фахівцями та громадянами зайнятими проектуванням виготовленням реконструкцією монтажем ремонтом налагодженням технічним діагностуванням та експлуатацією посудин. 1.5.2. За правильність конструкції посудини розрахунку її на міцність та вибору матеріалу за якість виготовлення монтажу налагодження ремонту та технічного діагностування а також за відповідність посудини вимогам цих Правил відповідає організація або підприємство незалежно від форм власності відомчої належності та господарської діяльності що виконували відповідні роботи. 1.5.3. Видача посадовими особами вказівок або розпоряджень що змушують підлеглих порушувати Правила безпеки та інструкції з безпечної експлуатації посудин самовільне відновлення робіт припинених органами Держнаглядохоронпраці а також невжиття заходів для усунення порушень Правил та інструкцій які допускаються робітниками та іншими підпорядкованими особами є грубим порушенням цих Правил. 1.5.4*. Особи винні у порушенні цих Правил несуть дисциплінарну адміністративну матеріальну або кримінальну відповідальність згідно з чинним законодавством. 1.6. Порядок розслідування аварій та нещасних випадків 1.6.1. Розслідування аварій та нещасних випадків пов’язаних з експлуатацією посудин що працюють під тиском повинно проводитись згідно з «Положенням про розслідування та облік нещасних випадків аварій і профзахворювань на виробництві» затвердженим постановою Кабінету Міністрів України від 10.08.93 р. № 623. 1.6.2. Про кожну аварію смертельний або груповий нещасний випадок пов’язаний з обслуговуванням посудин що працюють під тиском їх власник повинен негайно повідомити місцевий орган Держнаглядохоронпраці та інші організації згідно з Положенням вказаним у ст. 1.6.1 цих Правил. 1.6.3. До прибуття представника Держнаглядохоронпраці на підприємство для розслідування обставин і причин аварії або нещасного випадку власник посудини зобов’язаний забезпечити збереження всіх обставин аварії нещасного випадку якщо це не загрожує життю людей і не веде до подальшого розвитку аварії. 2. КОНСТРУКЦІЯ ПОСУДИН 2.1. Загальні вимоги 2.1.1. Конструкція посудин повинна забезпечувати працездатність надійність довговічність і безпеку експлуатації протягом розрахованого строку служби і передбачати можливість проведення технічного огляду цілковитого випорожнення очистки промивки продувки ремонту експлуатаційного контролю металу та з’єднань. 2.1.2. Для кожної посудини має бути встановлений і вказаний в паспорті розрахунковий допустимий строк служби з урахуванням умов експлуатації. 2.1.3. Пристрої які заважають зовнішньому і внутрішньому оглядам посудин мішалки змійовики оболонки тарілки перегородки та інші пристрої повинні бути як правило знімними. В разі застосування приварних пристроїв повинна бути передбачена можливість їх видалення з подальшою установкою. Порядок знімання й установки цих пристроїв має бути вказаний в Інструкції з монтажу та експлуатації. 2.1.4. Якщо конструкція посудин не дозволяє проводити зовнішній і внутрішній огляди або гідравлічне випробування передбачені вимогами цих Правил розробником проекту посудини в Інструкції по монтажу та експлуатації мусять бути вказані методика періодичність й обсяг контролю виконання яких забезпечить своєчасне виявлення та усунення дефектів. 2.1.5. Конструкція внутрішніх пристроїв повинна забезпечувати видалення із посудин повітря при гідравлічному випробуванні і води після гідравлічного випробування. 2.1.6. Посудини повинні мати штуцери для наповнення і зливу води а також видалення повітря при гідравлічному випробуванні. 2.1.7. На кожній посудині повинен бути передбачений вентиль кран або інший пристрій що дозволяє здійснювати контроль за відсутністю тиску в посудині перед його відкриванням при цьому відвід середовища повинен бути напрямлений в безпечне для обслуговуючого персоналу місце. 2.1.8. Розрахунок на міцність посудин та їх елементів повинен проводитися за діючою НД узгодженою з Держнаглядохоронпраці України. Посудини призначені для роботи в умовах циклічних і знакоперемінних навантажень мають бути розраховані на міцність з урахуванням цих навантажень. 2.1.9. Посудини що в процесі експлуатації змінюють своє положення в просторі повинні мати пристрої які б запобігали їх самоперекиданню. 2.1.10. Конструкція посудин які обігріваються гарячими газами повинна забезпечувати надійне охолодження стінок що знаходяться під тиском до розрахункової температури. 2.1.11. Для перевірки якості приварки кілець що зміцнюють отвори для люків лазів і штуцерів повинен бути передбачений нарізний контрольний отвір в кільці якщо воно приварене із зовнішнього боку або в стінці якщо кільце приварене з внутрішнього боку посудини. Ця вимога поширюється також на приварювані ззовні до корпусу накладки або інші елементи. 2.1.12. Експлуатація електричного обладнання посудин повинна відповідати «Правилам технічної експлуатації електроустановок споживачів» і «Правилам технічної безпеки при експлуатації електроустановок споживачів». 2.2. Люки лючки кришки 2.2.1. Посудини повинні бути забезпечені необхідною кількістю люків та оглядових лючків що забезпечують огляд очистку і ремонт посудин а також монтаж і демонтаж розбірних внутрішніх пристроїв. Посудини що складаються з циліндричного корпусу і решіток із закріпленими в них трубками теплообмінники ; посудини призначені для транспортування і зберігання криогенних рідин а також посудини призначені для роботи з речовинами 1-го і 2-го класів небезпеки за ГОСТ 12.1.007 які не викликають корозії і накипу допускається виготовляти без люків і лючків незалежно від діаметру посудин за умови виконання вимог ст. 2.1.4 цих Правил. 2.2.2. Посудини з внутрішнім діаметром більше 800 мм повинні мати люки а з внутрішнім діаметром 800 мм і менше – лючки. 2.2.3. Внутрішній діаметр круглих люків мусить бути не менше 400 мм. Розміри овальних люків за найменшими і найбільшими осями на просвіту повинні бути не менше 325х400 мм. Внутрішній діаметр круглих або розмір за найменшою віссю овальних лючків повинен бути не менше 80 мм. 2.2.4. Люки лючки необхідно розташовувати в місцях доступних для обслуговування. Вимоги до обладнання розміщення та обслуговування оглядових вікон в барокамерах визначаються проектною організацією і повинні бути вказані в інструкції підприємства-виготовлювача. 2.2.5. Кришки люків повинні бути знімними. На посудинах ізольованих на основі вакууму допускаються приварні кришки. 2.2.6. Кришки масою більше 20 кг повинні бути забезпечені підйомно-поворотними або іншими пристроями для їх відкривання і закривання. 2.2.7. Конструкція шарнірно-відкидних або вставних болтів хомутів а також затискних пристроїв люків кришок та їх фланців повинна запобігати їх самодовільному зсуву. 2.2.8. При наявності на посудинах штуцерів фланцевих роз’єднань знімних днищ або кришок внутрішні діаметри яких не менші за вказані для люків у ст. 2.2.3 цих Правил що забезпечує можливість проведення внутрішнього огляду допускається люки не передбачати. 2.3. Днища посудин 2.3.1. У посудинах застосовуються днища: еліптичні напівсферичні торосферичні сферичні невідбортовані конічні відбортовані конічні невідбортовані плоскі відбортовані плоскі невідбортовані. 2.3.2. Еліптичні днища повинні мати висоту випуклої частини виміряну по внутрішній поверхні не менше 0 2 внутрішнього діаметра днища. Допускається зменшення цієї величини за узгодженням з головною організацією. 2.3.3. Торосферичні коробові днища повинні мати: – висоту випуклої частини виміряну по внутрішній поверхні не менше 0 2 внутрішнього діаметра; – внутрішній радіус відбортовки не менше 0 1 внутрішнього діаметра днища; – внутрішній радіус кривизни центральної частини не більше внутрішнього діаметра днища. 2.3.4. Сферичні невідбортовані днища можуть застосовуватись з приварними фланцями при цьому: – внутрішній радіус сфери днища повинен бути не більше внутрішнього діаметра посудини; – зварне з’єднання фланця з днищем виконується з суцільним проваром. 2.3.5. У зварних випуклих днищах за винятком напівсферичних що складаються з декількох частин із розташуванням зварних швів по хорді відстань від осі зварного шва до центру днища повинна бути не більше 1/5 внутрішнього діаметра днища. Кругові шви випуклих днищ повинні розміщуватися на відстані не більше 1/3 внутрішнього діаметра днища. 2.3.6. Конічні невідбортовані днища повинні мати центральний кут не більше 45°. За висновками головної організації з апаратобудування центральний кут може бути збільшений до 60°. 2.3.7. Плоскі днища з кільцевою канавкою і циліндричною частиною бортом виготовлені механічною розточкою повинні виготовлятися з поковки. Допускається виготовлення відбортованого плоского днища з листа якщо відбортовка виконується штамповкою або обкаткою кромки листа з вигином 90°. 2.3.8. Для відбортованих і перехідних елементів посудин за винятком випуклих днищ компенсаторів і витягнутих горловин під приварку штуцерів відстань L від початку закруглення відбортованого елемента до відбортованої кромки в залежності від товщини S стінки відбортованого елемента має бути не меншою за вказану в табл. 1. Таблиця 1 Товщина стінки відбортованого елемента S мм Відстань до відбортованої кромки не менше L мм До 5 15 Понад 5 до 10 2S+ 5 Понад 10 до 20 S+15 Понад 20 до 150 S/2+25 Понад 150 100 2.4. Зварні шви та їх розташування 2.4.1. При зварюванні обичайок і труб приварюванні днищ до обичайок мають застосовуватись стикові шви з повним проплавленням. Допускаються зварні з’єднання втавр і кутові з повним проплавленням для приварювання плоских днищ плоских фланців трубних решіток штуцерів люків оболонок. Застосування напускових зварних швів допускається при приварюванні до корпусу закріплюючих кілець опорних елементів підкладних листів пластин під площадки сходів кронштейнів тощо. 2.4.2. Конструктивний зазор у кутових і таврових зварних з’єднаннях допускається у випадках передбачених НД узгодженою з Держнаглядохоронпраці України. 2.4.3. Зварні шви повинні бути доступні для контролю при виготовленні монтажі та експлуатації посудин передбаченого вимогами цих Правил відповідних стандартів і технічних умов. 2.4.4. Поздовжні шви суміжних обичайок і шви днищ посудин повинні бути зміщені відносно один одного на величину трикратної товщини найбільш товстого елемента але не менше ніж на 100 мм між осями швів. Указані шви допускається не зміщувати відносно один одного в посудинах призначених для роботи під тиском не більше 1 6 МПа 16 кгс/см2 і при температурі стінки не вище 400 °С з номінальною товщиною стінки не більше 30 мм за умови що ці шви виконуються автоматично або електрошлаковою зваркою і місця перетину швів контролюються методом радіографії або ультразвуковою дефектоскопією в обсязі 100 %. 2.4.5. При приварюванні до корпусу посудини внутрішніх і зовнішніх пристроїв опорних елементів тарілок оболонок перегородок та ін. допускається перетин цих зварних швів із стиковими швами корпусу за умови попередньої перевірки перекриваючої ділянки шва корпусу методом радіографії або ультразвуковою дефектоскопією. 2.4.6. У разі приварювання опор або інших елементів до корпусу посудини відстань між кінцем зварного шва посудини і кінцем шва приварки елементів повинна бути не менше товщини стінки корпусу посудини але не менше 20 мм. Для посудин із вуглецевих і низьколегованих марганцевистих кремніймарганцевистих сталей додаток 2 які підлягають після зварювання термообробці незалежно від товщини стінки корпусу відстань між кінцем зварного шва посудини і кінцем шва приварки елемента повинна бути не менше 20 мм. 2.4.7. У горизонтальних посудинах допускається місцеве перекриття сідловими опорами кільцевих поперечних зварних швів на загальній довжині не більше 0 35 ?D а за наявності підкладного листа – не більше 0 5 ?D де D – зовнішній діаметр посудини. При цьому ділянки зварних швів які перекриваються по всій довжині повинні бути перевірені методом радіографії або ультразвуковою дефектоскопією. 2.4.8. У стикових зварних з’єднаннях елементів посудин з різною товщиною стінок повинен бути забезпечений плавний перехід від одного елемента до другого шляхом поступового стоншення кромки більш товстого елемента. Кут нахилу поверхонь переходу не повинен перевищувати 20°. Якщо різниця в товщині з’єднувальних елементів складає не більше 30 % товщини тонкого елемента і не перевищує 5 мм то допускається застосування зварних швів без попереднього стоншення товстого елемента. Форма швів повинна забезпечувати плавний перехід від товстого елемента до тонкого. При стикуванні литої деталі з деталями із труб прокату або поковок необхідно враховувати що номінальна розрахункова товщина литої деталі на 25–40 % більше аналогічної розрахункової товщини стінки елемента із труб прокату або поковок тому перехід від товстого елемента до тонкого повинен бути виконаний таким чином щоб товщина кінця литої деталі була не менше номінальної розрахункової величини. 2.5. Розміщення отворів у стінках посудин 2.5.1. Отвори для люків лючків і штуцерів повинні розміщуватись як правило поза зварними швами. Допускається розміщення отворів: – на поздовжніх швах циліндричних і конічних обичайок посудин якщо номінальний діаметр отворів не більше 150 мм; – на кільцевих швах циліндричних і конічних обичайок посудин без обмеження діаметра отворів; – на швах випуклих днищ без обмеження діаметра отворів за умови 100 % перевірки зварних швів днищ методом радіографії або ультразвуковою дефектоскопією. Зварні шви штуцерів і люків повинні виконуватись з повним проплавленням. 2.5.2. На торосферичних днищах допускається розміщення отворів тільки в межах центрального сферичного сегмента. При цьому відстань від центру днища до зовнішньої кромки отвору вимірювана по хорді повинна бути не більше 0 4D D– зовнішній діаметр днища . 3. МАТЕРІАЛИ 3.1. Матеріали які застосовуються для виготовлення посудин повинні забезпечувати їх надійну роботу протягом розрахункового строку служби з урахуванням заданих умов експлуатації розрахунковий тиск мінімальна негативна і максимальна розрахункова температура складу і характеру середовища корозійна активність вибухонебезпечність токсичність та ін. також впливу температури навколишнього повітря. 3.2. Для виготовлення монтажу і ремонту посудин та їх елементів повинні застосовуватись основні матеріали наведені в додатку 4. Застосування матеріалів наведених у додатку 4 для виготовлення посудин та їх елементів призначених для роботи з параметрами що виходять за встановлені межі або не наведені в додатку 4 а також за іншими стандартами і технічними умовами допускається за дозволом Держнаглядохоронпраці України за умови що якість і властивість матеріалів будуть не нижче встановлених стандартом і ТУ а також за наявності позитивних висновків головних організацій з приладобудування металознавства зварювання. Копії дозволів мають бути прикладені до паспорта на посудину. 3.3. Застосування плакованих і наплавлених основних матеріалів допускається для виготовлення посудин якщо матеріали основного та плакуючого шарів вказані в додатку 4 а наплавні матеріали – в технічних умовах узгоджених з головною організацією. 3.4. При виборі матеріалів для посудин призначених для установки на відкритій площадці або в неопалюваних приміщеннях повинна враховуватись абсолютна мінімальна температура зовнішнього повітря для даного району за СНиП 2.01.01 у випадку якщо температура стінки посудини може стати негативною від дії навколишнього повітря коли посудина перебуває під тиском. 3.5. Якість і властивості матеріалів і напівфабрикатів повинні задовольняти вимогам відповідних стандартів і технічних умов і підтверджуватися сертифікатами підприємств-постачальників. При відсутності або неповноті сертифіката або маркіровки підприємство – виготовлювач посудин мусить провести всі необхідні випробування і дослідження що підтверджують повну відповідність матеріалів вимогам НД з оформленням їх результатів протоколом що доповнює або замінює сертифікат постачальника матеріалу. 3.6. Присадні матеріали які застосовуються при виготовленні посудин та їх елементів повинні задовольняти вимогам відповідних стандартів або технічних умов. Використання присадних матеріалів конкретних марок а також флюсів і захисних газів повинно здійснюватись відповідно до технічних умов на виготовлення даної посудини та інструкції по зварюванню. 3.7. Застосування нових присадних матеріалів флюсів і захисних газів дозволяється керівництвом підприємства після підтвердження їх технологічності при зварюванні посудини перевірки всього комплексу властивостей зварних з’єднань включаючи властивості металу шва і позитивних висновків головної організації по зварюванню. 3.8. Застосування електрозварних труб з поздовжнім або спіральним швом допускається за стандартами або технічними умовами узгодженими з головною організацією за умови контролю шва по всій довжині методом радіографії ультразвукової або іншої рівноцінної їм дефектоскопії. Кожна безшовна або зварна труба повинна проходити гідравлічне випробування. Величина пробного тиску при гідровипробуванні повинна бути вказана в НД на труби. Допускається не проводити гідравлічне випробування безшовних труб якщо вони підлягають по всій поверхні контролю фізичними методами радіографії ультразвукової дефектоскопії або рівноцінними їм . 3.9. Плаковані і наплавлені листи поковки повинні підлягати ультразвуковому контролю або контролю іншими методами що забезпечують виявлення відшарувань плакуючого наплавленого шару від основного металу. При цьому обсяг оцінки якості визначається стандартами або технічними умовами на плаковані або наплавлені листи і поковки що узгоджені з головною організацією. 3.10. Вуглецева і низьколегована листова сталь товщиною більше 60 мм яка призначена для виготовлення посудин що працюють під тиском вище 10 МПа 100 кгс/см2 повинна підлягати полистовому контролю ультразвуковим або іншим рівноцінним методом. Методи і норми контролю повинні відповідати класу 1 за ГОСТ 22727. 3.11. Поковки із вуглецевих низьколегованих і середньолегованих сталей призначених для роботи під тиском вище 6 3 МПа 63 кгс/см2 які мають один із габаритних розмірів більше 200 мм і товщину понад 50 мм повинні підлягати поштучному контролю ультразвуковим або іншим рівноцінним методом. Дефектоскопії повинно підлягати не менше 50 % обсягу поковки що контролюється. Методика і норми контролю повинні відповідати НД. 3.12. Гайки і шпильки болти повинні виготовлятись із сталі різних марок а при виготовленні із сталі однієї марки – з різною твердістю. При цьому твердість гайки повинна бути менше твердості шпильки болта . Довжина шпильок болтів повинна забезпечувати перевищення нарізної частини над гайкою на величину вказану в НД. 3.13. Матеріал шпильок болтів повинен вибиратись з коефіцієнтом лінійного розширення близьким за значенням до коефіцієнта лінійного розширення матеріалу фланця. Різниця в значеннях коефіцієнта лінійного розширення не повинна перевищувати 10 %. Застосування сталі з різними коефіцієнтами лінійного розширення більше 10 % допускається у випадках обгрунтованих розрахунком на міцність. 3.14. Допускається застосування гайки із сталі перлітного класу на шпильках болтах виготовлених з аустенітної сталі якщо це передбачено НД. 3.15. У разі виготовлення кріпильних деталей холодним деформуванням вони повинні підлягати термічній обробці – відпусканню. 3.16. Відливки стальні повинні застосовуватись в термообробленому стані. Перевірка механічних властивостей відливок проводиться після термообробки. 3.17. Чавунні відливки із високоміцного чавуну слід застосовувати термічно обробленими. 3.18. Необхідність термічної обробки нарізки виготовленої методом накатування регламентується НД. 3.19. Неметалеві матеріали які застосовуються для виготовлення посудин мають бути сумісні з робочим середовищем в частині корозійної стійкості й нерозчинності змінення властивостей в середовищі яке експлуатується в робочому діапазоні температур. Середовище для якого призначається посудина повинно бути вказане в паспорті на посудину. Неметалеві матеріали допускається застосовувати з дозволу Держнаглядохоронпраці України на підставі висновку головної організації. 3.20. Для металопластикових посудин матеріал герметизуючого шару лейнера вибирається таким чином щоб при випробуванні посудини пробним тиском в матеріалі були відсутні пластичні деформації. Методика розрахунку напружено-деформованого стану посудини та експериментального визначення залишкових деформацій узгоджується з головною організацією. 3.21. Матеріали наповнювача і зв’язуючого які застосовуються для виготовлення посудин повинні мати гарантовані строки використання які зазначаються в сертифікаті на ці матеріали. 4. ВИГОТОВЛЕННЯ 4.1. Загальні вимоги 4.1.1*. Виготовлення довиготовлення реконструкція монтаж налагодження і ремонт посудин та їх елементів повинні виконуватись спеціалізованими підприємствами або організаціями що мають технічні засоби необхідні для якісного виконання робіт. Підприємства і організації повинні мати дозвіл органів Держнаглядохоронпраці України на виготовлення монтаж налагодження реконструкцію і ремонт посудин згідно з чинним законодавством. Підставою для видачі дозволу є висновок ЕТЦ щодо можливості виконання вказаних робіт. 4.1.2. Виготовлення довиготовлення реконструкція монтаж налагодження і ремонт посудин повинні виконуватись відповідно до вимог цих Правил і технічних умов затверджених в установленому порядку. 4.1.3. Виготовлення довиготовлення реконструкція монтаж налагодження і ремонт посудин або окремих елементів повинні здійснюватись за технологією розробленою до початку робіт організацією що їх виконує підприємство-виготовлювач ремонтна або монтажна організація ремонтні служби підприємств та інші спеціалізовані організації . 4.1.4. При виготовленні довиготовленні реконструкції монтажі налагодженні і ремонті повинна застосовуватись система якості контролю вхідний операційний і приймальний що забезпечує виконання робіт відповідно до вимог цих Правил і НД. Порядок проведення вхідного контролю неметалевих матеріалів із яких виготовляються силові елементи конструкції посудин узгоджується з головною організацією. 4.2. Допуски 4.2.1. Відхилення зовнішнього внутрішнього діаметра обичайок циліндричних відбортованих елементів днищ сферичних днищ виготовлених із листів і поковок не повинно перевищувати ±1% номінального діаметра. Відносна овальність а в будь-якому поперечному перерізі не повинна перевищувати 1%. Величина відносної овальності визначається за формулами: – в перерізі де відсутні штуцери і люки: – в перерізі де є штуцери і люки: де Dmax Dmin – відповідно найбільший і найменший зовнішні внутрішні діаметри посудини мм; d – внутрішній діаметр штуцера або люка мм. Величину відносної овальності для посудин з відношенням товщини стінки обичайок до внутрішнього діаметра 0 01 і менше допускається збільшити до 1 5 %. Відносна овальність для елементів посудин що працюють під зовнішнім тиском не повинна перевищувати 0 5 %. 4.2.2. Відведення кутастість f кромок рис. 1 у зварних швах не повинно перевищувати f=0 1S+3 мм але не більше відповідних величин зазначених в табл. 2 для елементів посудин. Рис. 1. Відведення кутастість кромок у зварних швах Таблиця 2 Максимальне відведення кутастість f кромок у стикових швах мм обичайок кульових резервуарів і днищ із пелюстків конічних днищ незалежно від D* D<5000 D>5000 D<2000 D>2000 5 6 8 5 7 D *– внутрішній діаметр мм. 4.2.3. Зміщення кромок b листів рис. 2 що вимірюється по середині поверхні в стикових з’єднаннях які визначають надійність посудин не повинно перевищувати b=0 1S але не більше 3 мм. Зміщення кромок у кільцевих швах за винятком швів які виконуються електрошлаковою зваркою не повинно перевищувати величин наведених у табл. 3. Зміщення кромок у кільцевих швах виконаних електрошлаковою зваркою не повинно перевищувати 5 мм. Рис. 2. Зміщення кромок листів Таблиця 3 Товщина зварюваних листів S мм Максимально допустимі зміщення кромок що стискуються у кільцевих швах мм на монометалевих посудинах на біметалевих посудинах з боку корозійного шару До 20 0 1S+1 50 % від товщини плакуючого шару Понад 20 до 50 0 15S але не більше5 Понад 50 до 100 0 04S+3 5* 0 04S+3 але не більше товщини плакуючого шару Понад 100 0 025S+5* але не більше 10 0 025S+5 але не більше 8 не більше товщини плакуючого шару * За умови наплавки на поверхні що стикуються з нахилом 1 : 3 для зварних з’єднань які мають зміщення кромок більше 5 мм. 4.2.4. Зміщення кромок у стикових зварних з’єднаннях труб не повинно перевищувати величин наведених у табл. 4. Таблиця 4 Товщина стінки труби S мм Максимально допустимі зміщення кромок мм До 3 0 2S Понад 3 до 6 0 1S+0 3 Понад 6 до 10 0 15S Понад 10 до 20 0 05S+1 Понад 20 0 1S але не більше 3 4.2.5. Допуски які не вказані в цьому розділі повинні відповідати вимогам НД. 4.3. Зварювання Загальні вимоги 4.3.1. При виготовленні довиготовленні монтажі ремонті реконструкції посудин повинна застосовуватись технологія зварювання атестована відповідно до вимог цих Правил. Технологічна документація повинна містити вказівки з технології зварювання металів прийнятих для виготовлення посудин та їх елементів застосування присадних матеріалів видів та обсягу контролю а також попереднього і супровідного підігрівання і термічної обробки. 4.3.2. Для виконання зварювання повинні застосовуватись справні установки апаратура і пристрої що забезпечують дотримання вимог НД. 4.3.3. Використання нових для даного типу виробу методів зварювання дозволяється керівництвом підприємства за узгодженням з головною організацією по зварюванню після підтвердження їх технологічності і перевірки всього комплексу властивостей зварних з’єднань. 4.3.4. До виконання зварювальних робіт допускаються зварники атестовані відповідно до «Правил атестації зварників» які мають посвідчення установленої форми. Зварники можуть виконувати зварювальні роботи тих типів які вказані в їхньому посвідченні. 4.3.5. Зварник який вперше стає в даній організації на заводі монтажній або ремонтній дільниці до зварювання виробів що працюють під тиском незалежно від наявності посвідчення повинен перед допуском до роботи пройти перевірку шляхом зварювання і контролю пробного зварного з’єднання. Конструкцію пробних зварних з’єднань а також методи й обсяг контролю якості зварювання цих з’єднань встановлює керівник зварювальних робіт. 4.3.6. Перед початком зварювання має бути перевірена якість складання з’єднувальних елементів а також стан кромок які стикуються і прилеглих до них поверхонь. При складанні не допускається підгонка кромок ударним способом або місцевим нагріванням. 4.3.7. Керівництво роботами по збиранню посудин та їх елементів зварюванню і контролю якості зварних з’єднань має бути покладено на фахівця який пройшов перевірку знань даних Правил. Зварювальні матеріали 4.3.8. Зварювальні матеріали які застосовуються для зварювання посудин повинні відповідати вимогам стандартів і технічних умов і підтверджуватись сертифікатом заводу-виготовлювача. 4.3.9. Марки сортамент умови зберігання і підготовка до використання зварювальних матеріалів повинні відповідати вимогам НД на зварювання. 4.3.10. Зварювальні матеріали повинні бути проконтрольовані: а кожна партія електродів: на зварювально-технічні властивості згідно з ГОСТ 9466; на відповідність наявності легованих елементів нормованому складу шляхом стилоскопіювання в наплавленому металі виконаному легованими електродами типів Э-09Х1М Э-09Х1МФ аустенітних та ін. ; б кожна партія порошкового дроту: на зварювально-технологічні властивості згідно з ГОСТ 26271; в кожна бухта моток котушка легованого зварювального дроту: на наявність основних легованих елементів регламентованих ГОСТ 2246 шляхом стилоскопіювання. Підготовка і збирання деталей під зварювання 4.3.11. Підготовка кромок і поверхонь під зварювання повинна виконуватись механічною обробкою або шляхом термічного різання або стругання кисневого повітряно-дугового плазмово-дугового з подальшою механічною обробкою різцем фрезою абразивним інструментом . Глибина механічної обробки після термічного різання стругання повинна бути вказана в НД в залежності від сприйнятливості конкретної марки сталі до термічного циклу різання стругання . 4.3.12. Кромки деталей що підлягають зварюванню і прилеглі до них ділянки повинні бути очищені від окалин фарби мастила та інших забруднень відповідно до вимог НД. 4.3.13. Приварювання і видалення допоміжних елементів складальних пристроїв тимчасових кріплень та ін. повинні виконуватись відповідно до вказівок креслень і НД. Приварювання цих елементів повинно виконуватись зварником допущеним до зварювання даного виробу. 4.3.14. Прихватки мають виконуватись із застосуванням присадних матеріалів передбачених технічною документацією на зварювання даної посудини. Прихватки при подальшому проведенні зварювальних робіт видаляються або переплавляються основним швом. Приварювання тимчасових кріплень і видалення їх після зварювання основного виробу повинні проводитись за технологією що виключає утворення тріщин і гартівних зон у металі виробу. 4.3.15. Всі зварювальні роботи при виготовленні посудин та їх елементів повинні проводитись при позитивних температурах у закритих приміщеннях. При монтажі довиготовленні на монтажних площадках а також ремонті посудин що експлуатуються поза приміщеннями допускається зварювання при негативних температурах навколишнього повітря. При цьому зварник а також місце зварювання повинні бути захищені від безпосереднього впливу вітру та атмосферних опадів. Зварювання при температурі навколишнього повітря нижче 0° С повинно проводитись відповідно до НД узгодженої з Держнаглядохоронпраці України. 4.3.16. Всі зварні шви підлягають клеймуванню яке дозволяє встановити зварника що виконував ці шви. Клеймо наноситься на відстані 20–500 мм від кромки звареного шва із зовнішнього боку. Якщо шов із зовнішнього і внутрішнього боків зварюється різними зварниками клейма ставлять тільки з зовнішнього боку через дріб: в чисельнику – клейма зварника із зовнішнього боку шва а в знаменнику – з внутрішнього боку. Якщо зварні з’єднання посудин виконуються одним зварником то допускається клеймо зварника ставити біля таблички або на іншому відкритому місці. Якщо зварні з’єднання виконувались кількома зварниками то мають бути поставлені клейма всіх зварників які брали участь в його виконанні. У поздовжніх швах клеймо повинно знаходитись на початку і в кінці шва на відстані 100 мм від кільцевого шва. На обичайці з поздовжнім швом довжиною менше 400 мм допускається ставити одне клеймо. Для кільцевого шва клеймо повинно вибиватися на місці перетину кільцевого шва з поздовжнім і далі через кожні 2 м але при цьому має бути не менше двох клейм на кожному шві. Клейма ставляться із зовнішнього боку. Клеймування поздовжніх і кільцевих швів посудин з товщиною стінки менше 4 мм допускається виконувати електрографом або незмивною фарбою. Місце клеймування поміщається в добре видиму рамку виконану незмивною фарбою. Атестація технології зварювання 4.3.17. Технологія зварювання при виготовленні монтажі реконструкції і ремонті посудин допускається до застосування після підтвердження її технологічності на реальних виробах перевірки всього комплексу властивостей зварних з’єднань і освоєння ефективних методів контролю їх якості. Технологія зварювання що застосовується повинна бути атестована відповідно до діючих Правил. 4.3.18. Атестація технології зварювання розподіляється на дослідну і виробничу. Дослідна атестація проводиться головною організацією по зварюванню або підприємством спільно чи самостійно при підготовці до впровадження нової раніше не атестованої технології зварювання. Виробнича атестація проводиться кожним підприємством на підставі рекомендацій виданих за висновками дослідної атестації. 4.3.19. Дослідна атестація технології зварювання проводиться з метою визначення характеристик зварних з’єднань необхідних для розрахунків при проектуванні і наданні технологічних рекомендацій сфера застосування технології зварювальні матеріали режими підігрівання зварювання і термічної обробки гарантовані показники приймально-здавальних характеристик зварювального з’єднання методи контролю та ін. . Характеристики зварних з’єднань які визначаються при дослідній атестації вибирають залежно від типу і призначення основного металу та умов експлуатації зварних з’єднань із перелічених нижче: механічні властивості при нормальній 20...±10° С і робочій температурі в тому числі тимчасовий опір розриву кут згину зварного з’єднання границя текучості відносне подовження і відносне звуження металу шва ударна в’язкість металу шва і зони термічного впливу зварювання; тривала міцність пластичність і повзучість; циклічна міцність; критична температура крихкості металу шва і зони термічного впливу зварювання; стабільність властивостей зварних з’єднань після термічного старіння при робочій температурі; інтенсивність окислення в робочому середовищі; відсутність недопустимих дефектів; стійкість проти міжкристалітної корозії для зварних з’єднань елементів із сталі аустенітного класу ; інші характеристики специфічні для виконуваних зварних з’єднань. За результатами дослідної атестації технології зварювання організацією що її проводила повинні бути видані рекомендації необхідні для практичного застосування. Дозвіл на застосування запропонованої технології у виробництві видається Держнаглядохоронпраці України на підставі висновків спеціалізованої головної організації по зварюванню. 4.3.20. Виробнича атестація технології зварювання проводиться кожним підприємством до початку її застосування з метою перевірки відповідності зварних з’єднань виконаних за нею в конкретних умовах виробництва вимогам даних Правил і НД. Виробнича атестація повинна проводитись для кожної групи однотипних зварювальних з’єднань виконуваних на даному підприємстві. Визначення однотипності зварних з’єднань наведено в ст. 4.5.28. 4.3.21. Виробнича атестація проводиться атестаційною комісією яка створюється на підприємстві відповідно до програми розробленої цим підприємством і затвердженої головою комісії. Програма повинна передбачати проведення неруйнівного і руйнівного контролю контрольних зварних з’єднань та оцінку якості зварювання за результатами контрольних зварних з’єднань та оцінку якості зварювання за результатами контролю. Порядок проведення виробничої атестації в тому числі застосовуваної на підприємстві до введення в дію цих Правил визначається НД. Якщо при виробничій атестації технології зварювання одержані незадовільні результати з будь-якого виду випробувань атестаційна комісія повинна вжити заходів щодо з’ясування причин невідповідності одержаних результатів установленим вимогам і вирішити треба проводити повторне випробування чи дана технологія не може бути використана для зварювання виробничих з’єднань і потребує доопрацювання. Дозвіл на застосовування технології зварювання що пройшла виробничу атестацію на підприємстві видається органами Держнаглядохоронпраці на підставі висновків головної організації по зварюванню. 4.3.22. У разі погіршення властивостей або якості зварних з’єднань відносно рівня встановленого дослідною атестацією підприємство-виготовлювач монтажна або ремонтна організація повинно призупинити застосовування технології зварювання виявити і ліквідувати причини що викликали погіршення і провести повторну виробничу атестацію а за необхідністю – і дослідну атестацію. 4.4. Термічна обробка 4.4.1. Термічна обробка елементів посудин здійснюється для забезпечення відповідності властивостей металу і зварних з’єднань показникам прийнятим в НД на метал і зварювання а також для зниження залишкових напружень що виникають при виконанні технологічних операцій зварювання гнуття штампування та ін. 4.4.2. До проведення робіт з термічної обробки допускаються термісти-оператори які пройшли спеціальну підготовку відповідні випробування і мають посвідчення на право виконання робіт. 4.4.3. Термічній обробці підлягають посудини в стінках яких у процесі виготовлення при вальцюванні штампуванні зварюванні та ін. можливе виникнення недопустимих напружень а також посудини міцність яких досягається термообробкою. 4.4.4. Посудини та їх елементи із вуглецевих і низьколегованих марганцевих сталей що виготовлені із застосуванням зварювання штамповки або вальцювання підлягають обов’язковій термообробці якщо: 1 товщина стінки циліндричного або конічного елемента днища фланця або патрубка посудини в місці їх зварного з’єднання більше 36 мм для вуглецевих сталей і більше 30 мм для низьколегованих марганцевистих і кремніймарганцевистих; 2 товщина S стінки циліндричних або конічних елементів посудини патрубка виготовлених із листової сталі вальцюванням штампуванням перевищує величину обчислену за формулою S=0 009 D+1200 де D – мінімальний внутрішній діаметр мм; 3 відношення номінальної товщини до номінального внутрішнього радіуса обичайки або до найменшого радіуса кривизни днища перевищує 0 05 при температурі експлуатації вище 0° і 0 02 при температурі експлуатації нижче 0° С; 4 вони призначені для експлуатації в середовищах які спричиняють корозійне розтріскування; 5 днища незалежно від товщини виготовлені холодним штампуванням або холодним фланкуванням; 6 днища та інші елементи штампуються вальцюються “в гарячу” із закінченням штампування вальцювання при температурі не нижче 700 °С. 4.4.5. Гнуті ділянки труб із вуглецевих і низьколегованих сталей підлягають термообробці якщо відношення середнього радіуса згину до номінального зовнішнього діаметра труб становить менше 3 5 а відношення номінальної товщини стінки труби до її мінімального діаметра перевищує 0 05. 4.4.6. Посудини та їх елементи із сталі низьколегованого хромомолібденового хромомолібденованадієвого типу мартенситного класу і двошарові з основним шаром із сталей цього типу і класу які виготовлені із застосуванням зварювання повинні бути термооброблені незалежно від діаметра і товщини стінки. 4.4.7. Необхідність термообробки посудин та їх елементів із сталі аустенітного класу і двошарових сталей з основним шаром із сталей вуглецевого і низьколегованого марганцевистого і кремніймарганцевистого типу з корозійностійким шаром із сталей аустенітного класу встановлюється в НД. 4.4.8. Днища посудин що виготовлені із аустенітних сталей холодним штампуванням або фланкуванням повинні підлягати термообробці. 4.4.9. Для днищ і деталей із аустенітних хромонікелевих сталей що штампуються вальцюються при температурі не нижче 850 °С термообробка не потрібна. Допускається не піддавати термічній обробці гарячедеформовані днища із аустенітних сталей з відношенням внутрішнього діаметра до товщини стінки більше 28 якщо вони не призначені для роботи в середовищах що спричинюють корозійне розтріскування. 4.4.10. Вид термічної обробки відпускання нормалізація або гартування з наступним відпусканням аустенізація та ін. та її режими швидкість нагрівання температура і час витримки умови охолодження та ін. приймаються по НД. 4.4.11. Допускається термічна обробка посудин по частинах з наступною місцевою термообробкою замикаючого шва. При місцевій термообробці має бути забезпечене рівномірне нагрівання та охолодження відповідно до технології узгодженої із спеціалізованою організацією. При наявності вимог по стійкості до корозійного розтріскування можливість застосування місцевої термообробки посудини повинна бути узгоджена із спеціалізованою організацією. 4.4.12. У процесі термообробки в печі температура нагрівання в будь-якій точці посудини елемента не повинна виходити за межі максимальної і мінімальної температури передбаченої режимом термообробки. Середовище в печі не повинно справляти шкідливого впливу на посудину елемент при термообробці. 4.4.13. Властивості металу посудин та їх елементів після всіх циклів термічної обробки повинні відповідати вимогам НД. 4.4.14. Термічна обробка повинна проводитись таким чином щоб були забезпечені рівномірне нагрівання металу виробів їх вільне теплове розширення і відсутність пластичних деформацій. Режими нагрівання витримки та охолодження при термообробці виробів з товщиною стінки більше 20 мм при температурах вище 300 °С повинні реєструватися самописними приладами. 4.5. Контроль зварних з’єднань 4.5.1. Підприємство-виготовлювач монтажне або ремонтне підприємство повинні застосовувати такі види та обсяги контролю своєї продукції які б гарантували виявлення недопустимих дефектів її високу якість і надійність в експлуатації. Контроль якості зварювання з’єднань включає: а перевірку атестації персоналу; б перевірку збирально-зварювального термічного і контрольного устаткування апаратури приладів та інструментів; в контроль якості основних матеріалів; г контроль якості зварювальних матеріалів і матеріалів для дефектоскопії; д операційний контроль технології зварювання; е неруйнівний контроль якості зварних з’єднань; ж руйнівний контроль якості зварних з’єднань; з контроль виправлення дефектів. Види контролю визначаються конструкторською організацією відповідно до вимог цих Правил НД на вироби і зварювання і вказуються в конструкторській документації посудин. 4.5.2. Для встановлення методів і обсягів контролю зварних з’єднань необхідно визначити групу посудин в залежності від розрахункового тиску температури стінки і характеру середовища за табл. 5. У тих випадках коли в табл. 5 відсутні вказані сполучення параметрів за тиском і температурою для визначення групи необхідно керуватися максимальним параметром. Температура стінки визначається на підставі теплотехнічного розрахунку або результатів вимірів а при відсутності цих даних приймається рівною температурі середовища яке стикається із стінкою посудини. 4.5.3. Обсяг контролю повинен бути не менш передбаченого цими Правилами. 4.5.4. У процесі виготовлення посудин повинні перевірятися: 1 відповідність металу у зварюваних деталей і зварювальних матеріалів вимогам НД; 2 відповідність якості підготовки кромок і збирання під зварювання вимогам діючих стандартів і креслень; 3 дотримання технологічного процесу зварювання і термічної обробки розроблених відповідно до вимог НД. Таблиця 5 Група посудини Розрахунковий тиск МПа кгс/см2 Температура стінки oC Характер робочого середовища 1 Понад 0 07 0 7 Незалежно Вибухонебезпечна або пожежонебезпечна або 1 2 класів небезпеки за ГОСТ 12.1.007 2 До 2 5 25 Нижче мінус 70 вище 400 Будь-яка за винятком указаної для 1-ї групи посудин Понад 2 5 25 до 4 40 Нижче мінус 70 вище 200 Понад 4 40 до 5 50 Нижче мінус 40 вище 200 Понад 5 50 Незалежно 3 До 1 6 16 Від мінус 70 до мінус 20 Будь-яка за винятком указаної для 1-ї групи посудин Від 200 до 400 Понад 1 6 16 до 2 5 25 Від мінус 70 до 400 Понад 2 5 25 до 4 40 Від мінус 70 до 200 Понад 4 40 до 5 50 Від мінус 40 до 200 4 До 1 6 16 Від мінус 20 до 200 4.5.5. Основними видами неруйнівного контролю металу і зварних з’єднань є: – візуальний і вимірювальний; – радіографічний; – ультразвуковий; – радіоскопічний допускається застосовувати тільки за інструкцією узгодженою з Держнаглядохоронпраці України ; – стилоскопіювання; – вимірювання твердості; – гідравлічні випробування; – пневматичні випробування. Крім цього можуть застосовуватись й інші методи акустична емісія магнітографія кольорова дефектоскопія визначення наявності в металі шва феритної фази та ін. відповідно до ТУ заводу -виготовлювача в обсязі передбаченому НД. 4.5.6. При руйнівному контролі повинні проводитися випробування механічних властивостей металографічні випробування і випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії. Контроль матеріалів і зварних з’єднань неруйнівними і руйнівними методами повинен проводитись підприємствами та організаціями що мають дозвіл органів Держнаглядохоронпраці на виконання цих робіт. 4.5.7. Приймальний контроль виробу складальних одиниць і зварних з’єднань повинен виконуватись після закінчення всіх технологічних операцій пов’язаних з термічною обробкою деформуванням і наклепкою металу. Послідовність контролю окремими методами повинна відповідати вимогам НД. Візуальний і вимірювальний контроль а також стилоскопіювання повинні передувати контролю іншими методами. 4.5.8. Контроль якості зварних з’єднань повинен проводитись за НД узгодженою з Держнаглядохоронпраці України. 4.5.9. У процесі проведення робіт персоналом підприємства – виконувача робіт заводу монтажної або ремонтної організації повинен здійснюватись операційний контроль технологічних процесів підготовки і складання деталей під зварювання зварювання і термічної обробки зварних з’єднань виправлення дефектів зварних з’єднань. При операційному контролі перевіряється дотримання виконавцями вимог цих Правил НД і креслень. Обсяги операційного контролю при підготовці складанні зварюванні і термічній обробці і виправленні дефектів мають бути вказані в НД. 4.5.10. Результати по кожному виду контролю і місця контролю в тому числі і операційного повинні фіксуватись в звітній документації журналах формулярах протоколах маршрутних паспортах та ін. . 4.5.11. Засоби контролю повинні проходити метрологічну перевірку відповідно до вимог нормативної документації Держстандарту України. 4.5.12. Кожна партія матеріалів для дефектоскопії пенетранти порошки суспензії радіографічна плівка хімічні реактиви та ін. до початку їх використання повинна піддаватися вхідному контролю. 4.5.13. Обсяг руйнівного і неруйнівного контролю передбачений цими Правилами може бути зменшений за узгодженням з органами Держнаглядохоронпраці в разі масового виготовлення у тому числі при незмінному технологічному процесі спеціалізації зварників на окремих видах і високій якості робіт підтвердженій результатами контролю за період не менше 6 місяців. Копія дозволу вкладається в паспорт посудини. 4.5.14. Методи та обсяги контролю зварних з’єднань приварних деталей які не працюють під внутрішнім тиском повинні встановлюватися НД на виріб і зварювання. 4.5.15. Виріб визнається придатним якщо при контролі в ньому не буде виявлено внутрішніх і зовнішніх дефектів що виходять за межі допустимих норм установлених цими Правилами і НД на виріб і зварювання. 4.5.16. Відомості про контроль зварних з’єднань основних елементів посудини повинні заноситись у паспорт посудини. Візуальний і вимірювальний контроль 4.5.17. Візуальному і вимірювальному контролю підлягають всі зварні з’єднання посудин та їх елементів з метою виявлення в них таких дефектів: 1 тріщин всіх видів і напрямів; 2 свищів і пористості зовнішньої поверхні шва; 3 підрізів; 4 напливів пропалів незаплавлених кратерів; 5 зміщень і спільного відведення кромок зварювальних елементів понад норми передбачені цими Правилами; 6 непрямолінійностей з’єднуваних елементів; 7 невідповідності форми і розмірів швів вимогам технічної документації. 4.5.18. Перед візуальним контролем поверхня зварного шва і прилеглі ділянки основного металу шириною не менше 20 мм при електрошлаковому зварюванні в обидва боки від шва мають бути зачищені від шлаку та інших забруднень. 4.5.19. Візуальний контроль і вимірювання зварних з’єднань повинні проводитись із зовнішнього і внутрішнього боків по всій довжині швів. У разі неможливості контролю зварного з’єднання з двох боків він повинен проводитись у порядку передбаченому автором проекту. Радіографічний та ультразвуковий контроль зварних з’єднань 4.5.20. Радіографічний контроль та ультразвукова дефектоскопія проводяться з метою виявлення в зварних з’єднаннях внутрішніх дефектів тріщин непроварів пор шлакових включень та ін. . 4.5.21. До контролю зварних з’єднань посудин фізичними методами допускаються фахівці які пройшли спеціальну теоретичну підготовку і практичне навчання і пройшли атестацію у встановленому порядку. 4.5.22. Радіографічний контроль та ультразвукова дефектоскопія зварних з’єднань повинні проводитись відповідно до вимог НД. 4.5.23. Метод контролю радіографічний контроль ультразвукова дефектоскопія обидва методи в поєднанні вибирається виходячи із можливості забезпечення більш повного і точного виявлення недопустимих дефектів з урахуванням особливостей фізичних властивостей металу а також засвоєності даного методу контролю для конкретного виду зварних з’єднань. 4.5.24. Зварні з’єднання посудин обладнаних швидкознімними кришками підлягають контролю радіографічним методом або ультразвуковою дефектоскопією в обсязі 100% незалежно від групи посудини. 4.5.25. Обсяг контролю радіографічним методом або ультразвуковою дефектоскопією стикових кутових таврових та інших зварних з’єднань посудин та інших елементів днищ обичайок штуцерів люків фланців та ін. включаючи з’єднання люків і штуцерів із корпусом посудини повинен відповідати указаному в табл. 6. Таблиця 6 Група посудини див. табл.5 Довжина ділянки швів що контролюються від довжини кожного шва % 1 100 2 100 3 Не менше 50 4 Не менше 25 Указаний обсяг контролю належить до кожного зварного з’єднання. Місця сполучення перетину зварних з’єднань підлягають обов’язковому контролю радіографічним методом або ультразвуковою дефектоскопією. Радіографічний контроль або ультразвукова дефектоскопія швів приварки внутрішніх і зовнішніх пристроїв до корпусу посудини повинні проводитись при наявності вимоги в технічній документації. 4.5.26. Для посудин 3-ї і 4-ї груп місця радіографічного або ультразвукового контролю встановлюються відділом технічного контролю підприємства-виготовлювача після закінчення зварювальних робіт за результатами візуального контролю. 4.5.27. Перед контролем відповідної ділянки зварні з’єднання повинні бути так замаркіровані щоб їх можна було легко виявити на картах контролю і радіографічних знімках. 4.5.28. При виявленні недопустимих дефектів у зварних з’єднаннях які підлягають радіографічному контролю або ультразвуковій дефектоскопії в обсязі меншому 100% обов’язковому контролю і тим же методом підлягають однотипні шви цього виробу виконані даним зварником по всій довжині з’єднання. Під однотипними зварними з’єднаннями маються на увазі з’єднання однакові за маркою сталі з’єднуваних деталей за конструкцією з’єднань за марками і сортаментом зварювальних матеріалів які використовуються за способом положенням і режимом зварювання за режимами підігрівання і термообробки з відношеннями мінімальних максимальних товщин і зовнішніх діаметрів зварюваних деталей що не перевищують 1 65. Допускається для деталей із зовнішнім діаметром більше 500 мм і плоских деталей співвідношення зовнішніх діаметрів не враховувати. Допускається при визначенні однотипних кутових і таврових з’єднань деталей з основними деталями складальними одиницями співвідношення зовнішніх діаметрів основних деталей складальних одиниць не враховувати. Допускається об’єднувати в одну групу однотипних з’єднань ідентичні зварні з’єднання. Під ідентичними з’єднаннями мають на увазі з’єднання що повністю задовольняють указаним вище вимогам щодо технологічного процесу зварювання і мають однакові товщини і діаметри зварюваних деталей із сталі різних марок одного структурного класу близьких за хімічним складом механічними і фізичними властивостями. 4.5.29. У разі неможливості здійснення ультразвукової дефектоскопії або радіаційного контролю через недоступність окремих зварних з’єднань або при неефективності цих методів контролю зокрема швів приварки штуцерів і труб внутрішнім діаметром менше 100 мм контроль якості цих зварних з’єднань повинен проводитись іншими методами відповідно до інструкції узгодженої з Держнаглядохоронпраці України. Метод контролю відмічається в паспорті посудини. 4.5.30. Радіографічний контроль і ультразвукова дефектоскопія стикових зварних з’єднань за узгодженням з Держнаглядохоронпраці України можуть бути замінені на інший ефектний метод неруйнівного контролю. Капілярний і магнітопорошковий контроль 4.5.31. Капілярний і магнітопорошковий контроль зварних з’єднань і виробів є додатковими методами контролю які встановлюються кресленнями та НД з метою виявлення поверхневих або підповерхневих дефектів. 4.5.32. Капілярний контроль повинен проводитись відповідно до ГОСТ 18442 магнітопорошковий – ГОСТ 21105 і методів контролю узгоджених з Держнаглядохоронпраці України. 4.5.33. Клас і рівень чутливості капілярного і магнітопорошкового контролю повинні встановлюватись кресленнями НД. Контроль стилоскопіюванням 4.5.34. Контроль стилоскопіюванням повинен проводитись з метою підтвердження відповідності легування металу деталей і зварних швів вимогам креслень НД. 4.5.35. Стилоскопіюванню підлягають: а всі зварювані деталі частини конструкції які за кресленнями повинні виготовлятись із легованої сталі; б метал шва всіх зварних з’єднань труб які згідно з НД повинні виконуватись легованим присадним матеріалом; в зварювальні матеріали згідно зі ст.4.3.10. 4.5.36. Стилоскопіювання повинно проводитись відповідно до вимог методичних вказівок або інструкцій узгоджених з Держнаглядохоронпраці України. Вимірювання твердості 4.5.37. Вимірювання твердості металу шва зварного з’єднання проводиться з метою перевірки якості виконання термічної обробки зварних з’єднань. 4.5.38. Вимірюванню твердості підлягає метал шва зварних з’єднань виконуваних з легованих теплостійких сталей перлитного і мартенсито-феритного класів методом і в обсязі встановленими НД. Контрольні зварні з’єднання 4.5.39. Контроль механічних властивостей випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії і металографічного дослідження зварних з’єднань повинні проводитись на зразках виготовлених із контрольних зварних з’єднань. Контрольні зварні з’єднання мають відтворювати одне із стикових зварних з’єднань посудини що визначають його міцність поздовжні шви обичайок хордові і меридіональні шви випуклих днищ а також кільцеві шви посудин які не мають поздовжніх швів. Контрольні зварні з’єднання повинні бути ідентичними з контрольованими виробничими зварними з’єднаннями за марками сталі товщиною листа або розмірами труб формою обробки кромок методом зварювання зварювальними матеріалами розташуванням шва режимами і температурою підігрівання термообробкою і виконані тим самим зварником і на тому ж зварювальному обладнанні одночасно з контрольованим виробничим з’єднанням. Контроль зварних з’єднань для кільцевих швів багатошарових посудин встановлюється НД на виготовлення цих посудин. 4.5.40. При зварюванні контрольних з’єднань пластин призначених для перевірки механічних властивостей і проведення випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії і металографічного дослідження пластини треба прихвачувати до зварювальних елементів так щоб шов контрольних пластин був продовженням шва зварюваного виробу. Зварювання контрольних пластин для перевірки з’єднань елементів посудин до яких прихватка пластин неможлива може виконуватись окремо від них але з обов’язковим дотриманням усіх умов зварювання контрольованих стикових з’єднань. 4.5.41. При автоматичному механізованому зварюванні посудин на кожній посудині має бути зварене одне контрольне з’єднання. Якщо протягом робочої зміни за одним технологічним процесом зварюється кілька однотипних посудин дозволяється на всю партію посудин зварених в цій зміні виконати одне контрольне з’єднання. При ручному зварюванні посудин кількома зварниками кожен з них повинен зварити по одному контрольному з’єднанню на кожну посудину. 4.5.42. При серійному виготовленні посудин у разі 100% контролю стикових зварних з’єднань радіографічним методом або ультразвуковою дефектоскопією допускається на кожний вид зварювання варити по одному контрольному з’єднанню на всю партію посудин. При цьому в одну партію можуть бути об’єднані посудини аналогічні за призначенням і типом що виготовляються з одного виду металопродукції листа труби поковки та ін. однієї марки металу що мають однакову форму обробки кромок виконані за єдиним технологічним процесом і підлягають термообробці за одним режимом якщо цикл виготовлення всіх виробів за складально-зварювальними роботами термообробкою і контрольними операціями не перевищує 3 місяців. 4.5.43. Для контролю якості зварних з’єднань у трубчатих елементах із стиковими швами одночасно із зварюванням останніх повинні виготовлятися в тих самих виробничих умовах контрольні стики для проведення випробувань механічних властивостей з’єднань. Кількість контрольних стиків повинна складати 1 % від загальної кількості зварених кожним зварником однотипних стиків але не менше одного стику на кожного зварника. 4.5.44. Зварювання контрольних з’єднань в усіх випадках повинно здійснюватись зварниками які виконують контрольовані зварювання з’єднань на посудинах. 4.5.45. Розміри контрольних з’єднань мають бути достатніми для вирізування з них необхідної кількості зразків для всіх передбачених видів механічних випробувань випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії металографічного дослідження а також для повторних випробувань. 4.5.46. Із контрольних стикових кутових і таврових зварних з’єднань зразки шліфи вирізуються тільки для металографічного дослідження. 4.5.47. Контрольні зварні з’єднання повинні підлягати радіографічному контролю або ультразвуковій дефектоскопії по всій довжині. Якщо в контрольному з’єднанні будуть виявлені недопустимі дефекти всі виробничі зварні з’єднання що представлені даним з’єднанням і не підлягали раніше дефектоскопії підлягають перевірці неруйнівним методом контролю по всій довжині. Механічні випробування 4.5.48. Механічним випробуванням повинні підлягати контрольні стикові зварні з’єднання з метою перевірки відповідності їх механічних властивостей вимогам цих Правил і технічних умов на виготовлення посудини. Обов’язкові види механічних випробувань: 1 на статичне розтягування – для посудин усіх груп див. табл. 5 ; 2 на статичний вигин або сплющування – для посудин усіх груп; 3 на ударний вигин – для посудин призначених для роботи при тискові більше 5 МПа 50 кгс/см2 або температурі вище 450 °С і посудин виготовлених із сталей схильних до підгартовування при зварюванні додаток 2 ; 4 на ударний вигин – для посудин 1 2 3-ї груп призначених для роботи при температурі нижче мінус 20 °С. Випробування на ударний вигин зварних з’єднань проводиться для посудин та їх елементів з товщиною стінки 12 мм і більше за п. 3 при температурі 20 °С а п. 4 – при робочій температурі. 4.5.49. Із кожного контрольного стикового зварного з’єднання повинні бути вирізані: 1 два зразки для випробування на статичне розтягування; 2 два зразки для випробування на статичний вигин або сплющування; 3 три зразки для випробування на ударний вигин. 4.5.50. Випробування на статичний вигин контрольних стиків трубчатих елементів посудин з умовним проходом труб менше 100 мм і товщиною стінки менше 12 мм можуть бути замінені випробуванням на сплющування. 4.5.51. Механічні випробування зварних з’єднань повинні виконуватись відповідно до вимог державних стандартів. 4.5.52. Тимчасовий опір розриву металу зварних швів при 20 °С повинен відповідати значенням встановленим в НД на основний метал. 4.5.53. При випробуванні стальних зварних з’єднань на статичний вигин одержані показники мають бути не нижче наведених у табл. 7. 4.5.54. Випробування зварних з’єднань на ударний вигин проводиться на зразках з надрізом по осі шва з боку його розкриття якщо місце надрізу спеціально не обговорено в технічних умовах на виготовлення або в інструкції по зварюванню і контролю зварних з’єднань. Значення ударної в’язкості стальних зварних з’єднань повинні бути не нижче вказаних у табл. 8. Випробування на ударний вигин проводиться на зразках KCU або KCV за вимогою стандарту або ТУ на виготовлення виробу. Таблиця 7 Тип клас сталі у відповідності з додатком 2 Мінімально допустимий кут вигину град. Електродугове контактне та електрошлакове зварювання Газове зварювання при товщині елементів що зварюються мм не більше 20 більше 20 до 4 Вуглецевий 100 100 70 Низьколегований марганцевистий кремніймарганцевистий 80 60 50 Низьколегований хромомолібденовий хромомолібденованадієвий 50 40 30 Мартенситний 50 40 - Феритний 50 40 - Аустенітно-феритний 80 60 - Аустенітний 100 100 - Сплави на залізонікелевій і нікелевій основі 100 100 - 4.5.55. При випробуванні зварних з’єднань труб на сплющування показники випробувань повинні бути не нижче відповідних мінімально допустимих показників установлених стандартами або технічними умовами для труб того самого сортаменту і з того ж матеріалу. При випробуванні на сплющування зразків із труб з поздовжнім зварним швом останній повинен знаходитись у площині перпендикулярній напрямку зближення стінок. 4.5.56. Показники механічних властивостей зварних з’єднань повинні визначатися як середньоарифметичне значення результатів випробування окремих зразків. Загальний результат випробувань вважатиметься незадовільним якщо хоч би один із зразків під час випробувань на розтягування статичний вигин або сплющування показав результат який відрізняється від установлених норм у бік зниження більше ніж на 10%. Таблиця 8 Температура випробування оС Мінімальне значення ударної в’язкості Дж/см2 кгсЧм/см2 Для всіх сталей крім феритного аустенітно-феритного та аустенітного класів Для сталей феритного та аустенітно-феритного класів Для сталей аустенітного класу KCU KCV KCU KCV KCU KCV 20 50 5 35 3 5 40 4 30 3 70 7 50 5 Нижче мінус 20 30 3 20 2 30 3 20 2 30 3 20 2 При випробуванні на ударний вигин результати вважаються незадовільними якщо хоча б один зразок показав результат нижчий вказаного в табл. 8. При температурі випробування нижче мінус 40°С допускається на одному зразку зниження ударної в’язкості KCU до 25 Дж/см2 2 5 кгсЧм/см2 . 4.5.57. При отриманні незадовільних результатів по одному із видів механічних випробувань цей вид випробувань повинен бути повторений на подвійній кількості зразків які вирізаються з того ж контрольного стику. В разі неможливості вирізання зразків з указаних стиків повторні механічні випробування повинні бути проведені на виконаних тим самим зварником виробничих стиках вирізаних із виробу який підлягає контролю. Якщо при повторному випробуванні хоча б на одному зразку одержані показники які не задовольняють установленим нормам зварне з’єднання вважається непридатним. 4.5.58. Передбачений цими Правилами обсяг механічних випробувань і металографічних досліджень зварних з’єднань може бути зменшений за узгодженням з місцевим органом Держнаглядохоронпраці України в разі серійного виготовлення підприємством однотипних виробів при незмінному технологічному процесі спеціалізації звірників на визначених видах робіт і високій якості зварних з’єднань підтвердженій результатами контролю за період не менше 6 місяців. 4.5.59. Необхідність обсяг і порядок механічних випробувань зварних з’єднань литих і кованих елементів труб з литими деталями елементів із сталей різноманітних класів а також інших одиничних зварних з’єднань установлюються за НД узгодженою з Держнаглядохоронпраці України. 4.5.60. Для посудин із неметалевих і композиційних матеріалів повинні передбачатися зразки-свідки. Конструкція технологія виготовлення і види їх випробування визначаються технічними умовами на цю посудину. Металографічні дослідження 4.5.61. Металографічному дослідженню повинні підлягати контрольні стикові зварні з’єднання що визначають міцність посудин та їх елементів: 1 призначених для роботи при тискові більше 5 МПа 50 кгс/см2 або температурі вище 450 °С чи температурі нижче мінус 40 °С незалежно від тиску; 2 виготовлених з легованих сталей схильних до підгартовування при зварюванні; двошарових сталей; сталей схильних до утворення гарячих тріщин установлюються автором технічного проекту . Металографічні дослідження допускається не проводити для посудин та їх елементів товщиною до 20 мм виготовлених із сталей аустенітного класу. 4.5.62. Зразки шліфи для металографічного дослідження зварних з’єднань повинні вирізатися поперек шва і виготовлятися відповідно до вимог НД. Зразки для металографічних досліджень зварних з’єднань повинні включати весь переріз шва обидві зони термічного впливу зварювання прилеглі до них ділянки основного металу а також підкладне кільце якщо таке застосовувалось при зварюванні і не підлягає видаленню. Зразки для металографічних досліджень зварних з’єднань елементів з товщиною стінки 25 мм і більше можуть включати лише частину перерізу з’єднання. При цьому відстань від лінії сплавляння до країв зразка має бути не менше 12 мм а площа контрольованого перерізу 25х25 мм. 4.5.63. Якість зварного з’єднання при металографічних дослідженнях повинна відповідати вимогам п. 4.7.1 цих Правил. 4.5.64. При отриманні незадовільних результатів металографічного дослідження допускається проведення повторних досліджень на двох зразках вирізаних з того самого контрольного з’єднання. У разі отримання незадовільних результатів при повторних металографічних дослідженнях шви вважаються незадовільними. 4.5.65. Якщо при металографічному дослідженні в контрольному зварному з’єднанні перевіреному радіографічним методом або ультразвуковою дефектоскопією і визнаному придатним будуть знайдені недопустимі внутрішні дефекти які мусили бути виявлені даним методом неруйнівного контролю всі виробничі зварні з’єднання що були проконтрольовані даним дефектоскопістом підлягають 100%-ній перевірці тим самим методом дефектоскопії. При цьому нова перевірка якості всіх виробничих стиків повинна здійснюватись іншим більш досвідченим і кваліфікованим дефектоскопістом. 4.5.66. Необхідність обсяг і порядок металографічних досліджень зварних з’єднань литих і кованих елементів труб із литими деталями елементів із сталі різноманітних класів а також інших одиничних зварних з’єднань установлюються технічними умовами на виготовлення або НД. Випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії 4.5.67. Випробування зварних з’єднань на стійкість проти міжкристалітної корозії має проводитись для посудин та їх елементів виготовлених із сталей аустенітного феритного аустенітно-феритного класів і двошарових сталей з корозійностійким шаром з аустенітних і феритних сталей за наявності вимог у технічних умовах або в технічному проекті. 4.5.68. Форма розміри кількість зразків методи випробувань і критерії оцінки схильності зразків до міжкристалітної корозії повинні відповідати вимогам НД. 4.6. Гідравлічне випробування 4.6.1. Гідравлічному випробуванню підлягають усі посудини після їх виготовлення. Посудини виготовлення яких закінчується на місці встановлення і які транспортуються на місце монтажу частинами підлягають гідравлічному випробуванню на місці монтажу. 4.6.2. Посудини які мають захисне покриття або ізоляцію підлягають гідравлічному випробуванню до нанесення покриття або ізоляції. Посудини які мають зовнішній кожух підлягають гідравлічному випробуванню до встановлення кожуха. Допускається емальовані посудини піддавати гідравлічним випробуванням робочим тиском після емалювання. 4.6.3. Гідравлічне випробування посудин за винятком литих повинно проводитись пробним тиском Рпр що визначається за формулою: де Р – розрахунковий тиск посудини МПа кгс/см2 ; []20 []t – допустимі напруги для матеріалу посудини або її елементів відповідно при 20 оС і розрахунковій температурі МПа кгс/см2 . Відношення приймається по тому із використаних матеріалів елементів обичайки днища фланці кріплення патрубки тощо посудини для якого воно є найменшим. 4.6.4. Гідравлічне випробування деталей виготовлених із литва має проводитись пробним тиском який визначається за формулою: Випробування виливків дозволяється проводити після складання і зварювання в зібраному вузлі або готовій посудині пробним тиском прийнятим для посудин за умови 100 % контролю виливків неруйнівними методами. 4.6.5. Гідравлічне випробування кріогенних посудин за наявності вакууму в ізоляційному просторі має проводитись пробним тиском який визначається за формулою: 4.6.6. Гідравлічне випробування посудин і деталей виготовлених з неметалевих матеріалів з ударною в’язкістю понад 20 Дж/см2 2 кгсЧм/см2 повинно проводитись пробним тиском що визначається за формулою: Гідравлічне випробування посудин і деталей виготовлених із неметалевих матеріалів з ударною в’язкістю 20 Дж/см2 2 кгсЧм/см2 і менше повинно проводитись пробним тиском що визначається за формулою: 4.6.7. Гідравлічне випробування металопластикових посудин повинно проводитись пробним тиском що визначається за формулою: де Км – відношення маси металоконструкції до загальної маси посудини; =1 3 – для неметалевих матеріалів з ударною в’язкістю понад 20 Дж/см2; =1 6 – для неметалевих матеріалів з ударною в’язкістю 20 Дж/см2 і менше. 4.6.8. Гідравлічне випробування вертикально встановлюваних посудин допускається проводити в горизонтальному положенні за умови забезпечення міцності корпусу посудини для чого розрахунок на міцність повинен бути виконаний розробником проекту посудини з урахуванням прийнятого способу опирання в процесі гідравлічного випробування. При цьому пробний тиск слід приймати з урахуванням гідростатичного тиску діючого на посудину в процесі її експлуатації. 4.6.9. У комбінованих посудинах з двома і більше робочими порожнинами розрахованими на різні тиски гідравлічному випробуванню повинна підлягати кожна порожнина пробним тиском який визначається в залежності від розрахункового тиску порожнини. Порядок проведення випробування повинен бути обговорений у технічному проекті й указаний в Інструкції підприємства-виготовлювача по монтажу та експлуатації посудини. 4.6.10. При заповнюванні посудини водою повітря має бути видалене повністю. 4.6.11. Для гідравлічного випробування посудин повинна застосовуватись вода з температурою не нижче 5 °С і не вище 40 °С якщо в технічних умовах не вказане конкретне значення температури яка допускається за умовою запобігання крихкому руйнуванню. Різниця температур стінки посудини і навколишнього повітря під час випробувань не повинна спричинювати конденсацію вологи на поверхні стінок посудини. За узгодженням із розробником проекту посудини замість води може бути використана інша рідина. 4.6.12. Тиск у випробуваній посудині слід підвищувати плавно. Швидкість піднімання тиску має бути вказана: для випробування посудини на підприємстві-виготовлювачі – в технічній документації; для випробування посудини в процесі роботи – в Інструкції по монтажу та експлуатації. Використання стисненого повітря або іншого газу для підвищення тиску при гідравлічному випробуванні не допускається. 4.6.13. Тиск при випробуванні повинен контролюватися двома манометрами. Обидва манометри вибираються одного типу границі вимірювання однакових класів точності ціни поділки. 4.6.14. Час витримки посудини під пробним тиском установлюється розробником проекту. При відсутності вказівок у проекті час витримки повинен бути не меншим за значення указані в табл. 9. Таблиця 9 Товщина стінки посудини мм Час витримки хв. До 50 10 Понад 50 до 100 20 Понад 100 30 Для литих неметалевих і багатошарових незалежно від товщини стінки 60 4.6.15. Після витримки під пробним тиском тиск знижується до розрахункового при якому проводять огляд зовнішньої поверхні посудини всіх його рознімних і зварних з’єднань. Обстукування стінок корпусу зварних і рознімних з’єднань посудини під час випробувань не допускається. 4.6.16. Вважається що посудина витримала гідравлічне випробування якщо не виявлено: 1 течі тріщин сльозок потіння в зварних з’єднаннях і на основному металі; 2 течі в рознімних з’єднаннях; 3 видимих залишкових деформацій; 4 падіння тиску по манометру. 4.6.17. Посудина та її елементи в яких під час випробувань виявлені дефекти після їх установлення підлягають повторним гідравлічним випробуванням пробним тиском установленим Правилами. 4.6.18. Гідравлічне випробування яке проводиться підприємством-виготовлювачем повинне проводитись на спеціальному випробувальному стенді який має відповідне огородження і задовольняє вимогам безпеки та інструкції по проведенню гідровипробувань відповідно до НД. 4.6.19. Гідравлічне випробування допускається заміняти пневматичним за умови контролю такого випробування акустичною емісією або іншим узгодженим з Держнаглядохоронпраці України методом. Пневматичні випробування повинні проводитись за інструкцією що передбачає необхідні заходи безпеки і затверджена в установленому порядку. Пневматичне випробування посудини проводиться стисненим повітрям або інертним газом. Величина пробного тиску приймається рівною величині пробного гідравлічного тиску. Час витримки посудини під пробним тиском установлюється розробником проекту але має бути не менше 5 хвилин. Потім тиск у випробуваній посудині повинен бути знижений до розрахункового і проведений огляд посудини з перевіркою герметичності його швів і рознімних з’єднань мильним розчином або іншим способом. 4.6.20. Значення пробного тиску і результати випробувань заносяться в паспорт посудини особою яка проводила ці випробування. 4.7. Оцінка якості зварних з’єднань 4.7.1. У зварних з’єднаннях посудин та їх елементів не допускаються такі дефекти: 1 тріщини всіх видів і напрямків розміщені в металі шва по лінії сплавлення і в пришовній зоні основного металу в тому числі мікротріщини які виявляються при мікродослідженні; 2 непровари несплавлення в зварних швах які розміщені в корені шва або по перерізу зварного з’єднання між окремими валиками і шарами шва та між основним металом і металом шва . Можливість допущення місцевих непроварів у зварних з’єднаннях посудин обговорюється в НД узгодженій з Держнаглядохоронпраці України; 3 підрізи основного металу пори шлакові та інші включення розміри яких перевищують допустимі значення указані в НД; 4 напливи натікання ; 5 незаварені кратери і пропали; 6 свищі; 7 зміщення кромок понад норми передбачені цими Правилами. 4.7.2. Якість зварних з’єднань вважається незадовільною якщо в них при будь-якому виді контролю будуть виявлені внутрішні або зовнішні дефекти які виходять за межі норм установлених цими Правилами і технічними умовами. 4.8. Виправлення дефектів у зварних з’єднаннях 4.8.1. Дефекти які виявлені в процесі виготовлення реконструкції монтажу ремонту налагодження випробування і експлуатації повинні бути усунені з подальшим контролем виправлених ділянок. Методи та якість усунення дефектів повинні забезпечувати необхідну надійність і безпеку роботи посудини. 4.8.2. Технологія виправлення дефектів і порядок контролю встановлюються технічною документацією розробленою відповідно до вимог даних Правил і НД. 4.8.3. Відхилення від прийнятої технології виправлення дефектів повинні бути узгоджені з її розробником. Видалення дефектів слід проводити механічним способом із забезпеченням плавних переходів у місцях вибірок. Максимальні розміри і форма вибірок які підлягають зварюванню встановлюються НД. Допускається застосування способів термічного різання стругання для видалення внутрішніх дефектів з подальшою обробкою поверхні вибірки механічним способом. Повнота видалення дефектів повинна бути перевірена візуально та методом неруйнівного контролю капілярною чи магнітопорошковою дефектоскопією або травленням відповідно до вимог НД. 4.8.4. Виправлення дефектів без зварювання місць їх вибірки допускається в разі збереження мінімально допустимої товщини стінки деталі в місці максимальної глибини вибірки. 4.8.5. Якщо при контролі виправленої ділянки будуть виявлені дефекти то допускається проводити повторне виправлення в тому ж порядку що і перше. Виправлення дефектів на одній і тій самій ділянці зварного з’єднання допускається проводити не більше трьох разів. Не вважаються повторно виправленими розрізувані по зварному шву з’єднання з видаленням металу шва і зони термічного впливу. 4.9. Документація і маркірування 4.9.1. Кожна посудина має постачатися підприємством-виготовлювачем замовнику з паспортом установленої форми додаток 3 . До паспорта повинна бути прикладена інструкція з монтажу та експлуатації. Паспорт посудини повинен бути складений українською мовою або за вимогою замовника іншою мовою. Допускається до паспорта прикладати роздруківки розрахунків виконаних на ЕОМ. Елементи посудин корпуси обичайки днища кришки трубні решітки фланці корпусу збільшені складальні одиниці призначені для реконструкції або ремонту мають постачатися підприємством-виготовлювачем з посвідченням якості виготовлення яке містить відомості в обсязі згідно з вимогами відповідних розділів паспорта див. додаток 3 . 4.9.2. На кожній посудині повинна бути прикріплена табличка виконана відповідно до ГОСТ 12971. Для посудин із зовнішнім діаметром менше 325 мм допускається табличку не встановлювати. При цьому всі необхідні дані повинні бути нанесені на корпус посудини. 4.9.3. На табличці повинні бути нанесені: – товарний знак або назва підприємства-виготовлювача; – назва або позначення посудини; – порядковий номер посудини за системою нумерації підприємства-виготовлювача; – рік виготовлення; – робочий тиск МПа кгс/см2 ; – розрахунковий тиск МПа кгс/см2 ; – пробний тиск МПа кгс/см2 ; – допустима максимальна і або мінімальна робоча температура стінки °С; – маса посудини кг. Для посудин із самостійними порожнинами які мають різні розрахункові та пробні тиски і температури стінок слід указувати ці дані для кожної порожнини. 5. АРМАТУРА КОНТРОЛЬНО-ВИМІРЮВАЛЬНІ ПРИЛАДИ І ЗАПОБІЖНІ ПРИСТРОЇ 5.1. Загальні вимоги 5.1.1. Для керування роботою та забезпечення нормальних умов експлуатації посудини в залежності від призначення повинні бути оснащені: 1 запірною або запірно-регулювальною арматурою; 2 приладами для вимірювання тиску; 3 приладами для вимірювання температури; 4 запобіжними пристроями; 5 покажчиками рівня рідини. 5.1.2. Посудини споряджені швидкознімними затворами повинні мати запобіжні пристрої що виключають можливість включення посудини під тиск при неповному закритті кришки і відкривання її при наявності в посудині тиску. Такі посудини також мають бути оснащені замками з ключ-маркою. 5.2. Запірна або запірно-регулювальна арматура 5.2.1. Запірна і запірно-регулювальна арматура повинна встановлюватися на штуцерах безпосередньо приєднаних до посудини або на трубопроводах які підводять і відводять від посудини робоче середовище. При послідовному з’єднанні кількох посудин необхідність встановлення такої арматури між ними визначається розробником проекту. 5.2.2. Арматура повинна мати таке маркірування: 1 назву або товарний знак підприємства-виготовлювача; 2 умовний прохід мм; 3 умовний тиск МПа кгс/см2 допускається вказувати робочий тиск і допустиму температуру ; 4 напрямок потоку середовища; 5 марку матеріалу корпусу. 5.2.3. Кількість тип арматури і місце встановлення повинні обиратися розробником проекту посудини виходячи з конкретних умов експлуатації і вимог цих Правил. 5.2.4. На маховику запірної арматури має бути вказаний напрямок його обертання під час відкривання або закривання арматури. 5.2.5. Посудини для вибухонебезпечних пожежонебезпечних речовин речовин 1 і 2-го класів небезпечності за ГОСТ 12.1.007 а також випарники з вогневим чи газовим обігрівом повинні мати на підвідній лінії від насоса або компресора зворотний клапан який автоматично закривається тиском з посудини. Зворотний клапан повинен встановлюватися між насосом компресором і запірною арматурою посудини. 5.2.6. Арматура з умовним проходом більше 20 мм яка виготовлена з легованої сталі або кольорових металів повинна мати паспорт сертифікат встановленої форми в якому мають бути вказані дані за хімскладом механічними властивостями режимом термообробки і результатами контролю якості виготовлення неруйнівними методами. Арматуру що має маркування за ГОСТ 4666 але не має паспорта допускається застосовувати після проведення ревізії арматури випробування і перевірки марки матеріалу. При цьому повинен бути складений паспорт. 5.3. Манометри 5.3.1. Кожну посудину і самостійну порожнину з різним тиском треба опоряджувати манометрами прямої дії. Манометр може бути встановлений на штуцері посудини або трубопроводі до запірної арматури. 5.3.2. Манометри повинні мати клас точності не нижче: 2 5 – при робочому тиску посудини до 2 5 МПа 25 кгс/см2 ; 1 5 – при робочому тиску посудини понад 2 5 МПа 25 кгс/см2 . 5.3.3. Манометр треба вибирати з такою шкалою щоб межа вимірювання робочого тиску знаходилась у другій третині шкали. 5.3.4. На шкалі манометра власником посудини має бути нанесена червона риска яка б вказувала на робочий тиск у посудині. Замість червоної риски дозволяється прикріплювати до корпусу манометра металеву пластинку пофарбовану в червоний колір і щільно прилягаючу до скла манометра. 5.3.5. Манометр повинен бути встановлений так щоб його показання можна було чітко бачити обслуговуючому персоналу. 5.3.6. Номінальний діаметр корпусу манометрів що встановлюються на висоті до 2 м від рівня площадки спостереження за ними повинен бути не менше 100 мм на висоті від 2 до 3 м–не менше 160 мм. Встановлювати манометри на висоті понад 3 м від рівня площадки обслуговування не дозволяється. 5.3.7. Між манометром і посудиною має бути встановлений триходовий кран або інший аналогічний пристрій що дозволяє проводити періодичну перевірку манометрів за допомогою контрольного. У необхідних випадках манометр залежно від умов роботи і властивостей середовища що міститься в посудині потрібно спорядити сифонною трубкою чи масляним буфером або іншими пристроями що захищають його від безпосередньої дії середовища і температури та забезпечують надійну роботу. 5.3.8. На посудинах що працюють під тиском понад 2 5 МПа 25 кгс/см2 чи при температурі середовища вище 250 °С а також з вибухонебезпечним середовищем або з шкідливими речовинами 1 і 2-го класів небезпечності за ГОСТ 12.1.007 замість триходового крана дозволяється встановлювати окремий штуцер із запірним органом для приєднання другого манометра. На стаціонарних посудинах при наявності можливості перевірки манометра у встановлені Правилами терміни встановлення триходового крана або пристрою що заміняє його не є обов’язковим. На рухомих посудинах необхідність встановлення триходового крана визначається розроблювачем проекту посудини. 5.3.9. Манометри і трубопроводи що з’єднують їх із посудиною повинні мати захист від замерзання. 5.3.10. Манометр не дозволяється застосовувати у випадках коли: 1 відсутня пломба або клеймо з відміткою про проведення перевірки; 2 прострочений термін перевірки; 3 стрілка манометра під час його виключення не повертається на нульову відмітку шкали на величину яка перевищує половину погрішності що допускається для цього приладу; 4 розбито скло або є інші пошкодження що можуть позначитись на правильності його показань. 5.3.11. Перевірка манометрів з їх опломбуванням або клеймуванням повинна проводитись не рідше ніж один раз у 12 місяців. Крім того не рідше одного разу в 6 місяців власник посудини має проводити додаткову перевірку робочих манометрів контрольним манометром із занесенням результатів до журналу контрольних перевірок. Якщо немає контрольного манометра допускається додаткову перевірку проводити перевіреним робочим манометром який має однакову шкалу і клас точності з манометром що перевіряється. Порядок і терміни перевірки справності манометрів обслуговуючим персоналом під час експлуатації посудин мають бути визначені в Інструкції по режиму роботи і безпечному обслуговуванню посудин. 5.4. Прилади для вимірювання температури 5.4.1. Посудини що працюють при змінюваній температурі стінок мають бути забезпечені приладами для контролю швидкості та рівномірності прогрівання по довжині і висоті посудини і реперами для контролю теплових переміщень. Необхідність оснащення посудин вказаними приладами і реперами і допустима швидкість прогрівання та охолодження посудин визначаються розробником проекту і повинні бути зазначені в паспорті або в Інструкції з монтажу та експлуатації. 5.5. Запобіжні пристрої від підвищення тиску 5.5.1. Кожна посудина порожнина комбінованої посудини повинна забезпечуватися запобіжними пристроями від підвищення тиску більше допустимого значення. 5.5.2. Як запобіжні пристрої застосовуються: 1 пружинні запобіжні клапани; 2 важільно-вантажні запобіжні клапани; 3 імпульсні запобіжні пристрої ІЗП що складаються із головного запобіжного клапана ГЗК і керуючого імпульсного клапана ІПК прямої дії; 4 запобіжні пристрої з руйнівними мембранами мембранні запобіжні пристрої – МЗП ; 5 інші пристрої застосування яких узгоджено з Держнаглядохоронпраці України. Встановлення важільно-вантажних клапанів на пересувних посудинах не дозволяється. 5.5.3. Конструкція пружинного клапана повинна виключати можливість затягування пружини понад встановлену величину а пружина має бути захищена від недопустимого нагріву охолодження і безпосередньої дії робочого середовища якщо вона діє шкідливо на матеріал пружини. 5.5.4. Конструкція пружинного клапана повинна передбачати пристрій для перевірки справності дії клапана в робочому стані способом примусового відкривання його під час роботи. Допускається встановлення запобіжних клапанів без пристосування для примусового відкривання якщо останнє є небажаним за властивостями середовища горюче вибухонебезпечне а також речовини 1 і 2-го класів небезпечності або за умовами технологічного процесу. В цих випадках перевірка спрацювання клапана повинна здійснюватись на стендах. 5.5.5. Якщо розрахунковий тиск посудини є рівним або більшим за тиск живильного джерела і в посудині виключена можливість підвищення тиску від хімічної реакції чи обігрівання то встановлення на ній запобіжного клапана і манометра не обов’язкове. 5.5.6. Посудина розрахована на тиск менший від тиску джерела яке її живить повинна мати на підвідному трубопроводі автоматичний редукуючий пристрій з манометром і запобіжним пристроєм установленим на боці меншого тиску після редукуючого пристрою. У разі встановлення обвідної лінії байпаса вона також повинна бути оснащена редукуючим пристроєм. 5.5.7. Для групи посудин що працюють при одному й тому ж тиску допускається встановлювати один редукуючий пристрій з манометром та запобіжним клапаном на спільному підвідному трубопроводі до першого відгалуження до однієї з посудин. У цьому випадку встановлювати запобіжні пристрої на самих посудинах необов’язково якщо в них виключена можливість підвищення тиску. 5.5.8. У випадку коли автоматичний редукуючий пристрій внаслідок фізичних властивостей робочого середовища не може надійно працювати допускається встановлювати регулятор витрат. При цьому повинен бути передбачений захист від підвищення тиску. 5.5.9. Кількість запобіжних клапанів їх розміри і пропускна здатність повинні бути вибрані за розрахунком так щоб у посудині не міг утворитися тиск який перевищує надмірний робочий більш як на 0 05 МПа 0 5 кгс/см2 для посудин з тиском до 0 3 МПа 3 кгс/см2 на 15 % – для посудини з тиском від 0 3 до 6 0 МПа 3–60 кгс/см2 і на 10 % – для посудин з тиском понад 6 0 МПа 60 кгс/см2 . Якщо працюють запобіжні клапани то допускається перевищення тиску в посудині не більше як на 25 % робочого за умови що це перевищення передбачене проектом і відображене в паспорті посудини. 5.5.10. Кількість запобіжних клапанів та їх пропускна здатність визначаються згідно з ГОСТ 12.2.085. 5.5.11. На запобіжні пристрої постачальник має видати замовникові паспорт та інструкцію з експлуатації. У паспорті разом з іншими відомостями повинен бути вказаний коефіцієнт витрати клапана для стислих і нестислих середовищ а також площа до якої він віднесений. 5.5.12. Запобіжні пристрої повинні встановлюватись на патрубках або трубопроводах безпосередньо приєднаних до посудини. Приєднувальні трубопроводи запобіжних пристроїв підвідні відвідні дренажні мають бути захищені від замерзання в них робочого середовища. Якщо на одному патрубку трубопроводі встановлюють кілька запобіжних клапанів то площа поперечного перерізу патрубка трубопроводу має бути не менше 1 25 сумарної площі перерізу клапанів встановлених на ньому. При визначенні перерізу приєднувальних трубопроводів довжиною понад 1000 мм необхідно також враховувати величину їх опорів. Відбір робочого середовища з патрубків і на ділянках приєднувальних трубопроводів від посудини до клапанів на яких встановлені запобіжні клапани не допускається. 5.5.13. Запобіжні пристрої повинні бути розміщені в місцях доступних для їх огляду. 5.5.14. Встановлення запірної арматури між посудиною і запобіжним пристроєм а також за ним не допускається. 5.5.15. Арматура перед за запобіжним клапаном може бути встановлена за умови монтажу двох запобіжних клапанів і блокіровки що виключає можливість одночасного їх відключення. В цьому випадку кожен з них повинен мати пропускну здатність передбачену ст. 5.5.9 цих Правил. При встановленні групи запобіжних клапанів та арматури перед за ними блокіровка повинна бути виконана так щоб при будь-якому передбаченому проектом варіанті відключення клапанів залишені включеними запобіжні клапани мали сумарну пропускну здатність передбачену ст. 5.5.9 і 5.5.10 цих Правил. 5.5.16. Відвідні труби запобіжних пристроїв та імпульсні лінії ІПУ в місцях можливого скупчення конденсату повинні бути обладнані дренажними пристроями для видалення конденсату. Встановлення запірних органів або іншої арматури на дренажних трубопроводах не допускається. Середовище що виходить із запобіжних пристроїв і дренажів треба відводити у безпечне місце. 5.5.17. Мембранні запобіжні пристрої встановлюються: 1 замість важільно-вантажних і пружинних запобіжних клапанів коли вони в робочих умовах конкретного середовища не можуть бути застосовані внаслідок їх інерційності або інших причин; 2 перед запобіжними клапанами у випадках коли запобіжні клапани не можуть надійно працювати внаслідок шкідливої дії робочого середовища корозія ерозія полімеризація кристалізація прикипання примерзання або можливих витікань через закритий клапан вибухо- і пожежонебезпечних токсичних екологічно-шкідливих та інших середовищ. У цьому випадку повинен бути передбачений пристрій який дав би змогу контролювати справність мембрани; 3 паралельно із запобіжним клапаном для збільшення пропускної здатності систем скидання тиску; 4 на вихідній стороні запобіжних клапанів для запобігання шкідливої дії робочих середовищ з боку скидної системи і для виключення впливу коливання протитиску з боку цієї системи на точність спрацювання запобіжних клапанів. Необхідність і місце встановлення мембранових запобіжних пристроїв та їх конструкцію визначає проектна організація. 5.5.18. На виготовлення мембран підприємство повинно мати дозвіл органів Держнаглядохоронпраці України. Кожна запобіжна мембрана пластина повинна мати заводське клеймо із позначенням тиску спрацьовування указанням робочої температури експлуатації що допускається. Паспорт видається на всю партію однотипних мембран що направляються одному споживачу. До паспорта має бути додана технічна документація на противакуумні опори ножові леза затискальні та інші елементи в складі з якими допускаються в експлуатацію мембрани даної партії. У паспорті вказуються: – назва та адреса підприємства-виготовлювача; – номер партії мембран що відповідає номеру технічного завдання замовлення ; – номер і дата видачі дозволу Держнаглядохоронпраці України; – назва нормативного документа відповідно до якого виготовлені мембрани; – на замовлення якого підприємства виготовлені мембрани; – кількість мембран у партії; – тип мембран умовний діаметр робочий діаметр; – матеріал; – мінімальний і максимальний тиск спрацьовування мембран в партії при заданій температурі і при температурі 20 °С; – гарантійні зобов’язання підприємства-виготовлювача; – порядок допуску мембран до експлуатації; – зразок журналу експлуатації мембран. Паспорт має бути підписаний керівником підприємства-виготовлювача підпис якого скріплюється печаткою. 5.5.19. Мембранні запобіжні пристрої мають бути розміщені в місцях відкритих і доступних для огляду і монтажу-демонтажу приєднувальні трубопроводи повинні бути захищені від замерзання в них робочого середовища а пристрої необхідно встановлювати на патрубках або трубопроводах безпосередньо приєднаних до посудини. 5.5.20. При встановленні мембранного запобіжного пристрою послідовно із запобіжним клапаном перед клапаном або за ним порожнина між мембраною і клапаном має сполучатися відвідною трубкою з манометром для контролю справності мембрани . 5.5.21. Запобіжні мембрани повинні встановлюватися тільки в призначених для них затискних пристроях. 5.5.22. Запобіжні мембрани закордонного виробництва виготовлені підприємствами фірмами не підконтрольними Держнаглядохоронпраці України можуть бути допущені до експлуатації лише за наявності спеціальних дозволів на застосування таких мембран які видаються Держнаглядохоронпраці України в установленому порядку. 5.5.23. Порядок і терміни перевірки справності дії клапанів запобіжних і мембранних пристроїв в залежності від умов технологічного процесу повинні бути вказані в інструкції з експлуатації запобіжних пристроїв розробленій відповідно до вказівок підприємства-виготовлювача і затвердженій в установленому порядку. Результати перевірки справності запобіжних пристроїв відомості про їх налагодження заносяться в змінний журнал роботи посудин особами які виконують вказані операції. 5.6. Покажчики рівня рідини 5.6.1. У разі необхідності контролю рівня рідини в посудинах що мають границю поділу середовищ повинні застосовуватися покажчики рівня рідини. Крім покажчиків рівня на посудинах можуть бути встановлені звукові світлові та інші сигналізатори і блокіровки за рівнем. 5.6.2. Покажчики рівня мають бути встановлені відповідно до інструкції підприємства-виготовлювача при цьому треба забезпечити добру видимість рівня рідини. 5.6.3. На посудинах що обігріваються полум’ям або гарячими газами в яких можливе зниження рівня рідини нижче дозволеного має бути встановлено не менше двох покажчиків рівня прямої дії. 5.6.4. Конструкція кількість і місця встановлення покажчиків рівня визначаються розробником проекту посудини. 5.6.5. На кожному покажчику рівня повинні бути вказані допустимі верхній і нижній рівні. 5.6.6. Верхній і нижній допустимі рівні рідини в посудині встановлюються розробником проекту. Висота прозорого покажчика рівня рідини повинна бути не менше ніж на 25 мм відповідно нижче нижнього і вище верхнього допустимих рівнів рідини. У разі необхідності встановлення кількох покажчиків по висоті їх треба розміщувати так щоб вони забезпечили безперервність показу рівня рідини. 5.6.7. Покажчики рівня повинні бути обладнані арматурою кранами і вентилями для їх відключення від посудини і продувки з відведенням середовища в безпечне місце. 5.6.8. При застосуванні в покажчиках рівня як прозорого елемента скла або слюди для запобігання травмуванню персоналу при їх розриві має бути передбачений захисний пристрій. 6. ВСТАНОВЛЕННЯ РЕЄСТРАЦІЯ І ТЕХНІЧНИЙ ОГЛЯД ПОСУДИН ДОЗВІЛ НА ЕКСПЛУАТАЦІЮ 6.1. Встановлення посудин 6.1.1. Посудини повинні встановлюватись на відкритих площадках у місцях що виключають скупчення людей або в окремо розташованих будинках. 6.1.2. Допускається встановлення посудин: – у приміщеннях що прилягають до виробничих будівель за умови відокремлення їх від будівлі капітальною стіною; – у виробничих приміщеннях у випадках передбачених галузевими правилами безпеки; – із заглибленням у грунт за умови забезпечення доступу до арматури і захисту стінок посудини від корозії під дією грунту та блукаючих струмів. 6.1.3. Не дозволяється встановлювати посудини в житлових громадських і побутових будинках а також у прилеглих до них приміщеннях. 6.1.4. Встановлення посудин має виключати можливість їх перекидання. 6.1.5. Встановлення посудин повинно забезпечувати можливість огляду ремонту та очищення їх як з внутрішнього так і з зовнішнього боку. Для зручності обслуговування посудин мають бути зроблені площадки і сходи. Для огляду і ремонту можуть застосовуватись колиски та інші пристрої. Указані пристрої не повинні порушувати міцності та стійкості посудини а приварювання їх до посудини має бути виконане за проектом згідно з вимогами цих Правил. Матеріали та конструкція сходів і площадок повинні відповідати чинним НД. 6.2. Реєстрація посудин 6.2.1*. Посудини на які поширюються ці Правила за виключенням посудин указаних у ст. 6.2.2 до пуску їх у роботу повинні бути зареєстровані в ЕТЦ. 6.2.2*. Реєстрації в ЕТЦ не підлягають: 1 посудини 1-ї групи що працюють при температурі не вище 200 °С в яких добуток тиску в МПа кгс/см2 на місткість в м3 літрах не перевищує 0 05 500 а також посудини 2 3 і 4-ї груп що працюють при зазначеній вище температурі в яких добуток тиску в МПа кгс/см2 на місткість в м3 літрах не перевищує 1 10 000 . Група посудин визначається за табл. 5; 2 апарати повітророздільних установок і розподілу газів розташованих в середині теплоізоляційного кожуха регенератори колони теплообмінники конденсатори адсорбери відокремлювачі випарники фільтри пароохолодники підігрівники ; 3 посудини холодильних установок і холодильних блоків у складі технологічних установок; 4 резервуари повітряних електричних вимикачів; 5 посудини що входять до системи регулювання мащення та ущільнення турбін генераторів і насосів; 6 бочки для перевезення зріджених газів балони місткістю до 100 л включно які встановлені стаціонарно а також які призначені для транспортування і або зберігання стиснутих зріджених і розчинених газів; 7 генератори реактори для отримання водню які використовуються гідрометеорологічною службою; 8 посудини які включені в закриту систему видобування нафти від свердловини до магістрального трубопроводу ; 9 посудини для зберігання або транспортування зріджених газів рідинних і сипких тіл що перебувають під тиском періодично при їх випорожнюванні; 10 посудини із стиснутим і зрідженим газами призначені для забезпечення паливом двигунів транспортних засобів на яких вони встановлені; 11 посудин які встановлені в підземних гірничих виробках; 12 вісцинові та інші фільтри які встановлені на газорозподільних станціях і пунктах; 13 конденсатозбірники на лінійній частині магістральних газопроводів; 14 пристрої метанольниці для введення інгібітора гідратоутворення в газопроводах; 15 пневмогідроприводи механізмів управління запірної арматури; 16 вхідні буферні посудини буферні посудини на виході всіх ступенів масловологовіддільників компресорних установок автомобільних газонаповнювальних компресорних станцій АГНКС які змонтовані на спільному з компресорними установками фундаменті та не мають відключаючої запірної арматури. 6.2.3. Реєстрація посудини здійснюється на підставі письмової заяви адміністрації власника посудини. Для реєстрації повинні бути подані: 1 паспорт посудини встановленої форми; 2 посвідчення про якість монтажу; 3 схема включення посудини із зазначенням джерела тиску параметрів її робочого середовища арматури контрольно-вимірювальних приладів засобів автоматичного керування запобіжних та блокувальних пристроїв. Схема повинна бути затверджена власником посудини; 4 паспорт запобіжного клапана з розрахуванням його пропускної здатності. Посвідчення про якість монтажу складається організацією що виконувала монтаж і має бути підписане керівником цієї організації а також керівником підприємства яке є власником посудини і скріплено печаткою. У посвідченні повинні бути наведені такі дані: 1 найменування монтажної організації; 2 найменування підприємства – власника посудини; 3 найменування підприємства-виготовлювача і заводський номер посудини; 4 відомості про матеріали застосовані монтажною організацією додатково до вказаних у паспорті; 5 відомості про зварювання що включають вид зварювання тип і марку електродів термообробку режим термообробки і діаграми; прізвища зварників і термістів номери їх посвідчень; результати випробувань контрольних стиків зразків а також результати неруйнівного дефектоскопічного контролю стиків; 6 висновки про відповідність проведених на посудині монтажних робіт цим Правилам проекту технічним умовам та інструкції з монтажу і придатності їх до експлуатації при вказаних в паспорті параметрах; 7 копія дозволу органів Держнаглядохоронпраці на монтаж посудини. 6.2.4*. ЕТЦ зобов’язаний протягом 5 днів з дня отримання заяви розглянути подану документацію. При відповідності документації на посудину вимогам цих Правил ЕТЦ в паспорті посудини ставить штамп про реєстрацію пломбує документи і повертає їх власнику посудини. Про відмову в реєстрації повідомляється власнику посудини в письмовій формі із зазначенням причин відмови та з посиланнями на відповідні статті Правил. 6.2.5*. При перестановці посудини на нове місце або переданні посудини іншому власнику а також при внесенні змін у схему її включення посудина до пуску в роботу повинна бути перереєстрована в ЕТЦ. 6.2.6*. Для зняття з обліку зареєстрованої посудини власник зобов’язаний подати в ЕТЦ заяву про причини зняття і паспорт посудини. 6.2.7*. При відсутності паспорта заводом-виготовлювачем направляється його дублікат. У випадку відсутності дублікату ЕТЦ складає в установленому порядку новий паспорт за формою додатка 3. 6.3. Технічне опосвідчення 6.3.1*. Посудини на які поширюються ці Правила підлягають технічному опосвідченню до пуску в роботу періодично в процесі експлуатації і в необхідних випадках – позачерговому. Технічні опосвідчення проводяться експертами ЕТЦ. Періодичне технічне опосвідчення допускається проводити фахівцям організацій підприємств установ які мають дозвіл Держнаглядохоронпраці України отриманий в установленому порядку. 6.3.2. Зовнішній і внутрішній огляди мають за мету: 1 при первинному опосвідченні перевірити що посудина встановлена та обладнана згідно з цими Правилами і поданими при реєстрації документами а також що посудина та її елементи не мають пошкоджень; 2 при періодичних і дострокових опосвідченнях встановити справність посудини і можливість її подальшої роботи. Гідравлічне випробування має за мету перевірку міцності елементів посудини і щільності з’єднань. Посудини мають бути пред’явлені до гідравлічного випробування з установленою на них арматурою. 6.3.3*. Обсяг методи і періодичність технічних опосвідчень посудин за винятком балонів повинні бути визначені підприємством-виготовлювачем і вказані в паспорті та Інструкції з монтажу та експлуатації. У разі відсутності таких вказівок технічне опосвідчення має проводитись відповідно до вимог цих Правил поданих у табл. 10–15. Якщо за умовами виробництва немає можливості пред’явити посудину для опосвідчення в зазначений термін то власник зобов’язаний пред’явити її експерту ЕТЦ або фахівцю організації підприємства установи які мають дозвіл Держнаглядохоронпраці України отриманий в установленому порядку достроково. Опосвідчення балонів має проводитись за методикою затвердженою розробником конструкції балонів ДІТП ДНВО “Газоапарат” в якій треба вказати періодичність опосвідчення і норми браковки. При технічному опосвідченні допускається використовувати методи неруйнівного контролю в тому числі і метод акустичної емісії. 6.3.4. Перед внутрішнім оглядом і гідравлічним випробуванням посудина має бути зупинена охолоджена відігріта звільнена від робочого середовища що заповнює її відключена заглушками від усіх трубопроводів які з’єднують посудину з джерелом тиску або з іншими посудинами. Металеві посудини повинні бути очищені до металу. Посудини що працюють із сильнодіючими отруйними речовинами 1 і 2-го класів небезпечності за ГОСТ 12.1.007 до початку виконання всередині будь-яких робіт а також перед внутрішнім оглядом повинні бути піддані ретельній обробці нейтралізації дегазації згідно з інструкцією з безпечного ведення робіт затвердженою в установленому порядку. Таблиця 10 Періодичність технічних опосвідчень посудин що знаходяться в експлуатації і не підлягають реєстрації в ЕТЦ № п/п Найменування Зовнішній і внутрішній огляди Гідравлічне випробування пробним тиском 1. Посудини що працюють із середовищем яке викликає руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалу корозія та ін. із швидкістю не більше 0 1 мм/рік 2 роки 8 років 2. Посудини що працюють із середовищем яке викликає руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалу корозія та ін. із швидкістю більше 0 1 мм/рік 12 місяців 8 років Таблиця 11 Періодичність технічних опосвідчень посудин зареєстрованих в ЕТЦ № п/п Найменування Відповідальним за наглядом Експертом ЕТЦ або фахівцем організації підприємства установи які мають дозвіл Держнаглядохоронпраці України отриманий в установленому порядку зовнішній і внутрішній огляди зовнішній і внутрішній огляди Гідравлічне випробування пробним тиском 1 2 3 4 5 1. Посудини які працюють із середовищем що викликає руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалу корозію та ін. із швидкістю не більше 0 1 мм/рік 2 роки 4 роки 8 років 2. Посудини які працюють із середовищем що викликає руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалу корозію та ін. із швидкістю більше 0 1 мм/рік 12 місяців 4 роки 8 років 3. Посудини що закопані в грунт призначені для зберігання рідкого нафтового газу із вмістом сірководню не більше 5 г на 100 м3 а також посудини ізольовані на основі вакууму і призначені для транспортування та зберігання зріджених кисню азоту та інших некорозійних кріогенних рідин – 10 років 10 років 1 2 3 4 5 4. Сульфітні варильні котли і гідролізні апарати з внутрішньою кислототривкою футерівкою 12 місяців 5 років 10 років 5. Багатошарові посудини для акумулювання газу встановлені на автомобільних газонаповнювальних компресорних станціях 10 років 10 років 10 років 6. Регенеративні підігрівники високого й низького тиску бойлери деаератори ресивери і розширники продування електростанцій Міненерго України Після кожного капітального ремонту блока але не рідше одного разу в 6 років Внутрішній огляд і гідравлічне випробування після двох капітальних ремонтів але не рідше одного разу в 12 років 7. Посудини у виробництвах аміаку і метанолу що викликають руйнування і фізико- хімічні перетворення матеріалу корозія тощо зі швидкістю не більше ніж 0 5 мм/рік 12 місяців 8 років 8 років 8. Теплообмінники з висувною трубною системою нафтохімічних підприємств що працюють з тиском понад 0 7 кгс/см2 до 1000 кгс/см2 із середовищем яке викликає руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалу корозія та ін. зі швидкістю не більше 0 1 мм/рік Після кожного вилучення трубної системи 12 років 12 років 9. Теплообмінники з висувною трубною системою нафтохімічних підприємств що працюють з тиском понад 0 7 кгс/см2 до 1000 кгс/см2 із середовищем яке викликає руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалу корозія та ін. зі швидкістю в межах більше 0 1до 0 3 мм/рік Після кожного вилучення трубної системи 8 років 8 років 1 2 3 4 5 10. Посудини нафтохімічних підприємств що працюють із середовищем яке викликає руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалу корозія та ін. зі швидкістю не більше 0 1 мм/рік 6 років 6 років 12 років 11. Посудини нафтохімічних підприємств що працюють із середовищем яке викликає руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалу корозія та ін. із швидкістю більше 0 1 мм/рік до 0 3 мм/рік 2 роки 4 роки 8 років 12. Посудини нафтохімічних підприємств що працюють із середовищем яке викликає руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалу корозія та ін. із швидкістю більше 0 3 мм/рік 12 місяців 4 роки 8 років Примітки: 1 Технічне опосвідчення заритих у грунт посудин з некорозійним середовищем а також з рідким нафтовим газом із вмістом сірководню не більше 5 г на 100 м3 може проводитись без звільнення їх від грунту і знімання зовнішньої ізоляції за умови замірювання товщини стінок посудин неруйнівним методом контролю. Замірювання товщини стінок має проводитись за спеціально розробленими для цього інструкціями. 2 Гідравлічне випробування сульфітних варильних котлів і гідролізних апаратів з внутрішньою кислототривкою футерівкою може не проводитись за умови контролю металевих стінок цих котлів та апаратів ультразвуковою дефектоскопією. Ультразвукова перевірка повинна проводитись спеціалізованою організацією в період їх капітального ремонту але не рідше одного разу в 5 років за інструкцією обсягом не менше 50% поверхні металу корпусу і не менше 50% довжини швів з тим щоб 100%-ний ультразвуковий контроль здійснювався не рідше ніж через кожні 10 років. 3 Посудини які виготовляються із застосуванням композиційних матеріалів і є заритими у грунт оглядаються і випробуються за спеціальною програмою вказаною в паспорті на посудину. Таблиця 12* Періодичність технічних опосвідчень цистерн і бочок що знаходяться в експлуатації і не підлягають реєстрації в ЕТЦ № п/п Найменування Зовнішній і внутрішній огляди Гідравлічне випробування пробним тиском 1. Цистерни і бочки в яких тиск вищий за 0 07 МПа 0 7 кгс/см2 створюється періодично для їх випорожнення 2 роки 8 років 2. Бочки для зріджених газів що викликають руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалу корозія та ін. із швидкістю не більше 0 1 мм/рік 4 роки 4 роки 3. Бочки для зріджених газів що викликають руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалу корозія та ін. із швидкістю більше 0 1 мм/рік 2роки 2 роки Таблиця 13* № п/п Найменування Відповідальним за наглядом Експертом ЕТЦ або фахівцем організації підприємства установи які мають дозвіл Держнаглядохоронпраці України отриманий в установленому порядку зовнішній і внутрішній огляди зовнішній і внутрішній огляди Гідравлічне випробування пробним тиском 1 2 3 4 5 1. Цистерни залізничні для транспортування пропан-бутану і пентану 2 роки 6 років 6 років 2. Цистерни ізольовані на основі вакууму – 10 років 10 років 3. Цистерни залізничні виготовлені із сталей 09Г2С і 10Г2СД що пройшли термообробку в зібраному стані і призначені для перевезення аміаку 2 роки 8 років 8 років 1 2 3 4 5 4. Цистерни для зріджених газів що викликають руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалу корозія та ін. зі швидкістю більше 0 1 мм/рік 12 місяців 4 роки 8 років 5. Всі інші цистерни 2 роки 4 роки 8 років Таблиця 14* № п/п Найменування Зовнішній і внутрішній огляди Гідравлічне випробування пробним тиском 1. Балони що знаходяться в експлуатації для наповнення газами які викликають руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалу корозія та ін. – зі швидкістю не більше 0 1 мм/рік 5 років 5 років – зі швидкістю більше 0 1 мм/рік 2 роки 2 роки 2. Балони призначені для забезпечення пальним двигунів транспортних засобів на яких вони встановлені: 1 для стиснутого газу: – виготовлені з легованих сталей і металокомпозитних матеріалів 5 років 5 років – виготовлені із вуглецевих сталей і металопластикових матеріалів 3 роки 3 роки – виготовлені із неметалевих матеріалів 2 роки 2 роки 2 для зрідженого газу 2 роки 2 роки 3. Балони із середовищем що спричиняє руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалів корозія та ін. менше 0 1 мм/рік в яких тиск вищий за 0 07 МПа 0 7 кгс/см2 створюється періодично для їх випорожнення 10 років 10 років 4. Балони встановлені стаціонарно а також встановлені постійно на пересувних засобах в яких зберігаються стиснуте повітря кисень аргон азот гелій з температурою точки роси мінус 35 °С і нижче заміряною при тиску 15 МПа 150 кгс/см2 і вище а також балони із зневодненою вуглекислотою 10 років 10 років Футерівка ізоляція та інші види захисту від корозії мають бути частково або повністю видалені якщо є ознаки що вказують на можливість виникнення дефектів матеріалів силових елементів конструкцій посудин під захисним покриттям нещільність футерівки видування при гумуванні сліди промокання ізоляції тощо . Електрообігрів і привід посудини мають бути вимкнуті. При цьому повинні виконуватись вимоги ст. 7.4.4 7.4.5 7.4.6 цих Правил. 6.3.5*. Позачергове опосвідчення посудин що знаходяться в експлуатації має бути проведено в таких випадках: 1 якщо посудина не експлуатувалась більше 12 місяців; 2 якщо посудина була демонтована і встановлена на новому місці; 3 якщо проводилось виправлення випинів або вм’ятин а також реконструкція або ремонт посудини із застосуванням зварювання чи паяння елементів що працюють під тиском; 4 перед накладанням на стінки посудини захисного покриття; 5 після відпрацювання розрахункового строку служби посудини встановленого проектом документацією підприємства-виготовлювача або іншою НД; 6 після аварії посудини або елементів що працюють під тиском якщо за обсягом відбудовних робіт потрібен такий огляд; 7 за вимогою інспектора Держнаглядохоронпраці України або відповідального по нагляду за технічним станом та експлуатацією посудини. Таблиця 15* № п/п Найменування Відповідальним за наглядом Експертом ЕТЦ або фахівцем організації підприємства установи які мають дозвіл Держнаглядохоронпраці України отриманий в установленому порядку зовнішній і внутрішній огляди зовнішній і внутрішній огляди Гідравлічне випробування пробним тиском 1 2 3 4 5 1. Балони встановлені стаціонар но а також установлені постійно на пересувних засобах в яких зберігаються стиснуте повітря кисень азот аргон і гелій з температурою точки роси мінус 35°С і нижче заміряною при тиску 15 МПа 150 кгс/см2 і вище а також балони із зневодненою вуглекислотою – 10 років 10 років 2. Всі інші балони: 1 із середовищем що викликає руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалів корозія та ін. зі швидкістю не більше 0 1 мм/рік 2 роки 4 роки 8 років 2 із середовищем що викликає руйнування і фізико-хімічне перетворення матеріалів корозія та ін. зі швидкістю більше 0 1 мм/рік 12 місяців 4 роки 8 років У випадках передбачених підпунктами “3” “4” “5” “6” перед позачерговим технічним опосвідченням повинно бути проведено експертне обстеження технічне діагностування посудини ЕТЦ або спеціалізованою організацією що має дозвіл органів Держнаглядохоронпраці України отриманий в установленому порядку. 6.3.6. Технічне опосвідчення посудин цистерн балонів і бочок може проводитись на спеціальних ремонтно-випробувальних пунктах на підприємствах-виготовлювачах наповнювальних станціях а також на підприємствах-власниках які мають необхідну базу устаткування для проведення опосвідчень відповідно до вимог цих Правил. 6.3.7*. Первинне технічне опосвідчення наново встановлених посудин проводиться експертом ЕТЦ після їх монтажу і реєстрації. 6.3.8*. Технічне опосвідчення як зареєстрованих так і тих посудин цистерн бочок і балонів які не підлягають реєстрації крім того повинно проводитися у встановлені цими Правилами строки самостійно: у власників – відповідальним по нагляду за технічним станом та експлуатацією посудин а на наповнювальних станціях ремонтно-випробувальних пунктах і підприємствах-виготовлювачах – спеціально призначеним для цього інженерно-технічним працівником. За узгодженням з ЕТЦ технічне опосвідчення посудин може бути проведене до їх реєстрації. 6.3.9. Результати технічного опосвідчення повинні записуватись у паспорт посудини особою яка проводила опосвідчення із указанням дозволених параметрів експлуатації посудини і строків наступних опосвідчень. При проведенні позачергового опосвідчення повинна бути вказана причина що викликала необхідність такого опосвідчення. Якщо при опосвідченні проводились додаткові випробування і дослідження то в паспорті посудини повинні бути записані види і результати цих випробувань і досліджень із вказівкою місць відбору зразків або ділянок які підлягають випробуванням а також причини що викликали необхідність проведення додаткових випробувань. 6.3.10. На посудини визнані при технічному опосвідченні придатними до подальшої експлуатації наносяться дані відповідно до ст. 6.4.4 цих Правил. 6.3.11*. Якщо під час технічного опосвідчення будуть виявлені дефекти що знижують міцність посудини то експлуатація її може бути дозволена при знижених параметрах тиск і температура . У цьому випадку можливість експлуатації посудини підтверджується виконаними ЕТЦ або головною чи спеціалізованою організацією що має дозвіл Держнаглядохоронпраці України розрахунком на міцність і розрахунком пропускної спроможності запобіжних пристроїв а також при виконанні власником посудини вимог пункту 5.5.6 цих Правил. Таке рішення записується в паспорті посудини особою яка проводила опосвідчення. 6.3.12*. У разі виявлення під час технічного опосвідчення чи обстеження посудини дефектів причини і наслідки яких встановити важко експлуатація її повинна бути заборонена до отримання висновку ЕТЦ або спеціалізованої організації що має дозвіл Держнаглядохоронпраці України про причини дефектів а також про можливість та умови подальшої експлуатації посудини. 6.3.13. Якщо під час технічного опосвідчення виявиться що посудина внаслідок дефектів що існують або порушень діючих Правил перебуває в небезпечному стані для подальшої експлуатації робота такої посудини повинна бути заборонена. 6.3.14. Посудини які поставляються в зібраному вигляді повинні бути законсервовані підприємством-виготовлювачем і в паспорті або в Інструкції з монтажу та експлуатації вказані вимоги і терміни їх зберігання. При виконанні цих вимог перед пуском у роботу проводяться тільки зовнішній і внутрішній огляди гідравлічне випробування посудини проводити не треба. В цих випадках термін гідравлічного випробування призначається виходячи із терміну видачі дозволу на експлуатацію посудини. Ємності для зрідженого газу перед нанесенням на них ізоляції повинні підлягати тільки зовнішньому і внутрішньому оглядам якщо були дотримані строки та умови підприємства-виготовлювача по їх зберіганню. Після встановлення на місце експлуатації до засипання грунтом вказані ємності можуть підлягати тільки зовнішньому огляду якщо з моменту нанесення ізоляції пройшло не більше 12 місяців і при їх монтажі не застосовувалось зварювання. 6.3.15. Посудини що працюють під тиском шкідливих речовин рідини і газів 1 і 2-го класів небезпечності за ГОСТ 12.1.007 повинні підлягати випробуванню на герметичність повітрям або інертним газом під тиском рівним робочому тиску. Випробування проводяться власником посудини відповідно до інструкції затвердженої в установленому порядку. 6.3.16. Під час зовнішніх і внутрішніх оглядів повинні бути виявлені та усунені всі дефекти які знижують міцність посудини при цьому треба звернути особливу увагу на виявлення таких дефектів: 1 на поверхнях посудини–тріщин надривів корозії стінок особливо в місцях відбортовки і вирізок випинів видимів переважно в посудинах із оболонками а також у посудин з вогневим чи електричним обігріванням раковин у литих посудинах ; 2 у зварних швах – дефектів зварювання указаних у ст. 4.7.1 цих Правил надривів роз’їдань; 3 у заклепочних швах – тріщин між заклепками обривів головок слідів пропусків надривів у кромках склепаних листів корозійних пошкоджень заклепочних швів зазорів під кромками склепаних листів і головками заклепок особливо в посудинах що працюють з агресивними середовищами кислотою киснем лугами та ін. ; 4 у посудинах із захищеними від корозії поверхнями – руйнувань футерівки у тому числі нещільностей шарів футерувальних плиток тріщин в гумованому свинцевому або іншому покритті сколювань емалі тріщин і видимів у плакуючому шарі пошкоджень металу стінок посудини в місцях порушеного захисного покриття; 5 у металопластикових і неметалевих посудинах – розшарувань і розривів армуючих волокон понад норми встановлені головною організацією. 6.3.17. Особа яка проводить опосвідчення може поставити вимогу у разі необхідності щоб було видалене повністю або частково захисне покриття. 6.3.18. Посудини висотою більше 2 м перед оглядом мають бути обладнані необхідними пристроями які забезпечують безпечний доступ під час огляду до всіх частин посудини. 6.3.19. Гідравлічне випробування посудин проводиться тільки при задовільних результатах зовнішнього і внутрішнього оглядів. 6.3.20. Гідравлічні випробування повинні проводитись відповідно до вимог викладених у розділі 4.6 цих Правил за виключенням ст. 4.6.14. При цьому величина пробного тиску може визначатись виходячи із дозволеного тиску для посудини. Під пробним тиском посудина повинна перебувати протягом 5 хв. якщо відсутні інші вказівки підприємства-виготовлювача. Гідравлічне випробування емальованих посудин незалежно від робочого тиску повинно проводитись пробним тиском указаним заводом-виготовлювачем у паспорті посудини. 6.3.21. У випадках коли проведення гідравлічного випробування не можливе велике напруження від ваги води у фундаменті міжповерхових перекриттях або в самій посудині утруднення з видаленням води наявність у середині посудини футерівки що перешкоджає заповненню посудини водою дозволяється заміняти його пневматичним випробуванням повітрям або інертним газом на такий самий пробний тиск. Цей вид випробування допускається тільки за умови позитивних результатів ретельного внутрішнього огляду і перевірки міцності посудини розрахунком. Пневматичні випробування повинні проводитися за інструкцією яка передбачає необхідні заходи безпеки і затверджена в установленому порядку. 6.3.22*. День проведення технічного опосвідчення посудини встановлює адміністрація підприємства з попереднім узгодженням з експертом ЕТЦ або фахівцем організації підприємства установи які мають дозвіл Держнаглядохоронпраці України отриманий в установленому порядку. Посудина має бути зупинена не пізніше строку опосвідчення вказаного в її паспорті. Власник посудини не пізніше як за 5 днів зобов’язаний повідомити інспектора експерта про готовність посудини до опосвідчення. 6.3.23*. Вилучено. 6.3.24. Власник посудини несе відповідальність за своєчасну та якісну підготовку посудини до опосвідчення. 6.3.25. Посудини в яких дія середовища може спричинити погіршення хімічного складу і механічних властивостей металу а також посудини в яких температура стінки при роботі перевищує 450°С мають бути піддані додатковому опосвідченню технічним персоналом підприємства згідно з інструкцією затвердженою в установленому порядку. Результати додаткових опосвідчень повинні заноситися в паспорт посудини. 6.3.26*. Для посудин що відпрацювали розрахунковий термін служби встановлений проектом документацією підприємства-виготовлювача іншою НД або яким було продовжено розрахунковий допустимий термін служби на підставі технічного висновку об’єм методи і періодичність технічного опосвідчення мають бути визначені за результатами технічного діагностування і виявлення залишкового ресурсу виконаного ЕТЦ або головною чи спеціалізованою організацією що має дозвіл Держнаглядохоронпраці України. 6.3.27. Якщо у ході аналізу дефектів виявлених при технічному опосвідченні посудини буде встановлено що їх виникнення пов’язане з режимом експлуатації посудин на даному підприємстві або властиве посудинам цієї конструкції то особа яка проводила опосвідчення повинна вимагати проведення позачергового технічного опосвідчення всіх установлених на цьому підприємстві посудин експлуатація яких проводилась за однаковим режимом або відповідно до всіх посудин цієї конструкції з повідомлення про це органу Держнаглядохоронпраці України. 6.3.28*. Органу Держнаглядохоронпраці України надається право у виключних випадках продовжувати установлені терміни технічного опосвідчення посудин на підставі обгрунтованого письмового клопотання власника посудини з поданням висновку комісії підприємства що підтверджує задовільний стан посудини і при позитивних результатах огляду посудини експертом ЕТЦ або фахівцем організації підприємства установи які мають дозвіл Держнаглядохоронпраці України отриманий в установленому порядку. 6.4. Дозвіл на введення посудини в експлуатацію 6.4.1*. Пуск в експлуатацію посудин що підлягають реєстрації в ЕТЦ проводиться за наказом власника підприємства організації виданим за результатами технічного опосвідчення і проведеного експертом ЕТЦ обстеження готовності посудини до експлуатації і відповідності обслуговування нагляду і установки вимогам цих Правил і проекту. 6.4.2*. Дозвіл на введення в експлуатацію посудини що не підлягає реєстрації в ЕТЦ видається особою призначеною наказом по підприємству для здійснення нагляду за технічним станом і експлуатацією посудин на підставі документації підприємства-виготовлювача після технічного опосвідчення і перевірки організації обслуговування. 6.4.3. Дозвіл на введення посудини в експлуатацію записується в паспорті посудини. 6.4.4. На кожній посудині після видачі дозволу на її експлуатацію треба нанести фарбою на помітному місці або на спеціальній табличці форматом не менше 200х150 мм: 1 реєстраційний номер; 2 дозволений тиск; 3 число місяць і рік наступних зовнішнього і внутрішнього оглядів гідравлічного випробування. 6.4.5. Посудина група посудин що входять в установку може бути включена в роботу на основі письмового розпорядження адміністрації підприємства після виконання вимог ст. 6.4.3 6.4.4 цих Правил. 7. НАГЛЯД УТРИМАННЯ ОБСЛУГОВУВАННЯ І РЕМОНТ 7.1. Організація нагляду 7.1.1*. Власник зобов’язаний забезпечити утримування посудин у справному стані і безпечні умови їх роботи. У цих цілях необхідно: 1 призначити наказом із числа інженерно-технічних працівників які пройшли у встановленому порядку перевірку знань цих Правил відповідальних за справний стан і безпечну дію посудин а також відповідальних по нагляду за технічним станом та експлуатацією посудин; 2 призначити необхідну кількість осіб обслуговуючого персоналу навчених і маючих посвідчення на право обслуговування посудин а також установити такий порядок щоб персонал на який покладені обов’язки по обслуговуванню посудин вів ретельне спостерігання за дорученим йому обладнанням шляхом його огляду перевірки дії арматури КВП запобіжних і блокуючих пристроїв і підтримки посудин у справному стані. Результати огляду і перевірки повинні записуватись в змінному журналі; 3 забезпечити проведення технічних опосвідчень діагностування посудини в установлені терміни; 4 забезпечити порядок і періодичність перевірки знань Правил керівними та інженерно-технічними працівниками; 5 організувати періодичну перевірку знань персоналом інструкцій з режиму роботи і безпечного обслуговування посудин; 6 забезпечити інженерно-технічних працівників Правилами і керівними вказівками з безпечної експлуатації посудин а обслуговуючий персонал – інструкціями; 7 забезпечити виконання інженерно-технічними працівниками Правил а обслуговуючим персоналом – інструкцій. Для підприємств з невеликою до 10 кількістю посудин обов’язки по нагляду за технічним станом і експлуатацією посудин можуть бути покладені на відповідального за справний стан і безпечну дію посудин. 7.1.2*. Інженерно-технічний працівник група по нагляду за технічним станом і експлуатацією посудин повинен здійснювати свою роботу за планом затвердженим власником підприємства. При цьому зокрема він зобов’язаний: 1 оглядати посудини в робочому стані і перевіряти дотримання встановлених режимів при експлуатації; 2 проводити технічне опосвідчення посудин; 3 здійснювати контроль за підготовкою і своєчасним пред’явленням посудин для опосвідчення інспектору експерту Держнаглядохоронпраці України; 4 вести книгу обліку та опосвідчень посудин які перебувають на балансі підприємства як зареєстрованих в ЕТЦ так і не підлягаючих реєстрації; 5 контролювати виконання виданих ним приписів а також приписів ЕТЦ; 6 контролювати своєчасність і повноту проведення планово-попереджувальних ремонтів посудин а також дотримання цих Правил при проведенні ремонтних робіт; 7 перевіряти дотримання установленого цими Правилами порядку допуску робітників до обслуговування посудин а також брати участь у комісіях з атестації і періодичної перевірки знань інженерно-технічних працівників і обслуговуючого персоналу; 8 перевіряти видачу інструкцій обслуговуючому персоналу а також наявність інструкцій на робочих місцях; 9 перевіряти правильність ведення технічної документації при експлуатації і ремонті посудин; 10 брати участь в обстеженнях і технічних опосвідченнях посудин. 7.1.3. При виявленні несправностей а також порушень цих Правил та інструкцій при експлуатації посудин відповідальний по нагляду повинен вжити заходів щодо усунення цих несправностей або порушень а в разі необхідності вжити заходів щодо виведення посудини з роботи. 7.1.4. Відповідальний група по нагляду за технічним станом та експлуатацією посудин має право: 1 видавати обов’язкові для виконання керівниками та інженерно-технічними працівниками цехів і відділів підприємства приписи по усуненню порушень; 2 подавати керівництву підприємства пропозиції щодо усунення причин що породжують порушення; 3 при виявленні серед обслуговуючого персоналу ненавчених осіб а також осіб які показали незадовільні знання вимагати усунення їх від обслуговування посудин; 4 подавати керівництву підприємства пропозиції щодо притягування до відповідальності інженерно-технічних працівників та осіб обслуговуючого персоналу які порушують Правила та інструкції. 7.1.5. Відповідальність за справний стан і безпечну дію посудини підприємства цеху дільниці має бути покладена наказом на інженерно-технічного працівника якому підпорядкований персонал що обслуговує посудини. Номер і дата наказу про призначення відповідальної особи повинні бути записані в паспорт посудини. На час відпустки відряджень хвороби або в інших випадках відсутності відповідальної особи виконання її обов’язків покладається згідно з наказом на іншого інженерно-технічного працівника котрий пройшов перевірку знань Правил. Запис про це у паспорті посудини не робиться. 7.1.6. Відповідальний за справний стан і безпечну дію посудин повинен забезпечити: 1 утримання посудин в справному стані; 2 обслуговування посудин навченим та атестованим персоналом; 3 виконання обслуговуючим персоналом інструкцій з режиму і безпечного обслуговування посудин; 4 проведення своєчасних ремонтів і підготовку посудин до технічного опосвідчення; 5 обслуговуючий персонал–інструкціями а також періодичну перевірку його знань; 6 своєчасне усунення виявлених несправностей. 7.1.7*. Відповідальний за справний стан і безпечну дію посудин зобов’язаний: 1 оглядати посудини в робочому стані з установленою керівництвом підприємства організації періодичністю; 2 щоденно перевіряти записи в змінному журналі з розписом у ньому; 3 проводити роботу з персоналом по підвищенню його кваліфікації; 4 брати участь в обстеженнях і технічних опосвідченнях посудин; 5 зберігати паспорти посудин та Інструкції підприємств-виготовлювачів по їх монтажу та експлуатації; 6 вести облік напрацювання циклів навантаження посудин що експлуатуються в циклічному режимі. 7.2. Утримання та обслуговування посудин 7.2.1. Обслуговування посудин може бути доручено особам котрі досягли 18-річного віку пройшли медичне обстеження навчання за відповідною програмою атестовані і мають посвідчення на право обслуговування посудин. 7.2.2*. Навчання та атестація персоналу який обслуговує посудини повинні проводитись у професійно-технічних училищах в учбово-курсових комбінатах курсах а також на курсах спеціально створених підприємствами які мають дозвіл органів Держнаглядохоронпраці України виданий на підставі висновку ЕТЦ щодо можливості і умов виконувати вказані роботи навчальними закладами. Індивідуальна підготовка персоналу не допускається. 7.2.3. Особам які склали іспити повинні бути видані посвідчення з вказівкою найменування параметрів робочого середовища посудин до обслуговування яких ці особи допущені. Посвідчення повинні бути підписані головою комісії. Атестація персоналу який обслуговує посудини із швидкознімними кришками а також посудини що працюють під тиском шкідливих речовин 1 2 3 і 4-го класів небезпеки за ГОСТ 12.1.007 проводиться комісією за участю інспектора Держнаглядохоронпраці України в решті випадків участь інспектора в роботі комісії не обов’язкова. Про день проведення іспитів місцевий орган Держнаглядохоронпраці України повинен бути повідомлений не пізніше як за 5 днів. 7.2.4. Періодична перевірка знань персоналу який обслуговує посудини повинна проводитись не рідше одного разу в 12 місяців. Позачергова перевірка знань проводиться: – при переході на інше підприємство; – у разі внесення змін в інструкцію з режиму роботи і безпечного обслуговування посудини; – на вимогу інспектора Держнаглядохоронпраці України або відповідального по нагляду за технічним станом та експлуатацією посудин. У разі переривання в роботі за спеціальністю більше 12 місяців персонал який обслуговує посудини після перевірки знань повинен перед допуском до самостійної роботи пройти стажування для відновлення практичних навичок. Результати перевірки знань обслуговуючого персоналу оформляються протоколом підписаним головою і членами комісії із відміткою в посвідченні. 7.2.5. Допуск персоналу до самостійного обслуговування посудин оформляється наказом або розпорядженням по цеху чи підприємству. 7.2.6. На підприємстві має бути розроблена і затверджена у відповідному порядку інструкція з режиму роботи і безпечного обслуговування посудин. Для посудин автоклавів із швидкознімними затворами в указаній інструкції має бути відображений порядок зберігання і застосування ключ-марки. Інструкція повинна знаходитись на робочому місці і видаватись під розписку обслуговуючому персоналу. Схеми включення посудин повинні бути вивішені на робочих місцях. 7.3. Аварійна зупинка посудин 7.3.1. Посудина повинна бути негайно зупинена у випадках передбачених інструкцією з режиму роботи і безпечного обслуговування зокрема: 1 якщо тиск у посудині підвищився вище дозволеного і не знижується незважаючи на дотримання персоналом усіх вимог зазначених в інструкції; 2 при виявленні несправностей запобіжних пристроїв від підвищення тиску; 3 при виявленні в посудині або її елементах що працюють під тиском нещільностей випинів розриву прокладок; 4 при несправності манометра і неможливості визначити тиск за допомогою інших приладів; 5 при зниженні рівня рідини нижче допустимого в посудинах з вогневим обігрівом; 6 якщо несправні всі покажчики рівня рідини; 7 при несправності запобіжних блокувальних пристроїв; 8 при виникненні пожежі котра безпосередньо загрожує посудині що знаходиться під тиском. Порядок аварійного зупинення посудини і наступного введення її в роботу повинен бути вказаний в інструкції. 7.3.2. Причини аварійного зупинення посудини мають бути записані в змінному журналі. 7.4. Ремонт посудин 7.4.1. Для підтримання посудини в справному стані власник посудини зобов’язаний своєчасно проводити відповідно до графіка її ремонт. При ремонті мають виконуватись вимоги з техніки безпеки викладені в галузевих правилах та інструкціях. 7.4.2. Ремонт із застосуванням зварювання пайки посудин та їх елементів що працюють під тиском повинен проводитись за технологією розробленою підприємством-виготовлювачем конструкторською або ремонтною організацією до початку виконання робіт а результати мають бути занесені до паспорта посудини. 7.4.3. Ремонт посудин та їх елементів які знаходяться під тиском не допускається. 7.4.4. До початку виконання робіт всередині посудини яка з’єднана з іншими працюючими посудинами спільним трубопроводом посудина має бути відділена від них заглушкою або від’єднана. Від’єднані трубопроводи повинні бути заглушені. 7.4.5. Застосовувані для відключення посудини заглушки які встановлюються між фланцями повинні бути відповідної міцності і мати виступаючу частину хвостовик за якою визначається наявність поставленої заглушки. При встановленні прокладок між фланцями вони мають бути без хвостовиків. 7.4.6. При роботі всередині посудини внутрішній огляд ремонт чистка та ін. повинні застосовуватись безпечні світильники на напругу не вище 12 В а при вибухонебезпечних середовищах – у вибухонебезпечному виконанні. У разі необхідності має бути проведений аналіз повітряного середовища на відсутність шкідливих або інших речовин що перевищують ГДК. 8. ПОСУДИНИ І НАПІВФАБРИКАТИ ПРИДБАННЯ ЯКИХ ЗДІЙСНЮЄТЬСЯ ЗА КОРДОНОМ 8.1*. Посудини та їх елементи а також напівфабрикати для їх виготовлення придбання яких здійснюється за кордоном повинні відповідати вимогам цих Правил. Організація-замовник до укладання контракту на поставку посудин повинна отримати від органу з сертифікації України сертифікат відповідності за винятком випадків передбачених відповідними міжнародними угодами про взаємне визнання сертифікатів. Можливі відступи від Правил повинні бути погоджені з Держнаглядохоронпраці України до укладання контракту. Копія погодження додається до паспорта посудини. 8.2*. Розрахунки на міцність посудин та їх елементів повинні виконуватись згідно з нормами погодженими з Держнаглядохоронпраці України за винятком випадків для яких ЕТЦ або головною чи спеціалізованою організацією що має дозвіл Держнаглядохоронпраці України буде підтверджено що виконані за прийнятою постачальником методикою розрахунки задовольняють вимоги вказаних норм. Відповідність матеріалів іноземних марок вимогам цих Правил або допустимість їх використання підтверджується висновком ЕТЦ або головною чи спеціалізованою організацією що має дозвіл Держнаглядохоронпраці України. Копії зазначених документів додаються до паспорта котла. 8.3. Паспорт посудини повинен бути переведений на українську або за вимогою замовника на іншу мову і складений за формою наведеною в додатку 3. 9. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ ДО ЦИСТЕРН І БОЧОК ДЛЯ ПЕРЕВЕЗЕННЯ ЗРІДЖЕНИХ ГАЗІВ 9.1. Загальні вимоги 9.1.1. Залізничні цистерни повинні бути розраховані відповідно до діючих норм проектування. 9.1.2. Цистерни і бочки для зріджених газів за винятком кріогенних рідин повинні бути розраховані на тиск який може виникнути в них при температурі 50 °С. Цистерни для зрідженого кисню та інших кріогенних рідин мають бути розраховані на тиск при якому мусить здійснюватись їх випорожнення. Розрахунок цистерн повинен бути виконаний з урахуванням напруг викликаних динамічним навантаженням при їх транспортуванні. 9.1.3. Цистерни з віддачею газу які наповнюються рідким аміаком з температурою що не перевищує в момент закінчення наповнення мінус 25 °С можуть бути при наявності ізоляції розраховані на тиск 0 4 МПа 4 кгс/см2 . 9.1.4. З метою попередження нагрівання газу вище розрахункової температури цистерни для зріджених газів на розсуд проектної організації можуть мати термоізоляцію або тіньовий захист. Термоізоляційний кожух цистерни для кріогенних рідин повинен бути забезпечений розривною запобіжною мембраною. 9.1.5. У залізничній цистерні в верхній її частині повинні бути влаштовані люк діаметром не менше 450 мм і поміст біля люка з металевими сходами з обох боків цистерни обладнаними поручнями. На залізничних цистернах для зрідженого кисню азоту та інших кріогенних рідин обладнання помосту біля люка не обов’язкове. 9.1.6. У кожній автоцистерні повинен бути влаштований люк овальної форми з розмірами по осях не менше 400х450 мм або круглий люк діаметром не менше 450 мм. Для автоцистерни місткістю до 3000 л люк овальної форми дозволяється виконувати з розмірами по осях не менше 300х400 мм а круглої форми–діаметром не менше 400 мм. У цистерн місткістю до 1000 л допускається влаштування оглядових люків овальної форми з розміром меншої осі не менше 80 мм або круглої форми діаметром не менше 80 мм. 9.1.7. На цистерни і бочки підприємство-виготовлювач повинно наносити тавруванням такі паспортні дані: 1 назву підприємства-виготовлювача або його товарний знак; 2 заводський номер цистерни бочки ; 3 рік виготовлення і дату опосвідчення; 4 місткість для цистерни – м3; для бочок – л ; 5 масу цистерни в порожньому стані без ходової частини т і масу бочки кг ; 6 величину робочого і пробного тиску; 7 клеймо ВТК підприємства-виготовлювача; 8 дату проведеного і наступного опосвідчення. На цистернах клейма мають бути нанесені по колу фланця для люка а на бочках – на днищах де розташована арматура. 9.1.8. Для бочок з товщиною стінки до 6 мм включно паспортні дані можуть бути нанесені на металевій пластинці припаяній або привареній до днища в місці де розташована арматура. На цистернах з ізоляцією на основі вакууму всі клейма які відносяться до посудини повинні бути нанесені також на фланці горловини люка вакуумної оболонки причому маса цистерни указується з урахуванням маси ізоляції з оболонкою. 9.1.9. На цистернах і бочках призначених для перевезення зріджених газів які викликають корозію місця таврування після нанесення паспортних даних повинні бути покриті антикорозійним безколірним лаком. 9.1.10*. На рамах цистерн повинна бути прикріплена металева табличка з паспортними даними: 1 назва підприємства-виготовлювача або товарний знак; 2 заводський номер; 3 рік виготовлення; 4 маса цистерни з ходовою частиною в порожньому стані т ; 5 реєстраційний номер цистерни вибивається власником цистерни після її реєстрації в ЕТЦ ; 6 дата наступного опосвідчення. 9.1.11. Фарбування цистерн і бочок а також нанесення смуг і написів на них повинні здійснюватись відповідно до стандартів технічних умов на виготовлення нових цистерн або НД міністерства транспорту для бочок – підприємством-виготовлювачем а для цистерн і бочок які знаходяться в експлуатації – підприємством-наповнювачем. Фарбування залізничних пропан-бутанових і пентанових цистерн які знаходяться в експлуатації і нанесення смуг і написів на них здійснюються власником цистерн. 9.1.12. Цистерни повинні бути оснащені: 1 вентилями з сифонними трубками для зливання і заливання середовища; 2 вентилем для випускання парів із верхньої частини цистерни; 3 пружинним запобіжним клапаном; 4 штуцером для приєднання манометра; 5 покажчиком рівня рідини. 9.1.13. Запобіжний клапан установлений на цистерні повинен сполучатися з газовою фазою цистерни і мати ковпак з отворами для випускання газу в разі відкривання клапана. Площа отворів у ковпаку повинна бути не менше полуторної площі робочого перерізу запобіжного клапана. 9.1.14. Кожний наливний і спускний вентиль цистерни і бочки для зрідженого газу повинен бути обладнаний заглушкою. 9.1.15. На кожній бочці крім бочок для хлору і фосгену мають бути встановлені на одному із днищ вентилі для наповнення і зливання середовища. При встановленні вентиля на увігнутому днищі бочки він повинен закриватися ковпаком а при встановленні на випуклому днищі крім ковпака обов’язкове обладнання обхоплювальної стрічки. У бочок для хлору і фосгену повинні бути наливний і зливний вентилі обладнані сифонами. 9.1.16. Бокові штуцери вентилів для зливання і наливання горючих газів повинні мати ліву різьбу. 9.1.17. Цистерни призначені для перевезення вибухонебезпечних горючих речовин шкідливих речовин 1 і 2-го класів небезпеки за ГОСТ 12.1.007 повинні мати на сифонних трубках для зливання швидкісний клапан що виключає вихід речовини в разі розриву трубопроводу. 9.1.18. Пропускна здатність запобіжних клапанів які встановлюються на цистернах для зрідженого кисню азоту та інших кріогенних рідин повинна визначатись за сумою розрахункової випаровуваності рідини і максимальної продуктивності пристрою для створення тиску в цистерні при її випорожненні. Під розрахунковою випаровуваністю розуміється кількість рідкого кисню азоту кріогенної рідини в кілограмах яка може випаруватися протягом години під дією тепла одержуваного цистерною з навколишнього середовища при температурі зовнішнього повітря 50 °С. За максимальну продуктивність пристрою для створення тиску в цистерні при її випорожненні приймається кількість газу в кілограмах яка може бути введена в цистерну протягом години при роботі з повним навантаженням випарника або іншого джерела тиску. 9.1.19. Підприємства-наповнювачі і наповнювальні станції повинні вести журнал наповнення за встановленою адміністрацією формою в якому зокрема повинні бути вказані: 1 дата наповнення; 2 назва підприємства – виготовлювача цистерн і бочок; 3 заводський і реєстраційний номери для цистерн і заводський номер для бочок; 4 підпис особи яка здійснювала наповнення. При наповненні на одному підприємстві або на одній наповнювальній станції цистерн і бочок різними газами адміністрація цих підприємств повинна вести за кожним газом окремий журнал наповнення. 9.1.20. Цистерни і бочки можна заповнювати тільки тим газом для перевезення і зберігання якого вони призначені. 9.1.21. Перед наповненням цистерн і бочок газами відповідальною особою призначеною адміністрацією має бути проведений ретельний огляд зовнішньої поверхні виявлені справність і герметичність арматури перевірено наявність залишкового тиску і відповідність газу який міститься в них призначенню цистерни або бочки. Результати огляду цистерн і бочок і висновки про можливість їх наповнення повинні бути записані в журналі. 9.1.22. Забороняється наповнювати газом несправні цистерни або бочки якщо: 1 закінчився строк назначеного опосвідчення; 2 відсутня або несправна арматура і контрольно-вимірювальні прилади; 3 відсутні належні пофарбування або написи; 4 в цистернах або бочках знаходиться не той газ для якого вони призначені. Споживач випорожнюючи цистерни бочки зобов’язаний залишати в них надлишковий тиск газу не менше 0 05 МПа 0 5 кгс/см2 . Для зріджених газів пружність парів яких у зимовий період може бути нижчою за 0 05 МПа 0 5 кгс/см2 залишковий тиск встановлюється виробничою інструкцією підприємства-наповнювача. 9.1.23. Наповнення та випорожнення цистерн і бочок газами повинно проводитися за інструкцією узгодженою з органами Держнаглядохоронпраці України. Наповнення цистерн і бочок зрідженими газами мусить відповідати нормам указаним у табл. 16. Для газів не вказаних у даній таблиці норма наповнення встановлюється виробничими інструкціями підприємств-виготовлювачів виходячи з того щоб при наповненні зрідженими газами в яких критична температура вище 50°С в цистернах і бочках був достатній об’єм газової подушки а при наповненні зрідженими газами в яких критична температура нижче 50 °С – тиск у цистернах і бочках при температурі 50 °С не перевищував установленого для них розрахункового тиску. Під час зберігання і транспортування наповнені бочки повинні бути захищені від впливу сонячних променів і від місцевого нагрівання. 9.1.24. Величина наповнення цистерн і бочок зрідженими газами повинна визначатись зважуванням або іншим надійним способом контролю. 9.1.25. Якщо під час наповнення цистерн або бочок буде виявлено пропускання газу наповнення повинно бути припинено газ із цистерни або бочки видалено; наповнення може бути поновлене тільки після усунення пошкоджень. 9.1.26. Після наповнення цистерн або бочок газом на бокові штуцери вентилів повинні бути встановлені заглушки а арматура цистерн – закрита запобіжним ковпаком який має бути опломбований. 9.1.27. Транспортування цистерн і бочок повинно здійснюватись згідно з правилами відповідних транспортних міністерств. Таблиця 16 Назва газу Маса газу на 1 л місткості цистерни або бочки кг не більше Місткість цистерни або бочки на 1 кг газу л не менше Азот 0 770 1 30 Аміак 0 570 1 76 Бутан 0 488 2 05 Бутилен 0 526 1 90 Пропан 0 425 2 35 Пропилен 0 445 2 25 Фосген хлор 1 250 0 80 Кисень 1 080 0 93 10. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ ДО БАЛОНІВ 10.1. Загальні вимоги 10.1.1. Балони мають розраховуватися і виготовлятися за НД узгодженою з Держнаглядохоронпраці України. 10.1.2. Балони повинні мати вентилі щільно вкручені в отвори горловини або у витратно-наповнювальні штуцери у спеціальних балонах що не мають горловини. 10.1.3. Балони для стиснених зріджених і розчинених газів місткістю більше 100 л повинні бути забезпечені паспортом додаток 3 . 10.1.4. На балони місткістю понад 100 л повинні встановлюватися запобіжні клапани. При груповому встановленні балонів допускається встановлення запобіжного клапана на всю групу балонів. 10.1.5. Балони місткістю понад 100 л які встановлюються як витратні ємності для зріджених газів що використовуються як паливо на автомобілях та інших транспортних засобах крім вентиля і запобіжного клапана повинні мати покажчик максимального рівня наповнення. На таких балонах також допускається встановлення спеціального наповнювального клапана вентиля для відбирання газу в пароподібному стані покажчика рівня зрідженого газу в балоні і спускної пробки. 10.1.6. Бокові штуцери вентилів для балонів які наповнюються воднем та іншими горючими газами повинні мати ліву різьбу а для балонів які наповнюються киснем та іншими негорючими газами – праву різьбу. 10.1.7. Кожний вентиль балонів для вибухонебезпечних горючих речовин шкідливих речовин 1 і 2-го класів небезпеки за ГОСТ 12.1.007 повинен бути забезпечений заглушкою яка накручується на боковий штуцер. 10.1.8. Вентилі в балонах для кисню повинні вкручуватись із застосуванням ущільнювальних матеріалів загоряння яких в середовищі кисню виключається. 10.1.9. На верхній сферичній частині кожного металевого балона повинні бути вибиті чітко видні такі дані: 1 товарний знак підприємства-виготовлювача: 2 номер балона; 3 фактична маса порожнього балона кг : для балонів місткістю до 12 л включно – з точністю до 0 1 кг; понад 12 до 55 л включно – з точністю до 0 2 кг; маса балонів місткістю понад 55 л указується відповідно до НД на їх виготовлення: 4 дата місяць рік виготовлення і наступного опосвідчення; 5 робочий тиск Р МПа кгс/см2 ; 6 пробний гідравлічний тиск П МПа кгс/см2 ; 7 місткість балонів л: для балонів місткістю до 12 л включно–номінальна; для балонів місткістю понад 12 до 55 л включно – фактична з точністю до 0 3 л; для балонів місткістю понад 55 л – відповідно до НД на їх виготовлення; 8 клеймо ВТК підприємства-виготовлювача круглої форми діаметром 10 мм за винятком стандартних балонів місткістю понад 55 л ; 9 номер стандарту для балонів місткістю понад 55 л. Висота знаків на балонах повинна бути не менше 6 мм а на балонах місткістю 55 л – не менше 8 мм. Маса балонів за винятком балонів для ацетилену вказується з урахуванням маси нанесеної фарби кільця для ковпака і башмака якщо такі передбачені в конструкції але без маси вентиля і ковпака. На балонах місткістю до 5 л або товщиною стінки менше 5 мм паспортні дані можуть бути вибиті на пластині припаяній до балона або нанесені емалевою чи олійною фарбою. 10.1.10. Балони для розчиненого ацетилену повинні бути заповнені відповідною кількістю пористої маси і розчинника за стандартом. За якість пористої маси і за правильність наповнення балонів відповідальність несе підприємство яке наповнює балон пористою масою. За якість розчинника і за правильне його дозування відповідальність несе підприємство яке здійснює заповнення балонів розчинником. Після заповнення балонів пористою масою і розчинником на його горловині вибивається маса тари маса балона без ковпака але з пористою масою і розчинником башмаком кільцем і вентилем . 10.1.11. Написи на балони наносять по обводу на довжину не менше 1/3 обводу а смуги – по всьому обводу причому висота букв на балонах ємністю понад 12 л має бути 60 мм а ширина смуги – 25 мм. Розміри написів і смуг на балонах ємністю до 12 л повинні визначатися в залежності від величини бокової поверхні балонів. 10.1.12. Зовнішня поверхня балонів повинна бути пофарбована відповідно до табл. 17. Фарбування балонів і написи на них можуть виконуватися масляними емалевими або нітрофарбами. Фарбування наново виготовлених балонів і нанесення написів здійснюється підприємствами-виготовлювачами а під час експлуатації – наповнювальними станціями або випробувальними пунктами. Маркірування та фарбування неметалевих балонів повинні проводитися у відповідності до ТУ на балон. Таблиця 17 Фарбування і нанесення написів на балони Назва газу Колір балонів Текст напису Колір напису Колір смуги Азот Чорний Азот Жовтий Коричневий Аміак Жовтий Аміак Чорний - Аргон сирий Чорний Аргон сирий Білий Білий Аргон технічний Чорний Аргон технічний Синій Синій Аргон чистий Сірий Аргон чистий Зелений Зелений Ацетилен Білий Ацетилен Червоний - Бутилен Червоний Бутилен Жовтий Чорний Нафтобаз Сірий Нафтогаз Червоний - Бутан Червоний Бутан Білий - Водень Темно-зелений Водень Червоний - Повітря Чорний Стиснуте повітря Білий - Гелій Коричневий Гелій Білий - Закис азоту Сірий Закис азоту Чорний - Кисень Голубий Кисень Чорний - Кисень медичний Голубий Кисень медичний Чорний - Сірководень Білий Сірководень Червоний Червоний Сірчистий ангідрид Чорний Сірчистий ангідрид Білий Жовтий Вуглекислота Чорний Вуглекислота Жовтий - Фосген Захисний - - Червоний Фреон 11 Алюмінієвий Фреон 11 Чорний Синій Фреон 12 Алюмінієвий Фреон 12 Чорний - Фреон 13 Алюмінієвий Фреон 13 Чорний 2 червоні Фреон 22 Алюмінієвий Фреон 22 Чорний 2 жовті Хлор Захисний - - Зелений Циклопропан Оранжевий Циклопропан Чорний - Етилен Фіолетовий Етилен Червоний - Всі інші горючі гази Червоний Назва газу Білий - Всі інші негорючі гази Чорний Назва газу Жовтий - 10.1.13. Колір фарбування і текст написів на балонах які використовуються в спеціальних установках або призначених для наповнення газами спеціального призначення встановлюються зацікавленими відомствами за узгодженням з органами Держнаглядохоронпраці України. 10.2. Опосвідчення балонів 10.2.1. Дозвіл на опосвідчення балонів видається підприємствам-наповнювачам наповнювальним станціям і пунктам випробовування органами Держнаглядохоронпраці України після перевірки ними наявності: 1 виробничих приміщень а також технічних засобів що забезпечують можливість якісного проведення опосвідчення; 2 наказу про призначення на підприємстві осіб відповідальних за проведення опосвідчення з числа інженерно-технічних працівників котрі мають відповідну підготовку; 3 інструкції по проведенню технічного опосвідчення балонів. При видачі дозволу на опосвідчення органи нагляду повинні зареєструвати у себе клеймо з відповідним шифром. 10.2.2. Перевірка якості опосвідчення і приймання виготовлених балонів здійснюються робітниками відділу технічного контролю підприємства-виготовлювача відповідно до вимог НД на балони. Величина пробного тиску і час витримки балонів під пробним тиском на підприємстві-виготовлювачі встановлюються для стандартних балонів за стандартами для нестандартних – за технічними умовами при цьому пробний тиск повинен бути не менший ніж полуторний робочий тиск. 10.2.3. Пробний тиск для балонів виготовлених із матеріалу відношення тимчасового опору до границі текучості якого більше 2 може бути знижений до 1 25 робочого тиску. 10.2.4. Балони на підприємстві-виготовлювачі за винятком балонів для ацетилену після гідравлічного випробування повинні також підлягати пневматичному випробуванню тиском що дорівнює робочому тиску. Під час пневматичного випробування балони повинні бути занурені у ванну з водою. Балони для ацетилену повинні підлягати пневматичному випробуванню на підприємствах які наповнюють балони пористою масою. Безшовні балони з двома відкритими горловинами випробуванню на герметичність на підприємстві-виготовлювачі не підлягають крім балонів призначених для роботи із середовищами 1 2 3 4-го класів небезпеки за ГОСТ 12.1.007. 10.2.5. Балони нової конструкції або балони виготовлені з раніше не використовуваних матеріалів повинні бути випробувані за спеціальною програмою яка передбачає зокрема доведення балонів до руйнування при цьому запас міцності за мінімальним значенням тимчасового опору металу при 20°С повинен бути не менше 2 6 з перерахуванням на найменшу товщину стінки без додавання на корозію. На етапі відпрацювання ресурсної міцності металопластикових і неметалевих балонів величина внутрішнього тиску в процесі тривалого або циклічного навантаження приймається на 10 % вище величини робочого тиску. 10.2.6. Результати огляду виготовлених балонів заносяться ВТК підприємства-виготовлювача у відомість в якій повинні бути відображені такі дані: 1 номер балона; 2 дата місяць рік виготовлення випробування балона і наступного опосвідчення; 3 маса балона кг; 4 місткість балона л; 5 робочий тиск МПа кгс/см2 ; 6 пробний тиск МПа кгс/см2 ; 7 підпис представника ВТК підприємства-виготовлювача. Всі заповнені відомості мають бути пронумеровані прошнуровані і зберігатися в справах ВТК підприємства. 10.2.7. Опосвідчення балонів за винятком балонів для ацетилену включає: 1 огляд внутрішньої і зовнішньої поверхонь балонів; 2 перевірку маси і місткості; 3 гідравлічне випробування. Перевірка маси і місткості безшовних балонів ємністю до 12 л включно і понад 55 л а також зварних балонів незалежно від місткості не провадиться. 10. 2. 8. При задовільних результатах підприємство на якому проведено опосвідчення вибиває на балоні своє клеймо круглої форми діаметром 12 мм дату проведеного і наступного опосвідчення в одному ряду з клеймом . Результати технічного опосвідчення балонів ємністю понад 100 л заносяться в паспорт балонів. Клейма на балонах в цьому випадку не ставляться. 10.2.9. Результати опосвідчення балонів за винятком балонів для ацетилену записуються особою яка проводила опосвідчення балонів у журнал випробувань який має зокрема такі графи: 1 товарний знак підприємства-виготовлювача; 2 номер балона; 3 дата місяць рік виготовлення балона; 4 дата проведеного і наступного опосвідчення; 5 маса вибита на балоні кг; 6 маса балона встановлена під час опосвідчення кг; 7 місткість балона вибита на балоні л; 8 місткість балона визначена під час опосвідчення л; 9 робочий тиск Р МПа кгс/см2 ; 10 позначка про придатність балона; 11 підпис особи яка здійснювала опосвідчення балонів. 10.2.10. Огляд балонів для ацетилену повинен здійснюватися на ацетиленових наповнювальних станціях не рідше ніж через 5 років і складатися із: 1 огляду зовнішньої поверхні; 2 перевірки пористої маси; 3 пневматичного випробування. 10.2.11. Стан пористої маси в балонах для ацетилену повинен перевірятись на наповнювальних станціях не рідше ніж через 24 місяці. При задовільному стані пористої маси на кожному балоні повинні бути вибиті: 1 рік і місяць перевірки пористої маси; 2 клеймо наповнювальної станції; 3 клеймо діаметром 12 мм із зображенням літер Пм що засвідчує перевірку пористої маси. 10.2.12. Балони для ацетилену які наповнені пористою масою під час опосвідчення випробовують азотом під тиском 3 5 МПа 35 кгс/см2 . Чистота азоту який застосовується для випробування балонів повинна бути не нижче 97 % за об’ємом. 10.2.13. Результати опосвідчення балонів для ацетилену заносять в журнал випробувань який має зокрема такі графи: 1 номер балона; 2 товарний знак підприємства-виготовлювача; 3 дата місяць рік виготовлення балона; 4 підпис особи яка здійснювала опосвідчення балона; 5 дата опосвідчення балона. 10.2.14. Огляд балонів здійснюється з метою виявлення на їх стінках корозії тріщин вм’ятин пленів та інших пошкоджень для визначення придатності балонів до подальшої експлуатації . Перед оглядом балони мають бути ретельно очищені і промиті водою а в необхідних випадках промиті відповідним розчинником або дегазовані. 10.2.15. Балони в яких під час огляду зовнішньої і внутрішньої поверхні виявлені тріщини плени вм’ятини видими раковини і риски глибиною понад 10 % від номінальної товщини стінки надриви і вищерблення знос різьби горловини а також на яких відсутні деякі паспортні дані повинні бути вибракувані. Ослаблення кільця на горловині балона не може служити причиною бракування останнього. В цьому випадку балон може бути допущений до подальшого опосвідчення після закріплення кільця або заміни його новим. Балон у якого виявлена скісна або слабка насадка башмака до подальшого опосвідчення не допускається до пересадки башмака. 10.2.16. Ємність балона визначають за різницею між вагою балона наповненого водою і вагою порожнього балона або за допомогою мірних бачків. 10.2.17. Відбраковка балонів за результатами зовнішнього і внутрішнього оглядів повинна здійснюватися відповідно до НД на їх виготовлення. Забороняється експлуатація балонів на яких вибиті не всі дані передбачені ст. 10.1.6. Закріплення або заміна ослабленого кільця на горловині або башмаку повинна бути виконана до опосвідчення балона. 10.2.18. Безшовні стандартні балони місткістю від 12 до 55 л при зменшенні маси від 7 5 до 10 % і збільшенні їх місткості в межах від 1 5 до 2 % переводяться на тиск знижений проти спершу встановленого на 15 %. При зменшенні маси від 10 до 13 5 % або збільшенні їх місткості в межах від 2 до 2 5 % балони переводяться на тиск знижений проти встановленого не менше ніж на 50 %. При зменшенні маси від 13 5 до 16 % або збільшенні їх місткості в межах від 2 5 до 3 % балони можуть бути допущені до роботи при тискові не більше 0 6 МПа 6 кгс/см2 . При зменшенні маси більше ніж на 16 % або збільшенні їх місткості більше ніж на 3 % балони бракуються. 10.2.19. Балони переведені на понижений тиск можуть використовуватись для заповнення газами робочий тиск яких не перевищує допустимого для даних балонів при цьому на них мають бути вибиті: маса; робочий тиск Рроб МПа кгс/см2 ; пробний тиск Рпроб МПа кгс/см2 ; дата проведеного та наступного опосвідчення і клеймо пункту випробування. Свідчення на балоні які нанесені раніше за винятком номера балона товарного знаку підприємства-виготовлювача і дати виготовлення повинні бути забиті. 10.2.20. Забраковані балони незалежно від їх призначення повинні бути доведені до непридатності шляхом нанесення зарубок на різьбі горловини або просвердлювання отворів на корпусі яка б виключала можливість подальшої їх експлуатації. 10.2.21. Опосвідчення балонів має здійснюватись в окремих спеціально обладнаних приміщеннях. Температура повітря в цих приміщеннях повинна бути не нижче 12 °С. Для внутрішнього опосвідчення балонів допускається застосування електричного освітлення з напругою не більше 12 В. Під час огляду балонів які наповнюються вибухонебезпечними газами арматура ручної лампи та її штепсельне з’єднання мають бути у вибухонебезпечному виконанні. 10.2.22. Наповнені газом балони які перебувають на тривалому складському зберіганні при настанні чергових термінів періодичного опосвідчення підлягають опосвідченню представником адміністрації у вибірковому порядку в кількості не менше 5 шт. – із партії до 100 балонів 10 шт. – із партії до 500 балонів і 20 шт. – із партії понад 500 балонів. При задовільних результатах опосвідчення термін зберігання балонів установлюється особою яка здійснює опосвідчення але не більше 2 років. Результати вибіркового опосвідчення оформляються відповідним актом. При незадовільних результатах опосвідчення здійснюється повторне опосвідчення балонів у такій самій кількості. У разі незадовільних результатів при повторному опосвідченні подальше зберігання всієї партії балонів не допускається газ із балонів повинен бути видалений в строк указаний особою представником адміністрації яка здійснювала опосвідчення після чого балони повинні бути опосвідчені кожний окремо. 10.3. Експлуатація балонів 10.3.1. Експлуатація зберігання і транспортування балонів на підприємстві повинні здійснюватись відповідно до вимог інструкції затвердженої в установленому порядку. 10.3.2. Робітники які обслуговують балони мають бути навчені і проінструктовані відповідно до ст. 7.2.2 чинних Правил. 10.3.3. При експлуатації балонів забороняється повністю виробляти газ який в них знаходиться. Залишковий тиск газу в балоні повинен бути не менше 0 05 МПа 0 5 кгс/см2 . 10.3.4. Випускання газів із балонів в ємності з меншим робочим тиском має здійснюватись через редуктор призначений для даного газу і пофарбований у відповідний колір. Камера низького тиску редуктора повинна мати манометр і пружинний запобіжний клапан відрегульований на відповідний дозволений тиск в ємності в яку перепускається газ. 10.3.5. При неможливості через несправність вентилів випустити на місце вживання газ із балонів останні треба повернути на наповнювальну станцію. Випускання газу із таких балонів на наповнювальній станції має здійснюватися відповідно до інструкції затвердженої в установленому порядку. 10.3.6. Наповнення балонів газами повинно здійснюватись за інструкцією розробленою і затвердженою в установленому порядку з урахуванням властивостей газу місцевих умов і вимог інструкції по наповненню балонів газами. Наповнення балонів зрідженими газами має відповідати нормам указаним у табл. 18. Для газів не указаних у даній таблиці норма наповнення встановлюється виробничими інструкціями наповнювальних станцій. 10.3.7. Наповнювальні станції які здійснюють наповнення балонів стисненими зрідженими і розчиненими газами зобов’язані вести журнал наповнення балонів в якому зокрема мають бути вказані: 1 дата наповнення; 2 номер балона; 3 дата опосвідчення; 4 маса газу зрідженого в балоні кг; 5 підпис особи яка наповнювала балон. Якщо на одному підприємстві здійснюється наповнення балонів різними газами то на кожний газ має вестись окремий журнал наповнення. 10.3.8. Балони які наповнюють газом повинні бути міцно закріплені і щільно приєднані до наповнювальної рампи. 10.3.9. Забороняється наповнювати газом балони в яких: 1 вийшов строк назначеного опосвідчення; 2 вийшов строк перевірки пористої маси; 3 пошкоджений корпус балона; 4 несправні вентилі; 5 відсутні належні пофарбування або надписи; 6 відсутній надлишковий тиск газу; 7 відсутні встановлені клейма. Наповнення балонів в яких відсутній надлишковий тиск газів здійснюється після попередньої їх перевірки відповідно до інструкції підприємства-наповнювача наповнювальної станції . Таблиця 18 Назва газу Маса газу на 1 л місткості балона кг не більше Місткість балона що припадає на 1 кг газу л не менше Аміак 0 570 1 76 Бутан 0 488 2 05 Бутилен ізобутилен 0 526 1 90 Окис етилену 0 716 1 40 Пропан 0 425 2 35 Пропилен 0 445 2 25 Сірководень фосген хлор 1 250 0 80 Вуглекислота 0 720 1 34 Фреон-11 1 2 0 83 Фреон-12 1 1 0 90 Фреон-13 0 6 1 67 Фреон-22 1 8 1 0 Хлористий метил хлористий етил 0 8 1 25 Етилен 0 286 3 5 10.3.10. Перенасадка башмаків і кілець для ковпаків заміна вентилів мають здійснюватися на пунктах опосвідчення балонів. Вентиль після ремонту пов’язаного з його розібранням повинен бути перевірений на щільність при робочому тиску. 10.3.11. Здійснювати насадку башмаків на балони дозволяється тільки після випускання газу викручування вентилів і відповідної дегазації балонів. Очистка і пофарбування наповнених газом балонів а також закріплення кілець на їх горловині забороняється. 10.3.12. Балони з газами можуть зберігатись як у спеціальних приміщеннях так і на відкритому повітрі в останньому випадку вони повинні бути захищені від атмосферних опадів і сонячних променів. Складське зберігання в одному приміщенні балонів з киснем і горючими газами забороняється. 10.3.13. Балони з газом які встановлюються в приміщеннях повинні знаходитись на відстані не менше 1 м від радіаторів опалення та інших опалювальних приладів і печей і не менше ніж на 5 м від джерел тепла з відкритим вогнем. 10.3.14. Балони з отруйними газами повинні зберігатись в спеціальних закритих приміщеннях будова яких регламентується відповідними нормами і положеннями. 10.3.15. Наповнені балони з насадженими на них башмаками мають зберігатися у вертикальному положенні. Для запобігання падінню балони треба встановлювати в спеціально обладнані гнізда клітки або огороджувати бар’єром. 10.3.16. Балони які не мають башмаків можуть зберігатись у горизонтальному положенні на дерев’яних рамах або стелажах. Під час зберігання на відкритих площадках дозволяється укладати балони з башмаками в штабелі з прокладками з вірьовки дерев’яного брусся або гуми між горизонтальними рядами. При укладанні балонів у штабелі висота останніх не повинна перевищувати 1 5 м. Вентилі балонів мають бути повернуті в один бік. 10.3.17. Склади для зберігання балонів наповнених газами повинні бути одноповерховими з покриттями легкого типу і не мати горищних приміщень. Стінки перегородки покриття складів для зберігання газів мають бути із неспалимих матеріалів не нижче II ступеня вогнестійкості; вікна і двері повинні відчинятися назовні. Скло на вікнах і дверях повинно бути матовим або пофарбованим у білий колір. Висота складських приміщень для балонів повинна бути не менше 3 25 м від підлоги до нижчих виступаючих частин кровельного покриття. Підлоги складів мають бути рівними з неслизькою поверхнею а складів для балонів з горючими газами – з поверхнею із матеріалів які виключають іскроутворення при ударі по них будь-яким предметом. 10.3.18. Освітлення складів для балонів з горючими газами мусить відповідати нормам для приміщень небезпечних відносно вибухів. 10.3.19. У складах повинні бути вивішені інструкції правила і плакати стосовно поводження з балонами які знаходяться на складі. 10.3.20. Склади для балонів наповнених газом повинні мати природну або штучну вентиляцію відповідно до вимог санітарних норм проектування виробничих приміщень. 10.3.21. Склади для балонів з вибухо- і пожежонебезпечними газами повинні знаходитись у зоні блискавкозахисту. 10.3.22. Складське приміщення для зберігання балонів повинно бути розділене неспалимими стінками на відсіки в кожному з яких допускається зберігання не більше 500 балонів 40 л з горючими або отруйними газами і не більше 1000 балонів 40 л з негорючими і неотруйними газами. Відсіки для зберігання балонів з негорючими і неотруйними газами можуть бути відділені неспалимими перегородками висотою не менше 2 5 м з відкритими отворами для проходження людей та отворами для засобів механізації. Кожний відсік повинен мати самостійний вихід назовні. 10.3.23. Розриви між складами для балонів наповнених газами між складами і суміжними виробничими будівлями громадськими приміщеннями житловими будинками повинні задовольняти вимогам НД. 10.3.24. Переміщення балонів у пунктах наповнення і споживання газів має здійснюватися на спеціально пристосованих для цього візках або за допомогою інших пристроїв. 10.3.25. Перевезення наповнених газами балонів має здійснюватися на ресорному транспорті або на автокарах у горизонтальному положенні обов’язково з прокладками між балонами. Для прокладок можуть застосовуватись дерев’яні брусся з вирізаними гніздами для балонів а також вірьовочні чи гумові кільця товщиною не менше 25 мм по два кільця на балон або інші прокладки які захищають балони від ударів один об одного. Всі балони під час перевезення треба укладати вентилями в один бік. Дозволяється перевезення балонів у спеціальних контейнерах а також без контейнерів у вертикальному положенні обов’язково з прокладками між ними і загорожею від можливого падіння. 10.3.26. Транспортування і зберігання балонів мають здійснюватись з накрученими ковпаками. Транспортування балонів для вуглеводних газів здійснюється відповідно до «Правил безпеки в газовому господарстві». Зберігання наповнених балонів на підприємстві-наповнювачі до видачі їх споживачам допускається без запобіжних ковпаків. 10.3.27. Перевезення балонів автомобільним залізничним водним і повітряним транспортом повинно здійснюватись згідно з галузевими правилами перевезення відповідних транспортних міністерств. 11. КОНТРОЛЬ ЗА ДОТРИМАННЯМ ВИМОГ ЦИХ ПРАВИЛ 11.1. Контроль за дотриманням вимог цих Правил здійснюється органами Держнаглядохоронпраці України шляхом проведення обстежень підприємств що експлуатують посудини під тиском а також підприємств-виготовлювачів підприємств-наповнювачів наповнювальних станцій випробувальних пунктів проектних налагоджувальних монтажних ремонтних і діагностичних організацій відповідно до методичних вказівок інструкцій та інших керівних матеріалів Держнаглядохоронпраці України. Якщо при обстеженні буде встановлено що при виконанні відповідних робіт допускаються порушення чинних Правил то в залежності від характеру порушень встановлюються терміни їх усунення або забороняється подальше виконання робіт. 11.2. Якщо при обстеженні посудин які знаходяться в експлуатації і працюють під тиском будуть виявлені дефекти або порушення Правил що загрожують безпеці а також минув термін експлуатації або строк чергового опосвідчення чи відсутні особи відповідальні за справний стан і безпечну дію посудини особи відповідальні по нагляду за технічним станом та експлуатацією посудин або несправна автоматика безпеки аварійна сигналізація то експлуатація посудини повинна бути заборонена. При цьому в паспорті посудини робиться запис про причину заборони із посиланням на діючі статті Правил. 12. ЗАКЛЮЧНІ ПОЛОЖЕННЯ Необхідність і строки приведення посудин що знаходяться в експлуатації а також у процесі виготовлення монтажу або реконструкції у відповідність з вимогами цих Правил визначаються власником посудин за узгодженням з органами Держнаглядохоронпраці України не пізніше ніж через 6 місяців з моменту введення в дію цих Правил. Керівні та інженерно-технічні працівники спеціалісти підприємств а також приватні особи зайняті проектуванням виготовленням монтажем налагоджуванням ремонтом реконструкцією діагностикою та експлуатацією посудин що працюють під тиском повинні пройти перевірку знань цих Правил в узгоджені з органами Держнаглядохоронпраці України строки. Додаток 1 ГОЛОВНІ ОРГАНІЗАЦІЇ № п/п Спеціалізація Організація Адреса телефон 1 2 3 4 1. Балони: проектування металоведення виготовлення зварювання розрахунок на міцність контроль Державний науково-дослідний і конструкторсько-технологічний інститут трубної промисловості 320600 м. Дніпропетровськ вул. Писаржевського 1а т. 46-83-50 2. Балони побутові для зріджених вуглеводневих газів під тиском до 1 6 МПа 16 кгс/см2 : проектування металоведення виготовлення розрахунки на міцність Проектно-конструкторський і технологічний інститут “Газоапарат” ПКТІ “Газоапарат” 340121 м. Донецьк вул. Собінова 2а т. 58-71-21 3. Посудини: проектування металоведення виготовлення розрахунки на міцність Український науково-дослідний інститут хімічного машинобудування УкрНДІХІммаш 310126 м. Харків вул. Конєва 21 т. 23-90-00 4. Залізничні цистерни: проектування розрахунки на міцність виготовлення зварювання контроль корозія експертні висновки по цистернах вітчизняного і зарубіжного виробництва Маріупольський науково-дослідний проектно-конструкторський інститут МНДПКТІ концерну “Азовмаш” 341035 Донецька обл. м. Маріуполь пр. Ілліча 146/147 5. Автоклави для термообробки виробів: проектування розрахунки на міцність контроль корозія висновки по автоплавах вітчизняного і зарубіжного виробництва Головний спеціалізований конструкторсько-технологічний інститут ГСКТІ концерну “Азовмаш” Там же 6. Виготовлення автоклавів для термообробки виробів Фірма “Азовзагалмаш” концерну “Азовмаш” –”– 7. Посудини хімічного машинобудування які працюють під тиском до 16 МПа 160 кгс/см2 : проектування металоведення виготовлення зварювання корозія контроль розрахунки на міцність Сєвєродонецький державний науково-дослідний інститут хімічного машинобудування 349940 Луганська обл. м. Сєвєродонецьк пр. Радянський 59 т. 2-75-28 8. Посудини енергомашинобудування: проектування розрахунки на міцність виготовлення корозія зварювання металоведення Харківське Центральне конструкторське бюро Міненерго України ХЦКБ 310072 м. Харків вул. Леніна 50 т. 32-21-80 9. Зварювання: розробка нових методів режимів технологій їх удосконалення; дослідницька атестація технологій; нормативні документи; металоведення контроль експертиза і сертифікація; розрахунки на міцність зварювальне устаткування Інститут електрозварювання ім. Є.О. Патона 252830 м.Київ-5 ГСП вул. Боженка 11 т. 227-31-83 факс 268-04-86 Додаток 2 Поділ сталей на типи класи Тип клас сталі Марка сталі Вуглецевий Ст3сп Ст3пс Ст3кп2 10 20 15К 16К 18К 20К 20ЮЧ Низьколегований марганцевистий кремніймарганцевистий 16ГС 17ГС 17Г1С 09Г2С 10Г2СФ 10Г2С1 10Г2 10Г2С1Д 09Г2 09Г2СЮЧ 09Г2СФБ 16ГМЮЧ Низьколегований хромомолібденовий хромомолібденованадієвий* 12МХ 12ХМ 12Х1МФ 15ХМ 10Х2ГНМ 1Х2М1 20Х2МА Мартенситний* 15Х5 15Х5М 15Х5ВФ 12Х8ВФ 20Х13 Х9М 12Х13 Феритний 08Х13 08Х17Т 15Х25Т Аустенітно-феритний 08Х22Н6Т 12Х21Н5Т 08Х18Г8Н2Т 15Х18Н12С4ТЮ Аустенітний 10Х14Г14Н4Т 08Х18Н10Т 08Х18Н12Б 10Х17Н13М2Т 08Х17Н15МЗТ 03Х17Н14МЗ 12Х18Н12Т 02Х18Н11 02Х8Н22С6 03Х19АГ3Н10Т 07ХГ3АГ20 12Х18Н10Т 12Х18Н9Т 03Х21Н21М4ГБ Сплави на залізонікелевій і нікелевій основі 16Х28МДТ 03Х28МДТ ХН32Т * Сталі вказаного типу і класу схильні до підгартовування. Додаток 3 до ст. 4.9.1 ТИПОВИЙ ПАСПОРТ ПОСУДИНИ ЯКА ПРАЦЮЄ ПІД ТИСКОМ формат 210х297 мм у твердій обкладинці сторінка 1 Паспорт посудини* що працює під тиском Реєстраційний № При передачі посудини іншому власнику разом з нею передають цей паспорт. У паспорті має бути 32 сторінки. У дужках зазначено до якої сторінки належить запис. * За цією формою також оформляються паспорти на цистерни і балони. * За цією формою також оформляються паспорти на цистерни і балони. сторінка 2 Дозвіл на виготовлення № видано від 19 р. Територіальним Управлінням Держнаглядохоронпраці України Посвідчення про якість виготовлення посудини** Заводський № виготовлена назва посудини дата виготовлення назва заводу-виготовлювача та його адреса Характеристика посудини Назва частин посудини Робочий тиск МПа кгс/см2 Температура стінки оС Робоче середовище та його корозійні властивості Місткість м3 л У корпусі У трубній частині У сорочці ** До посвідчення про якість виготовлення повинен бути прикладений ескіз зварювальних з’єднань з указанням проконтрольованих ділянок і методів дефектоскопії. сторінка 3 Відомості про основні частини посудини № п/п Назва елементів посудини корпус днище горловина решітка труби оболонки Кількість штук Розміри мм Основний метал Дані про зварювання паяння Діаметр внутрішній Товщина стінки Довжина висота Назва марка ДСТ Спосіб виконання з’єднання зварювання паяння Вид зварювання паяння Електроди зварювальний дріт припій тип марка ДСТ або ТУ Спосіб та обсяг контролю зварювання без руйнування У графі “Основний метал” поряд із назвою та маркою сталі для вуглецевої сталі вказується “кипляча” чи “спокійна”. Під час виготовлення посудини за спеціальними технічними умовами які передбачають перевірку механічних властивостей металу при робочих температурах або після термообробки а також у випадках коли посудина виготовлена з матеріалів на які немає ДСТ дані цієї таблиці доповнюються відомостями про результати механічних випробувань і хімічного аналізу основного металу проведених в обсязі згідно з ТУ. сторінка 4 Дані про штуцери фланці кришки і кріпильні вироби № п/п Назва Кількість шт. Розміри мм або № за специфікацією Назва і марка металу ДСТ або ТУ Дані про термообробку посудини та її елементів вид і режим сторінка 5 Основна арматура контрольно-вимірювальні прилади і прилади безпеки № п/п Назва Кількість шт. Умовний прохід мм Умовний тиск МПа кгс/см2 Матеріал Місце встановлення Посудина виготовлена в повній відповідності з Правилами будови і безпечної експлуатації посудин що працюють під тиском і технічними умовами на виготовлення. Посудина піддавалась зовнішньому і внутрішньому огляду і гідравлічному випробуванню пробним тиском: корпус МПа кгс/см2 ; трубна частина МПа кгс/см2 ; оболонка МПа кгс/см2 і пневматичному випробуванню на герметичність тиском: корпус МПа кгс/см2 ; трубна частина МПа кгс/см2 ; оболонка МПа кгс/см2 . Посудина визнана придатною для роботи із зазначеними в цьому посвідченні параметрами та середовищем. Розрахунковий строк служби посудини років. Головний інженер заводу підпис М.П. Начальник ВТК заводу підпис “ ” 199 р. Обов’язкові додатки до паспорта: 1 Креслення посудини із зазначенням основних розмірів. 2 Розрахунок на міцність з доданням ескізів: стінок посудини горловин кришок трубних решіток фланців. 3 Інструкція по монтажу та експлуатації. 4 Регламент пуску посудини в зимовий час. 5 Відношення у відповідності з вимогами ст. 4.6.3 і 4.6.4. Для посудин які витримують перемінні навантаження від тиску температурні деформації або інші дії має бути доданий розрахунок на міцність від утоми з указанням ресурсу безпечної експлуатації. Розрахунок на міцність від утоми можна не виконувати якщо це передбачено в НД з розрахунку на міцність від утоми. сторінка 6 Відомості про місцезнаходження посудини Назва власника Місцезнаходження посудини Дата встановлення сторінка 7 Особа відповідальна за справний стан і безпечну дію посудини № і дата наказу про призначення Посада прізвище ім’я та по батькові Підпис відповідального за справний стан і безпечну дію посудини сторінка 8 Відомості про встановлену арматуру Дата встановлення Назва Кількість шт. Умовний прохід мм Умовний тиск МПа кгс/см2 Матеріал Місце встановлення Підпис відповідального за справний стан і безпечну дію посудини Інші дані про встановлення посудини: а корозійність середовища б протикорозійне покриття в теплова ізоляція г футерівка сторінка ...12 Відомості про заміну і ремонт основних елементів посудини що працюють під тиском та арматури* Дата Відомості про заміну і ремонт Підпис відповідальної особи яка проводила роботи *Документи що підтверджують якість заново встановлених арматури та елементів посудини та застосованих під час ремонту матеріалів а також якість зварювання паяння повинні зберігатися разом із паспортом. сторінки 13...31 Запис результатів опосвідчення Дата опосвідчення Результати опосвідчення Дозволений тиск МПа кгс/см2 Строк наступного опосвідчення сторінка 32 РЕЄСТРАЦІЯ ПОСУДИНИ посудина зареєстрована за № У реєструючий орган У паспорті пронумеровано сторінок і прошнуровано всього листів у тому числі креслень на листках. посада реєструючої особи підпис М.П. “ ” 19 р. Додаток 4 ПЕРЕЛІК МАТЕРІАЛІВ ЩО ВИКОРИСТОВУЮТЬСЯ ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ПОСУДИН ЩО ПРАЦЮЮТЬ ПІД ТИСКОМ Листова сталь Таблиця 1 Марка сталі визначення стандарту або технічних умов Технічні вимоги Робочі умови Види випробувань і вимоги Примітка температура стінки оС тиск середовища МПа кгс/см2 не більше 1 2 3 4 5 6 Ст3сп Ст3пс Ст3кп2 ГОСТ 380 ГОСТ 14637 ГОСТ 14637 від 10 до 200 1 6 16 ГОСТ 14637 п.1 Ст3сп Ст3пс Ст3Гпс категорій 3 4 5 в залежності від робочої температури ГОСТ 380 ГОСТ 14637 ГОСТ 14637 ТУ 14-1-3023 Група 1 2 від мінус 20 до 425 5 50 ГОСТ 14637 ТУ 14-1-3023 пп. 2 4 7 8 16К 18К 20К 22К категорій 3 5 11 18 в залежності від робочої температури ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 від мінус 20 до 475 не обмежено ГОСТ 5520 пп. 4 8 22К ТУ 108. 11-543 ТУ 108.11-543 від мінус 20 до 350 не обмежено ТУ 108.11-543 пп. 7 8 15 20 ГОСТ 1050 ГОСТ 1577 від мінус 20 до 425 5 50 ГОСТ 1577 пп. 3 7 09Г2С 10Г2С1 категорій 3 4 5 6 7 8 9 12 13 14 15 16 17 в залежності від робочої температури ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 від мінус 70 до 475 не обмежено ГОСТ 5520 п. 4 17ГС 17Г1С 16ГС категорій 3 4 5 6 12 18 в залежності від робочої температури ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 від мінус 40 до 475 не обмежено ГОСТ 5520 п. 4 09Г2С-Ш ТУ 14-1-2072 ТУ 14-1-2072 від мінус 60 до 450 не обмежено ТУ 14-1-2072 п. 7 09Г2СЮЧ 09ХГ2СЮЧ ТУ 14-1-5065 ТУ 14-1-5065 від мінус 70 до 450 не обмежено ТУ 14-1-5065 п. 7 17ГС 17Г1С 16ГС 14Г2 категорій 1 2 3 4 12 в залежності від робочої температури ГОСТ 19281 ГОСТ 19281 від мінус 40 до 475 не обмежено ГОСТ 19281 пп. 6 7 14Г2АФ 16Г2АФ ГОСТ 19281 ГОСТ 19281 від мінус 60 до 475 5 50 ГОСТ 19291 пп. 6 7 14Г2АФ 16Г2АФ ГОСТ 19281 ГОСТ 19281 від мінус 50 до 400 не обмежено ГОСТ 19291 пп. 6 7 09Г2ФБ 10 Г2ФБ ТУ 14-1-4083 ТУ 14-1-4083 від мінус 60 до 420 10 100 ТУ 14-1-4083 п. 7 09Г2БТ 10 Г2БТ 07ГФБ-У ТУ 14-1-4083 ТУ 14-1-4083 від мінус 70 до 200 не обмежено ТУ 14-1-4083 п. 7 Д40 Е40 ГОСТ 5521 ГОСТ 5521 від мінус 40 до 200 16 160 ГОСТ 5521 п. 7 10ХСНД 15ХСНД ГОСТ 19281 ГОСТ 19281 від мінус 40 до 400 16 160 ГОСТ 19281 пп. 6 7 1 2 3 4 5 6 А В ГОСТ 5521 ГОСТ 5521 від 0 до 200 не обмежено ГОСТ 5521 пп. 2 7 8 Е32 Д32 ГОСТ 5521 ГОСТ 380 від мінус 20 до 200 не обмежено ГОСТ 380 пп. 2 7 8 12МХ ГОСТ 20072 ТУ 14-1-642 ТУ 24-10-003 ТУ 108.1263 від мінус 40 до 540 не обмежено ТУ 14-1-642 ТУ 24-10-003 ТУ 108.1263 - 12ХМ ТУ 14-1-642 ТУ 24-10-003 ТУ 14-1-642 ТУ 24-10-003 ТУ 108.1263 від мінус 40 до 560 не обмежено ТУ 14-1-642 ТУ 24-10-003 ТУ 108.1263 - 12ХМ категорії 3 ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 від мінус 40 до 560 не обмежено ГОСТ 5520 - 12ХМ ТУ 14-1-2304 ТУ 14-1-2304 від мінус 40 до 550 не обмежено ТУ 14-1-2304 - 12 ХМ 15ХМ ТУ 302.02.031 ТУ 302.02.031 від мінус 40 до 550 не обмежено ТУ 302.02.031 - 2ОЮЧ ТУ 14-1-4853 ТУ 14-1-4853 від мінус 40 до 475 не обмежено ТУ 14-1-4853 - 09ХГ2НАБЧ ТУ 14-1-3333 ТУ 14-1-3333 від мінус 40 до 475 не обмежено ТУ 14-1-3333 - 15Г2СФ ТУ 14-1-4502 ТУ 14-1-4502 від мінус 60 до 350 не обмежено ТУ 14-1-4502 - 15Г2СФ категорій 1 2 3 4 5 6 12 13 в залежності від робочої температури ГОСТ 19281 ГОСТ 19281 від мінус 60 до 350 не обмежено ГОСТ 19281 пп. 6 7 10Х2ГНМ ТУ 108.11-928 ТУ 108.11-928 від мінус 40 до 550 не обмежено ТУ 108.11-928 - 16ГНМА ОСТ 108.030.118 ОСТ 108.030.118 від мінус 20 до 350 не обмежено ОСТ 108.030.118 - 10Х2М1А-А ТУ 302.02.121 ТУ 302.02.121 від мінус 40 до 560 не обмежено ТУ 302.02.121 - 10Х2М 10Х2М-ВД ТУ 108.11.934 ТУ 14-1-3409 ТУ 108.11.934 ТУ 14-1-3409-82 без примітки 4 до табл. 2 від мінус 40 до 510 не обмежено ТУ 108.11.934 ТУ 14-1-3409 - 16ГМЮЧ ТУ 14-1-4824 ТУ 14-1-4824 від мінус 40 до 520 не обмежено ТУ 14-1-4824 - 15Х5М ГОСТ 20072 група М2Б ГОСТ 7350 ТУ 14-1-2657 від мінус 40 до 650 не обмежено ГОСТ 7350 ТУ 14-1-2657 - 12Х2МФА ТУ 108.131 ТУ 108.131 від мінус 40 до 500 не обмежено ТУ 108.131 - 15Х2МФА-А ТУ 302.02.014 ТУ 302.02.014 від мінус 40 до 510 не обмежено ТУ 302.02.014 - 15Х2МФА-А ТУ 302.02.014 ТУ 302.02.014 понад 510 до 560 10 100 ТУ 302.02.014 - 15Х2МФА ТУ 108.131 ТУ 108.131 до 500 не обмежено ТУ 108.131 - 15ХЗНМФА 15Х2НМФА-А ТУ 5.961-11307 ТУ 5.961-11307 до 350 не обмежено ТУ 5.961-11307 - 15Х2НМФА 15Х2НМФА-А ТУ 108.765 ТУ 108.765 до 350 не обмежено ТУ 108.765 - 38ХНЗМФА ГОСТ 4543 ТУ 108.11.906 до 500 не обмежено ТУ 108.11.906 - 1 2 3 4 5 6 10Х14Г14Н4Т ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 групи М2а і М3а ГОСТ 5582 від мінус 196 до 500 не обмежено ГОСТ 7350 п. 10 08Х22Н6Т 08Х21Н6М2Т ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 ТУ 14-1-2676 групи М2а і М3а ГОСТ 5582 від мінус 40 до 300 не обмежено ГОСТ 7350 ТУ 14-1-2676 ГОСТ 5582 п. 10 03Х19АГ3Н10 ТУ 14-1-2261 ТУ 14-1-2261 від мінус 196 до 450 5 50 ТУ 14-1-2261 - ОЗХ21Н21М4ГБ ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 від мінус 70 до 450 5 50 ГОСТ 7350 п. 10 08Х18Г8Н2Т ГОСТ 7350 група М2б ГОСТ 7350 від мінус 20 до 300 5 50 ГОСТ 7350 п. 10 07Х13АГ20 ТУ 14-1-2640 ТУ 14-1-3342 ТУ 14-1-2640 ТУ 14-1-3342 від мінус 70 до 300 5 50 ТУ 14-1-2540 ТУ 14-1-3342 - 08Х18Н10Т ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 від мінус 253 до 610 не обмежено ГОСТ 7350 п. 10 08Х18Н12Б ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 від мінус 196 до 610 не обмежено ГОСТ 7350 п. 10 03Х18Н11 ГОСТ 5632 ТУ 14-1-3071 ТУ 14-1-2144 групи М2а і М3а ГОСТ 5582 від мінус 253 до 450 5 50 ТУ 14-1-3071 ТУ 14-1-2144 ГОСТ 5582 п. 10 04Х18Н10 ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 від мінус 270 до 600 5 50 ГОСТ 7350 п. 10 02Х18Н11 ТУ 14-1-3071 ТУ 14-1-3071 від мінус 253 до 450 5 50 ТУ 14-1-3071 - 08Х17Н13М2Т 10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 групи М2а і М3а ГОСТ 5582 від мінус 253 до 700 не обмежено ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 п. 10 10Х17Н13МЗТ ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 групи М2а і М3а ГОСТ 5582 ТУ 14-1-394 група А від мінус 196 до 600 не обмежено ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 ТУ 14-1-394 п. 10 08Х17Н15МЗТ ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 від мінус 196 до 600 не обмежено ГОСТ 7350 п. 10 ОЗХН28МДТ 06Х28МДТ ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 групи М2а і М3а ЩДТ 5582 від мінус 196 до 600 5 50 ГОСТ 5582 ГОСТ 7350 п. 10 03Х17Н14МЗ ГОСТ 5632 ТУ 14-1-1154 ТУ 14-1-692 ТУ 14-1-2144 ТУ 14-1-3120 від мінус 196 до 450 5 50 ТУ 14-1-1154 ТУ 14-1-692 ТУ 14-1-2144 ТУ 14-1-3120 п. 10 1 2 3 4 5 6 08Х18Н10 ГОСТ 5632 ГОСТ 5572 група 2 від мінус 270 до 600 не обмежено ГОСТ 5572 п. 10 08Х18Н10 ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 група М2б від мінус 270 до 600 не обмежено ГОСТ 7350 п. 10 12Х18Н9Т 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 від мінус 270 до 610 не обмежено ГОСТ 7350 п. 10 08Х13 ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 від мінус 40 до 500 не обмежено ГОСТ 7350 п. 10 08Х18Н10Т 08Х18Н12Б 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 від 610 до 700 8 80 ГОСТ 7350 п. 10 20Х13 12Х13 ГОСТ 5632 група М2б ГОСТ 7350 від мінус 40 до 550 не обмежено ГОСТ 7350 п. 10 ХН32Т ТУ 14-1-625 ТУ 14-1-625 до 900 не обмежено ТУ 14-1-625 п. 10 15Х18Н12С4ТЮ ГОСТ 5632 ТУ 14-1-1410 ТУ 14-1-1337 від мінус 20 до 200 2 5 25 ТУ 14-1-1410 ТУ 14-1-1337 п. 10 Н70МФ-ВИ ТУ 14-1-2262 ТУ 14-1-2262 від мінус 70 до 300 1 10 ГОСТ 7350 гр. А ГОСТ 5582 і п. 3.2 ОСТ 26-01-858 п. 10 ХН65МВ ТУ 14-1-1485 ТУ 14-1-2475 ТУ 14-1-1485 ТУ 14-1-2475 від мінус 70 до 500 5 50 ГОСТ 7350 гр. А і п. 3.2 ОСТ 26-01-858 - ХН65МВУ ТУ 14-1-3587 ТУ 14-1-3587 від мінус 70 до 500 5 50 ГОСТ 7350 гр. А і п. 3.2 ОСТ 26-01-858 - ХН65МВУ Х70МФ-ВИ ТУ 14-1-2230 ТУ 14-1-2230 від мінус 70 до 500 5 50 ГОСТ 7350 гр. А ГОСТ 5582 і п. 3.2 ОСТ 26-01-858 - ХН65МВУ Х70МФ-ВИ ТУ 14-1-2230 ТУ 14-1-2230 від мінус 70 до 300 1 10 ГОСТ 7350 гр. А ГОСТ 5582 і п. 3.2 ОСТ 26-01-858 - ХН78Т ТУ 14-1-2752 ТУ 14-1-146 ТУ 14-1-1747 ТУ 14-1-1860 ТУ 14-1-2752 ТУ 14-1-1747 ТУ 14-1-1860 від мінус 70 до 700 не обмежено ГОСТ 7564 ГОСТ 7350 гр. Б ГОСТ 7566 і пп. 3.2 3.2.1 4.13.9 ОСТ 26-01-858 - 1 2 3 4 5 6 ХН78Т ТУ 14-1-2752 ТУ 14-1-146 ТУ 14-1-1747 ТУ 14-1-1860 ТУ 14-1-2752 ТУ 14-1-1747 ТУ 14-1-1860 від 700 до 900 1 5 15 ГОСТ 7564 ГОСТ 7350 гр. Б ГОСТ 7566 і пп. 3.2 3.2.1 4.13.9 ОСТ 26-01-858 - 07Х13Н4АГ20 ЧС52 група М2б ТУ 14-1-2508 від мінус 210 до 400 не обмежено ТУ 14-1-2508 п. 10 03Х20Н16АГ6 група М2б ТУ 14-1-3291 від мінус 270 до 600 не обмежено ТУ 14-1-3899 п. 10 08сп 08Т ТУ 14-1-3172 ТУ 14-1-3172 від мінус 20 до 300 2 5 25 ТУ 14-1-3172 п. 11 08ГТ ТУ 14-1-3899 ТУ 14-1-3899 від мінус 20 до 300 2 5 25 ТУ 14-1-3899 п. 11 Примітки: 1. Товщина листа не більше 16 мм. 2. Допускається застосовувати листовий прокат із сталей марок Ст3сп Ст3пс категорій 4 и 5 товщиною не більше 25 мм; Е32 Д32 Ст3Гпс – товщиною не більше 30 мм. 3. Об’єм і види випробувань сталей марок 15 і 20 за ГОСТ 1577 повинні бути проведені за ГОСТ 5520 у тому обсязі що і для сталей марок 15К 16К 18К і 20К відповідних категорій. 4. Механічні властивості листів товщиною менше 12 мм перевіряються на листах узятих від партії. 5. Випробування на механічне старіння проводиться в тому випадку якщо при виготовленні посудин або їх деталей що експлуатуються при температурі вище 200°С сталь зазнає холодної деформації вальцювання гнуття відбортовка та ін. . 6. Листи за ГОСТ 19281 мають поставлятися з обов’язковим виконанням пунктів 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.7 2.2.9 2.2.12 ГОСТ а також проходити контроль макроструктури за ГОСТ 5520 від партії листів. 7. Випробування проводяться полистово при температурі експлуатації нижче мінус 30°С вище 200°С або під тиском понад 5МПа 50 кгс/см2 при товщині листа 12 мм і більше. 8. За умови 2–2 5-кратного запасу міцності за границею текучості а також для термообробних апаратів товщиною до 36 мм з вуглецевих сталей допускається пониження на 20°С нижньої температурної границі використання. 9. Для сталей що поставляються за ГОСТ 5521 при температурі експлуатації вище 200°С необхідно проведення випробування на старіння. 10. Допускається застосовувати листи за ГОСТ 7350 з якістю поверхні по групах М3б та М4б за умови що в розрахунку на міцність буде врахована глибина дефекту. 11. Для емальованих посудин. Таблиця 2 Сталеві труби Марка сталі визначення стандарту або технічних умов Технічні вимоги Робочі умови Види випробувань і вимоги Примітка температура стінки оС тиск середовища МПа кгс/см2 не більше 1 2 3 4 5 6 Ст3сп3 Ст3пс3 ГОСТ 380 ГОСТ 14637 Труби водогазопровідні посилені за ГОСТ 3262 від 0 до 200 1 6 16 ГОСТ 5.1124 - Ст3кп ГОСТ 380 ГОСТ 14637 Труби електрозварювальні за ГОСТ 10706 група В від 10 до 200 1 6 16 ГОСТ 10706 група В п. 8 1 2 3 4 5 6 Ст3сп Ст3пс категорій 4 5 в залежності від робочої температури ГОСТ 380 ГОСТ 14637 Труби електрозварювальні за ГОСТ 10706 група В від мінус 20 до 400 5 50 ГОСТ 10706 група В п. 1 Ст3сп3 Ст3пс3 ГОСТ 380 ГОСТ 14637 Труби електрозварювальні за ГОСТ 10706 група В від 0 до 200 5 50 ГОСТ 10706 група В п. 8 10 20 ГОСТ 1050 Труби електрозварювальні ТУ 14-3-624 ГОСТ 550 групи А Б ГОСТ 8733 група В ГОСТ 8731 група В від мінус 30 до 400 від мінус 30 до 475 4 40 5 50 ТУ 14-3-624 ГОСТ 550 ГОСТ 8733 група В ГОСТ 8731 група В п. 2 - 10 20 ГОСТ 1050 ГОСТ 550 групи А Б ГОСТ 8733 група В от від мінус 30 до 475 16 160 ГОСТ 550 ГОСТ 8733 група В п. 5 10 20 ГОСТ 1050 ГОСТ 550 група А Б ГОСТ 8731 група В від мінус 30 до 475 16 160 ГОСТ 550 ГОСТ 8731 група В п. 6 10 20 ГОСТ 1050 ТУ 14-3-190 від мінус 30 до 425 6 4 64 ТУ 14-3-190 - 20 ТУ 14-3-460 ТУ 14-3-460 від мінус 30 до 475 не обмежено ТУ 14-3-460 п. 3 20 ЮЧ ТУ 14-3-1600 ТУ 14-3-1652 ТУ 14-3-1745 ТУ 14-3-1600 ТУ 14-3-1652 ТУ 14-3-1745 від мінус 40 до 475 не обмежено ТУ 14-3-1600 ТУ 14-3-1652 ТУ 14-3-1745 - 15 ГС ТУ 14-3-460 ТУ 14-3-460 від мінус 40 до 400 не обмежено ТУ 14-3-460 п. 3 09Г2С ГОСТ 19281 ТУ 14-3-500 ТУ 14-3-1128 від мінус 60 до 475 не обмежено ТУ 14-3-500 ТУ 14-3-1128 - 10Г2ФБ ТУ 14-3-1464 ТУ 14-3-1464 від мінус 60 до 420 10 100 ТУ 14-3-1464 - 13ГС 13Г1С-У ТУ 14-3-1464 ТУ 14-3-1464 від мінус 40 до 300 5 5 55 ТУ 14-3-1464 - 10Г2 ГОСТ 4543 ГОСТ 550 групи А В ГОСТ 8733 група В ГОСТ 8731 група В від мінус 70 до мінус 31 не обмежено ГОСТ 550 ГОСТ 550 ГОСТ 8733 ГОСТ 8731 п. 7 12ХМ 15ХМ ТУ 302.02.031 ТУ 302.02.031 від 0 до 550 не обмежено ТУ 302.02.031 - 15ХМ ТУ 14-3-460 ТУ 14-3-460 від мінус 40 до 560 не обмежено ТУ 14-3-460 - 12Х1МВ ГОСТ 20072 ТУ 14-3-460 від мінус 20 до 560 не обмежено ТУ 14-3-460 - 1Х2М1 ТУ 14-3-517 ТУ 14-3-517 від мінус 40 до 600 не обмежено ТУ 14-3-517 - 1 2 3 4 5 6 15Х5 ГОСТ 20072 ГОСТ 550 група А Б від мінус 40 до 425 не обмежено ГОСТ 550 - 15Х5М 15Х5М-У 15Х5ВФ ГОСТ 20072 ГОСТ 550 група А Б від мінус 40 до 650 не обмежено ГОСТ 550 - 15Х5М-У ГОСТ 20072 ТУ 14-3-1080 від мінус 40 до 650 не обмежено ТУ 14-3-1080 - 12Х8ВФ ГОСТ 20072 ГОСТ 550 від мінус 40 до 650 не обмежено ГОСТ 550 - Х9М ТУ 14-3-457 ТУ 14-3-457 від мінус 40 до 650 не обмежено ТУ 14-3-457 - Х8 ГОСТ 550 ГОСТ 550 від мінус 40 до 475 не обмежено ГОСТ 550 - 10Х14Г14Н4Т ТУ 14-3-59 ТУ 14-3-59 від мінус 196 до 500 не обмежено ТУ 14-3-59 - 08Х22Н6Т ГОСТ 5632 ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 ТУ 14-3-59 ТУ 14-3-1251 від мінус 40 до 300 не обмежено ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 ТУ 14-3-59 ТУ 14-3-1251 - 07Х13АГ20 ТУ 14-3-1322 ТУ 14-3-1322 ТУ 14-3-1323 від мінус 70 до 300 5 50 ТУ 14-3-1322 ТУ 14-3-1322 - 08Х21Н6М2Т ГОСТ 5632 ТУ 14-3-59 від мінус 40 до 300 не обмежено ТУ 14-3-59 - 08Х18Г8Н2Т ТУ 14-3-387 ТУ 14-3-387 від мінус 20 до 300 2 5 25 ТУ 14-3-387 - 03Х19АГЗН10 ТУ 14-3-415 ТУ 14-3-415 від мінус 196 до 450 5 50 ТУ 14-3-415 - 03Х17Н14М3 ТУ 14-3-396 ТУ 14-3-396 ТУ 14-3-1348 ТУ 14-3-1357 від мінус 196 до 450 5 50 ТУ 14-3-396 ТУ 14-3-1348 ТУ 14-3-1357 - 08Х18Н10Т 10Х18Н10Т ГОСТ 5632 Труби електрозварювальні за ТУ 14-3-1391 від мінус 273 до 610 5 50 ТУ 14-3-1391 - 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 від мінус 270 до 610 не обмежено ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 - 12Х18Н12Т ТУ 14-3-460 ТУ 14-3-460 від мінус 270 до 610 не обмежено ТУ 14-3-460 - 02Х18Н11 ТУ 14-3-1401 ТУ 14-3-1339 ТУ 14-3-1401 ТУ 14-3-1339 від мінус 196 до 450 5 50 ТУ 14-3-1401 ТУ 14-3-1339 - 08Х18Н10Т ГОСТ 5632 ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 від мінус 270 до 610 не обмежено ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 - 03Х18Н11 ГОСТ 5632 ТУ 14-3-681 від мінус 196 до 450 5 50 ТУ 14-3-681 - 08Х18Н12Б ГОСТ 5632 ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 від мінус 196 до 610 не обмежено ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 - 10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 від мінус 270 до 700 8 80 ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 - 08Х17Н15М3Т ГОСТ 5632 ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 від мінус 196 до 600 не обмежено ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 - 08Х18Н10Т 08Х18Н12Б 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 від 610 до 700 8 80 ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 - 1 2 3 4 5 6 03Х21Н21М4ГБ ГОСТ 5632 ТУ 14-3-751 ТУ 14-3-696 від мінус 70 до 400 5 50 ТУ 14-3-751 ТУ 14-3-696 - 03ХН28МДТ ГОСТ 5632 ТУ 14-3-751 ТУ 14-3-694 ТУ 14-3-1201 від мінус 196 до 400 5 50 ТУ 14-3-751 ТУ 14-3-696 ТУ 14-3-1201 - 08Х13 12Х13 ГОСТ 5632 ГОСТ 9941 від мінус 40 до 550 6 4 64 ГОСТ 9941 - ХН32Т ТУ 14-3-489 ТУ 14-3-489 від мінус 70 до 900 не обмежено ТУ 14-3-489 - ХН32ТЮ ТУ 14-3-806 ТУ 14-3-806 від мінус 70 до 900 не обмежено ТУ 14-3-806 - 14ХГС ТУ 14-3-433 ТУ 14-3-433 від мінус 50 до 370 не обмежено ТУ 14-3-433 п. 9 ЗОХМА ТУ 14-3-433 ТУ 14-3-433 від мінус 50 до 450 не обмежено ТУ 14-3-433 п. 9 18ХЗМВ ТУ 14-3-251 ТУ 14-3-251 від мінус 50 до 475 не обмежено ТУ 14-3-251 п. 9 20Х3МВФ ТУ 14-3-251 ТУ 14-3-251 від мінус 50 до 510 не обмежено ТУ 14-3-251 п. 9 15Х18Н19С4ТЮ ТУ 14-3-310 ТУ 14-3-310 від мінус 50 до 500 ТУ 14-3-310 ГОСТ 9941 п. 9 ХН65МВУ ТУ 14-3-1320 ТУ 14-3-1320 від мінус 70 до 500 не обмежено ГОСТ 10006 ГОСТ 8695 ГОСТ 8694 п. 2.3.3 ОСТ 26-01-858 - Н7ОМФ-ВИ ТУ 14-3-1227 ТУ 14-3-1227 від мінус 70 до 300 1 10 ГОСТ 11068 і п. п. 2.3.2 2.3.3 ОСТ 26-01-858 ТУ 14-3-1227 - ХН65МВУ ХН65МВ ТУ 14-3-1227 ТУ 14-3-1227 від мінус 70 до 500 5 50 ГОСТ 11068 і пп. 2.3.2 2.3.3 ОСТ 26-01-858 ТУ 14-3-1227 - ХН78Т ТУ 14-3-520 ТУ 14-3-453 ТУ 14-3-552 ТУ 14-3-520 від мінус 70 до 700 не обмежено ГОСТ 9941 і пп. 2.3.3 2.2.1 ОСТ 26-01-858 - ТУ 14-3-453 від мінус 70 до 900 1 5 15 ГОСТ 9941 і пп. 2.3.3 2.2.1 ОСТ 26-01-858 - ТУ 14-3-552 від 700 до 900 5 50 ГОСТ 11068 і пп. 2.3.2 2.2.1 2.3.3 ОСТ 26-01-858 ТУ 14-3-552 - 1 2 3 4 5 6 35ХА 30ГСА ГОСТ 4543 30ХМА  40ХНМА  гр. А ГОСТ 8731 ГОСТ 4543 ГОСТ 8731 гр. А від мінус 50 до 150 не обмежено ГОСТ 4543 ГОСТ 8731 п. 9 ГОСТ 4543 від мінус 60 до 510 не обмежено ГОСТ 4543 п. 9 20ХН4ФА 38ХН3МФА ГОСТ 4543 ГОСТ 4543 від мінус 80 до 150 не обмежено ГОСТ 4543 п. 9 40 45 ГОСТ 1050 ГОСТ 1050 від мінус 50 до 150 не обмежено ГОСТ 1050 п. 9 36Н1Х ТУ 14-3-931 ТУ 14-3-801 ТУ 14-3-374 ТУ 14-3-801 ТУ 14-3-374 від мінус 270 до 200 не обмежено ТУ 14-3-931 ТУ 14-3-801 ТУ 14-3-374 п. 9 Примітки: 1. При замовленні необхідно вимагати постачання труб для магістральних теплових мереж. 2. При замовленні труб за ГОСТ 550 призначених для виготовлення теплообмінних апаратів необхідно домовлятися про групу А. 3. Допускається застосовувати труби товщиною стінок не більше 12 мм при температурі експлуатації від мінус 40°С. 4. Труби з товщиною стінки 12 мм і більше за ГОСТ 8731 повинні бути випробувані на ударну в’язкість при температурі 20°С на підприємстві-виготовлювачі. 5. За умови випробування на сплющування. 6. За умови випробування на сплющування і перевірки макроструктур7и. 7. За умови випробування на ударну в’язкість при робочій температурі. 8. Перевірка механічних властивостей зварного з’єднання у кожної десятої труби однієї партії радіаційним методом або ультразвуковою дефектоскопією зварного шва кожного корпусу виготовленого з труб відповідно до вимог чинних Правил. 9. Сталі застосовуються для виготовлення балонів. Таблиця 3 Поковки Марка сталі визначення стандарту або технічних умов Технічні вимоги Робочі умови Види випробувань і вимоги Примітка температура стінки оС тиск середовища МПа кгс/см2 не більше 1 2 3 4 5 6 Ст5сп ГОСТ 380 ГОСТ 8479 гр. IV-КП 245 КП25 від мінус 20 до 400 5 50 ГОСТ 8479 група IV п. 1 Ст5сп ГОСТ 380 ГОСТ 8479 гр. IV-КП 245 КП25 від мінус 20 до 450 5 50 ГОСТ 8479 група IV п. 1 20К ГОСТ 1050 ГОСТ 8479 гр. IV-КП 195 КП20 гр. IV КП.215 КП.22 від мінус 30 до 475 не обмежено ГОСТ 8479-70 група IV п. 2 20К ГОСТ 5520 ГОСТ 8479 гр. IV-КП. 195 КП20 від мінус 30 до 475 не обмежено ГОСТ 8479-70 група IV п. 2 20 22К ОСТ 108.030.113 ОСТ 108. 030. 113 від мінус 20 до 450 не обмежено ОСТ 108. 030. 13 - 22К 22К-Ш 22К-ВД 22К-ВРВ ТУ 108.11-543 ТУ 108. 11-543 від 0 до 475 не обмежено ТУ 108. 11-543 - 20ЮЧ ТУ 26-0303-1532 ГОСТ 8479 гр. IV-КП. 215 КП22 від мінус 40 до 475 не обмежено ГОСТ 8479 гр. IV - 1 2 3 4 5 6 16ГС ГОСТ 19281 ГОСТ 8479 гр. IV-КП. 245 КП25 від мінус 40 до 475 не обмежено ГОСТ 8479 гр. IV пп. 2 3 15ГС 16ГС ОСТ 108.030.113 ОСТ 108. 030. 113 від мінус 20 до 450 не обмежено ОСТ 108.030.113 - 15ГС ОСТ 108.030.113 ОСТ 26-01-135 від мінус 40 до 400 не обмежено ОСТ 26-01-135 - 14ХГС ГОСТ 19281 ОСТ 26-01-135 від мінус 50 до 380 не обмежено ОСТ 26-01-135 10Г2 ГОСТ 4543 ГОСТ 8479 гр. IV-КП. 215 КП. 22 від мінус 70 до 475 не обмежено ГОСТ 8479 гр. IV п. 2 09Г2С ГОСТ 19281 ГОСТ 8479 гр. IV-КП. 245 КП. 25 від мінус 70 до 475 не обмежено ГОСТ 8479 гр. IV - 20Х ГОСТ 4543 ГОСТ 8479 гр. IV-КП. 395 КП. 40 від мінус 40 до 450 не обмежено ГОСТ 8479 гр. IV - 15ХМ ГОСТ 4543 ГОСТ 8479 гр. IV-КП. 275 від мінус 40 до 560 не обмежено ГОСТ 8479 гр. IV п. 3 15Х5ВФ 15Х5М ГОСТ 20072 ГОСТ 8479 гр. IV-КП. 395С КСV 50 Дж/см від мінус 40 до 600 не обмежено - п. 3 12Х1МФ ОСТ 108.030.113 ОСТ 108. 030. 113 від мінус 20 до 450 не обмежено ОСТ 108. 030. 113 - 12МХ ГОСТ 20072 ГОСТ 8479 гр. IV-КП. 235 від мінус 40 до 450 не обмежено ГОСТ 8479 гр. IV-КП. 235 - 12ХМ 15ХМ ТУ 302.02.031 ТУ 302. 02. 031 від мінус 40 до 560 не обмежено ТУ 302. 02. 031 - 10Х2М1А-А 10Х2М1А-ВД 10Х2М1А-Ш ТУ 302.02.121 ТУ 302.02. 121 від мінус 40 до 560 не обмежено ТУ 302.02. 121 - 10Х2М1А-А ТУ 108.13.39 ТУ 108. 13. 39 від мінус 40 до 550 не обмежено ТУ 108.13.39 ГОСТ 8479 гр. V - 15Х2МФА-А ТУ 302.02-014 ТУ 302.02-014 від мінус 40 до 510 не обмежено ТУ 302.02-014 - ТУ 302.02-014 понад 510 до 560 10 100 ТУ 302. 02-014 - 08Х22Н6Т 08Х21Н6М2Т ГОСТ 5632 ГОСТ 25054 гр. IV від мінус 40 до 300 не обмежено ГОСТ 25054 гр. IV - 12Х18Н9Т 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т ГОСТ 5632 ГОСТ 25054 гр. IV від мінус 270 до 610 не обмежено ГОСТ 25054 гр. IV - ГОСТ 25054 гр. IV від 610 до 700 8 80 ГОСТ 25054 гр. IV - 10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 ГОСТ 25054 гр. IV від мінус 253 до 600 не обмежено ГОСТ 25054 гр. IV - 04Х18Н10 03Х18Н11 ГОСТ 5632 ГОСТ 25054 гр. IV від мінус 270 до 450 не обмежено ГОСТ 25054 гр. IV - 03Х17Н14М3 ГОСТ 5632 ГОСТ 25054 гр. IV від мінус 196 до 450 не обмежено ГОСТ 25054 гр. IV - 10Х17Н13М3Т ГОСТ 5632 ГОСТ 25054 гр. IV від мінус 196 до 600 не обмежено ГОСТ 25054 гр. IV - 08Х17Н15М3Т ГОСТ 5632 ГОСТ 25054 гр. IV від мінус 196 до 600 не обмежено ГОСТ 25054 гр. IV - 064Н28 МДТ ГОСТ 5632 ГОСТ 25054 гр. IV від мінус 196 до 400 5 50 ГОСТ 25054 гр. IV - 1 2 3 4 5 6 08Х13 12Х13 ГОСТ 5632 ГОСТ 25054 гр. IV від 0 до 550 6 4 64 ГОСТ 25054 гр. IV п. 1 08Х13 12Х13 20Х13 30Х13 ГОСТ 5632 ОСТ 26-01-135 від мінус 40 до 420 не обмежено ОСТ 26-01-135 - 20Х13 20Х17Н2 ГОСТ 5632 ГОСТ 25054 гр. IV від мінус 40 до 550 не обмежено ГОСТ 25054 - 07Х16Н6 ГОСТ 5632 ГОСТ 25054 гр. IV від мінус 40 до 325 не обмежено ГОСТ 25054 - 15Х18Н12С4ТЮ ГОСТ 5632 ГОСТ 25054 гр. IV від мінус 50 до 500 не обмежено ГОСТ 25054 - 03Х21Н21М4ГБ ГОСТ 5632 ГОСТ 25054 гр. IV від мінус 196 до 400 не обмежено ГОСТ 25054 - ЗОХМА ГОСТ 4543 ГОСТ 8479-70 гр. IV ОСТ 26-01-135 від мінус 50 до 420 не обмежено ГОСТ 8479 ОСТ 26-01-135 - 20Х2МА ОСТ 26-01-135 ОСТ 26-01-135 від мінус 40 до 475 не обмежено ОСТ 26-01-135 - 22Х3М ОСТ 26-01-135 ОСТ 26-01-135 від мінус 40 до 510 не обмежено ОСТ 26-01-135 - 25Х2НМФА ТУ 108-11-2-76 ТУ 108-11-2-76 від мінус 49 до 450 не обмежено ТУ 108-11-2-76 - 15Х2МФА 18Х2МФА 25Х25Х2НФА 25Х3МФА ТУ 108-131 ТУ 108-131 від мінус 0 до 510 не обмежено ТУ 108-131 - 18Х3МВ 20Х3МБФ ГОСТ 20072 ОСТ 26-01-135 від мінус 50 до 510 не обмежено ОСТ 26-01-135 - 38ХН3МФА ГОСТ 4543 ОСТ 26-01-135 від мінус 40 до 420 не обмежено ОСТ 26-01-135 - Примітки: 1. Для виготовлення деталей що не підлягають зварюванню. 2. Поковки із сталей марок 16ГС 09Г2С 10Г2 мають випробовуватися на ударну в’язкість при робочих температурах нижче мінус 30°С. При цьому величина ударної в’язкості повинна бути не менше 30 Дж/см 3 кГсм/см2 . 3. Допускається застосовувати стальні гарячекатані кільця для виготовлення фланців із сталей марок 20 за ТУ 14-1-1431; 16ГС 12ХМ 15Х5М 09Г2С – за ТУ 14-3-375. Таблиця 4 Сортова сталь кругла штабова фасонна Марка сталі визначення стандарту або технічних умов Технічні вимоги Робочі умови Види випробувань і вимоги Примітка температура стінки оС тиск середовища МПа кгс/см2 не більше 1 2 3 4 5 6 Ст3кп2 ГОСТ 535 ГОСТ 535 від 10 до 300 1 6 16 ГОСТ 535 - Ст3пс4 Ст3сп4 ГОСТ 535 ГОСТ 535 від мінус 20 до 200 5 50 ГОСТ 535 - Ст3сп3 Ст3пс3 ГОСТ 535 ГОСТ 535 від 0 до 425 5 50 ГОСТ 535 - Ст5сп2 ГОСТ 535 ГОСТ 535 від 0 до 425 5 50 ГОСТ 1050 - 10 15 20 ГОСТ 1050 ГОСТ 1050 від мінус 20 до 475 не обмежено ГОСТ 1050 - 09Г2С-7 09Г2-7 ГОСТ 19281 ГОСТ 19281 від мінус 70 до 200 не обмежено ГОСТ 19281 - 09Г2С-4 09Г2-4 ГОСТ 19281 ГОСТ 19281 від мінус 40 до 200 не обмежено ГОСТ 19281 - 1 2 3 4 5 6 09Г2С-12 09Г2-12 ГОСТ 19281 ГОСТ 19281 від мінус 40 до 475 не обмежено ГОСТ 19281 - 10Г2 ГОСТ 4543 ГОСТ 4543 від мінус 70 до 475 не обмежено ГОСТ 4543 - 10895 ГОСТ 11036 ГОСТ 11036 від мінус 60 до 475 6 4 64 ГОСТ 1136 - 07Х16Н6-Ш ТУ 14-1-22 ТУ 14-1-22 від мінус 60 до 350 не обмежено ТУ 14-1-22 - 08Х13 12Х13 ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 від мінус 40 до 550 6 4 64 ГОСТ 5949 - 03Х18Н11 ГОСТ 5632 ТУ 14-1-1160 від мінус 196 до 450 5 50 ТУ 14-11160 - 03Х17Н14М3 ГОСТ 5632 ТУ 14-1-240 від мінус 196 до 450 5 50 ТУ 14-1-240 - Н70МФ ТУ 14-1-2260 ТУ 14-1-2260 від мінус 70 до 300 1 10 ГОСТ 5949 ОСТ 26-01-858 - ХН65МВ ТУ 14-1-3239 ТУ 14-1-3239 від мінус 70 до 500 5 50 ГОСТ 5949 ОСТ 26-01-858 - ХН78Т ТУ 14-1-1671 ТУ 14-1-1671 від мінус 70 до 700 не обмежено ГОСТ 5949 - ХН78Т ТУ 14-1-378 ТУ 14-1-378 від 700 до 900 1 5 15 ОСТ 26-01-858 - ХН32Т ТУ 14-1-284 ТУ 14-1-284 від мінус 70 до 900 не обмежено ТУ 14-1-284 - 10Х14Г14Н4Т ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 від мінус 196 до 500 не обмежено ГОСТ 5949 - 20ЮЧ ТУ 14-1-3332 ТУ 14-1-3332 від мінус 40 до 475 не обмежено ГОСТ 4543 ТУ 14-1-3332 - 08Х22Н6Т 08Х21Н6М2Т ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 від мінус 40 до 300 не обмежено ГОСТ 5949 - 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 від мінус 270 до 610 не обмежено ГОСТ 5949 - 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 понад 610 до 700 8 80 ГОСТ 5949 - 15Х5М ГОСТ 20072 ГОСТ 20072 від мінус 40 до 650 не обмежено ГОСТ 20072 - 08Х18Н12Б ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 від мінус 196 до 610 не обмежено ГОСТ 5949 - 08Х18Н12Б ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 понад 610 до 700 8 80 ГОСТ 5949 - 15Х18Н12С4ТЮ ГОСТ 5632 ТУ 14-1-915 від мінус 20 до 120 2 5 25 ТУ 14-1-915 ГОСТ 5949 - 10Х17Н13М2Т 10Х17Н13МЗТ ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 від мінус 253 до 600 не обмежено ГОСТ 5949 - 08Х17Н15МЗТ ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 від мінус 196 до 600 не обмежено ГОСТ 5949 - 06ХН28МДТ ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 від мінус 196 до 400 5 50 ГОСТ 5949 - Примітка 1. При товщині прокату меншій 5 мм допускається застосовувати сталі за ГОСТ 19281 категорії 2 замість категорій 6 9 12. Таблиця 5 Сталеві відливки Марка сталі визначення стандарту або технічних умов Технічні вимоги Робочі умови Види випробувань і вимоги Примітка температура стінки оС тиск середовища МПа кгс/см2 не більше 1 2 3 4 5 6 20Л 25Л ГОСТ 977 ГОСТ 977 група 3 від мінус 30 до 450 не обмежено ГОСТ 977 група 3 ТУ 26-02-19 пп. 1 2 35Л 45Л ГОСТ 977 ГОСТ 977 група 3 від мінус 30 до 450 не обмежено ГОСТ 977 група 3 ТУ 26-02-19 - 20ХМЛ ГОСТ 977 ГОСТ 977 група 3 від мінус 40 до 540 не обмежено ГОСТ 977 група 3 ТУ 26-02-19 - 20Х5МЛ ГОСТ 977 ГОСТ 977 група 3 від мінус 40 до 600 не обмежено ГОСТ 977 група 3 ТУ 26-02-19 - 20ГМЛ ОСТ 26-07-402 ОСТ 26-07-402 від мінус 40 до 450 не обмежено ОСТ 26-07-402 - 20Х5ТЛ ТУ 26-02-19 ТУ 26-02-19 від мінус 40 до 425 не обмежено ТУ 26-02-19 - 20Х5ВЛ ТУ 26-02-19 ТУ 26-02-19 від мінус 40 до 550 не обмежено ТУ 26-02-19 - 20Х8ВЛ ГОСТ 977 ГОСТ 977 група 3 від мінус 40 до 600 не обмежено ГОСТ 977 група 3 ТУ 26-02-19 - 20ХН3Л ТУ 26-02-19 ТУ 26-02-19 від мінус 70 до 450 не обмежено ТУ 26-02-19 п. 4 12Х18Н9ТЛ 10Х18Н9Л ГОСТ 977 ГОСТ 977 група 3 від мінус 253 до 600 не обмежено ГОСТ 977 група 3 ТУ 26-02-19 - 12Х18Н12МЗТЛ ГОСТ 977 ГОСТ 977 група 3 від мінус 253 до 600 не обмежено ГОСТ 977 група 3 ТУ 26-02-19 - 10Х21Н6М2Л ТУ 26-02-19 ТУ 26-02-19 від мінус 40 до 300 не обмежено ТУ 26-02-19 - Примітки: 1. Для зварювальних елементів вміст вуглецю має бути не більше 0 25%. 2. Допускається застосовувати відливки з вуглецевих сталей марок 20Л 25Л до температури експлуатації мінус 40°С за умови проведення термічної обробки у режимі нормалізації плюс відпускання або гартування плюс відпускання. 3. Постачання відливок зі сталей 35Л 45Л здійснюється тільки для незварювальних елементів конструкцій. 4. При температурі експлуатації нижче мінус 30°С вимагається визначення ударної в’язкості при мінус 70°С. Таблиця 6 Кріпильні вироби Марка сталі визначення стандарту або технічних умов Технічні вимоги Робочі умови Примітка температура стінки оС тиск середовища МПА кГс/см2 не більше 1 2 3 4 5 Клас міцності 5.6 6.6 8.8 21 22 ГОСТ 1759 ГОСТ 1759 від мінус 30 до 300 2 5 25 шпильки болти гайки Ст3сп5 ГОСТ 380 ГОСТ 535 ГОСТ 535 від мінус 20 до 300 2 5 25 10 100 шпильки болти гайки шайби Ст3сп5 ГОСТ 380 ГОСТ 535 ГОСТ 20700 від 0 до 350 1 6 16 2 5 25 10 100 болти шпильки гайки шайби гайки шайби Ст3сп4 Ст3сп3 ГОСТ 380 ГОСТ 12. 2. 073 від 0 до 300 2 5 25 шпильки болти гайки 10 ГОСТ 1050 ОСТ 26-2043 від 0 до 300 2 5 25 гайки 10 ГОСТ 1050 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 450 10 100 шайби 10 ГОСТ 1050 ГОСТ 20700 від 0 до 350 2 5 25 гайки 10 ГОСТ 1050 ГОСТ 20700 від 0 до 450 10 100 шайби 20 ГОСТ 1050 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 425 2 5 25 10 100 шпильки болти гайки 20 ГОСТ 1050 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 450 10 100 шайби 20 ГОСТ 1050 ГОСТ 20700 від 0 до 400 1 6 16 10 100 болти шпильки гайки 20 ГОСТ 1050 ГОСТ 12. 2. 073 від 0 до 420 2 5 25 шпильки болти 25 ГОСТ 1050 ГОСТ 10702 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 425 2 5 25 10 100 шпильки болти гайки 25 ГОСТ 1050 ГОСТ 10702 ГОСТ 20700 від 0 до 400 1 6 16 10 100 болти шпильки гайки 30 40 45 35 ГОСТ 1050 ГОСТ 10702 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 425 10 100 16 160 шпильки болти гайки 30 40 45 35 ГОСТ 1050 ГОСТ 10702 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 450 16 160 шайби 30 40 45 35 ГОСТ 1050 ГОСТ 10702 ГОСТ 20700 від 0 до 425 10 100 20 200 болти шпильки гайки 35Х 38ХА ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 50 до 425 16 160 шпильки болти 35Х 38ХА ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 450 16 160 гайки шайби 35Х 40Х ГОСТ 10702 ГОСТ 20700 від 0 до 425 20 200 болти шпильки 35Х 40Х ГОСТ 10702 ГОСТ 20700 від 0 до 450 гайки 40Х ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 50 до 425 16 160 шпильки болти 40Х ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 16 160 гайки шайби 30Х ГОСТ 4543 ГОСТ 10495 від мінус 50 до 200 63 630 гайки 35Х 38ХА 40Х ГОСТ 4543 ГОСТ 10494 від мінус 50 до 200 63 630 шпильки 1 2 3 4 5 35Х 38ХА 40Х ГОСТ 4543 ГОСТ 10494 від мінус 50 до 400 80 800 гайки 09Г2С ГОСТ 19281 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 425 16 160 шпильки болти гайки 09Г2С ГОСТ 19281 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 450 16 160 шайби 18Х2Н4МА ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 196 до 400 16 160 шпильки болти гайки 18Х2Н4МА ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 196 до 450 16 160 шайби 12Х13 20Х13 30Х13 ГОСТ 5632 ОСТ 26-2043 від мінус 30 до 475 10 100 шпильки гайки болти шайби 20Х13 ГОСТ 18968 ГОСТ 20700 від 0 до 450 від 0 до 510 не обмежено болти шпильки шайби гайки 10Х17Н13М2Т 10Х17Н13МЗТ 08Х17Н15МЗТ 31Х19Н9МВБТ ГОСТ 5632 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 600 16 160 шпильки болти гайки шайби 31Х19Н9МВБТ ГОСТ 5949 ГОСТ 20700 від 0 до 625 не обмежено болти шпильки гайки 06ХН28МДТ ГОСТ 5632 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 400 16 160 шпильки болти гайки шайби 10Х14Г14Н4Т ГОСТ 5632 ОСТ 26-2043 від мінус 200 до 500 16 160 шпильки болти гайки шайби 07Х21Г7АН5 ГОСТ 5632 ОСТ 26-2043 ТУ 14-1-1141 від мінус 196 до 400 не обмежено шпильки болти гайки шайби 08Х15Н24В4ТР ГОСТ 5632 ОСТ 26-2043 ТУ 14-1-1139 від мінус 270 до 600 не обмежено шпильки болти гайки шайби 07Х16Н6 ГОСТ 5949 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 325 10 100 шпильки болти гайки шайби 10Х11Н23ТЗМР ГОСТ 5949 ТУ 14-1-312 від мінус 270 до 600 не обмежено шпильки болти гайки шайби 03Х20Н16АГ6 ТУ 14-1-2922 ТУ 14-1-2922 від мінус 270 до 600 не обмежено шпильки болти гайки шайби 10Х11Н22ТЗМР ГОСТ 20700 від 0 до 650 не обмежено болти шпильки гайки ЗОХМА 35ХМ ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 450 16 160 шпильки болти ЗОХМА 35ХМ ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 510 16 160 гайки ЗОХМА 35ХМ ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 450 16 160 шайби ЗОХМА 35ХМ ГОСТ 4543 ГОСТ 20700 від 0 до 450 не обмежено болти шпильки шайби ЗОХМА 35ХМ ГОСТ 4543 ГОСТ 20700 від 0 до 510 гайки ЗОХМА 35ХМ ГОСТ 4543 ГОСТ 10494 від мінус 50 до 400 80 800 шпильки ЗОХМА 35ХМ ГОСТ 4543 ГОСТ 10495 від мінус 50 до 510 100 1000 гайки 40ХФА ГОСТ 4543 ГОСТ 10494 від мінус 50 до 400 80 800 шпильки 30ХМ ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 510 16 160 шпильки болти 30ХМ ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 540 16 160 гайки 30ХМ ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 450 16 160 шайби 25Х1МФ ГОСТ 20072 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 510 16 160 шпильки болти 25Х1МФ ГОСТ 20072 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 540 16 160 гайки 25Х1МФ ГОСТ 20072 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 540 16 160 шайби 1 2 3 4 5 25Х1МФ ГОСТ 20072 ГОСТ 20700 від 0 до 510 не обмежено болти шпильки 25Х1МФ ГОСТ 20072 ГОСТ 20700 від 0 до 540 гайки 25Х1МФ ГОСТ 20072 ГОСТ 10494 ГОСТ 10495 від мінус 50 до 510 100 1000 шпильки гайки 25Х1МФ ГОСТ 20072 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 540 16 160 шпильки болти гайки 25Х1МФ ГОСТ 20072 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 540 16 160 шайби 25Х1МФ ГОСТ 20072 ГОСТ 20700 від 0 до 535 не обмежено болти шпильки 25Х2М1Ф ГОСТ 20072 ГОСТ 10494 від 0 до 565 гайки шпильки 25Х2М1Ф ГОСТ 20072 ГОСТ 10494 від мінус 50 до 510 100 1000 20Х1М1Ф1Р ГОСТ 20072 ОСТ 26-2043 від 0 до 565 16 160 шпильки болти гайки 20Х1М1Ф1Р ГОСТ 20072 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 565 16 160 шайби 20Х1М1Ф1ТР 20Х1М1Ф1БР ГОСТ 20072 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 565 16 160 шпильки болти гайки 20Х1М1Ф1ТР 20Х1М1Ф1БР ГОСТ 20072 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 565 16 160 шайби 20Х1М1Ф1ТР 20Х1М1Ф1БР ГОСТ 20072 ГОСТ 20700 від 0 до 580 не обмежено болти шпильки гайки 15ХМ ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 565 16 160 шайби 15ХМ ГОСТ 4543 ГОСТ 20700 від 0 до 545 не обмежено шайби 20ХНЗА 10Г2 ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 425 16 160 шпильки болти гайки 20ХНЗА 10Г2 ГОСТ 4543 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 450 16 160 шайби 37Х12Н8Г8МФБ ГОСТ 5632 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 450 16 160 шпильки болти гайки 37Х12Н8Г8МФБ ГОСТ 5632 ТУ 14-1-1923 від мінус 70 до 600 16 160 шайби 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 600 16 160 шпильки болти гайки шайби 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 ГОСТ 20700 від 0 до 650 не обмежено шайби 08Х18Н10Т ГОСТ 5632 ГОСТ 20700 від 0 до 650 не обмежено шайби 45Х14Н14В2М ГОСТ 5632 ОСТ 26-2043 ГОСТ 5949 від мінус 70 до 600 16 160 шпильки болти гайки 08Х14Н20В2ТР ТУ 14-1-1032 ОСТ 26-2043 від мінус 70 до 600 16 160 шайби 18Х12ВМБФР ГОСТ 5632 ГОСТ 5949-5 ОСТ 26-2043 від мінус 40 до 580 16 160 шпильки болти гайки шайби 18Х12ВМБФР ГОСТ 5632 ГОСТ 5949-5 ГОСТ 20700 ГОСТ 20700 від 0 до 560 від 0 до 580 не обмежено болти шпильки гайки шайби 12Х1МФ ГОСТ 20072 ГОСТ 20700 від 0 до 570 не обмежено шайби 1 2 3 4 5 08Х16Н13М2Б ГОСТ 20700 від 0 до 625 не обмежено болти шпильки гайки 08Х16Н13М2Б ГОСТ 20700 від 0 до 650 не обмежено шайби ХН35ВТ ГОСТ 20700 від 0 до 650 не обмежено болти шпильки гайки Примітки: 1. Кріпильні деталі за ГОСТ 20700 застосовуються для посудин в енергомашинобудуванні. 2. Допускається використовувати кріпильні вироби з марок сталі 35Х 38ХА 40Х 30Х 30ХМА 35ХМ при температурах нижче мінус 40°С до мінус 60°С якщо випробування на ударну в’язкість проводяться при робочих негативних температурах зразків із концентратом виду У тип II за ГОСТ 9454 . При цьому в жодного із зразків ударна в’язкість не повинна бути меншою 30 Дж/см 3 кГсм/см2 . Таблиця 7 Кольорові метали і сплави Марка сталі визначення стандарту або технічних умов Технічні вимоги Робочі умови Види випробувань і вимоги Примітка температура стінки оС тиск середовища МПа кгс/см2 не більше 1 2 3 4 5 6 1. Листи та плити М1 М2 М3 М1р М2р М3р ГОСТ 859 ГОСТ 495 ГОСТ 859 від мінус 270 до 360 не обмежено ГОСТ 495 пп. 1 2 Л63 Л68 ЛС59-1 ЛО62-1 ГОСТ 15527 ГОСТ 931 від мінус 70 до 250 ГОСТ 931 п. 3 ЛЖМц 59-1-1 ГОСТ 15527 ОСТ 48-24 від мінус 270 до 250 не обмежено ОСТ 48-24 - НП2 ГОСТ 492 ГОСТ 6235 від мінус 70 до 360 2 5 25 ГОСТ 6235 пп.1 4 5 НМЖМц 28-2 5-1 5 ГОСТ 492 ГОСТ 5063 від мінус 70 до 360 2 5 25 ГОСТ 5063 п. 1 Бр Б2 ГОСТ 18175 ГОСТ 1789 від мінус 270 до 250 4 40 ГОСТ 1789 п. 6 А5 А6 АДО АД1 АМц АМг3 АМг5 ГОСТ 4784 ГОСТ 21631 від мінус 270 до 150 6 60 ГОСТ 21631 АДО АД1 А5 А6 АМц ГОСТ 4784 ГОСТ 17232 від мінус 70 до 150 6 60 ГОСТ 17232 п. 8 АМг3 АМг5 АМг6 ГОСТ 4784 ГОСТ 17232 від мінус 210 до 150 6 60 ГОСТ 17232 п. 8 ВТ1-0 ГОСТ 19807 ГОСТ 22178 від мінус 270 до 250 не обмежено ГОСТ 22178 - ОТ4-1 ГОСТ 19807 ГОСТ 22178 від мінус 196 до 350 не обмежено ГОСТ 22178 - ВТ5-1 ГОСТ 19807 ГОСТ 22178 від мінус 253 до 500 не обмежено ГОСТ 22178 - ОТ4 ГОСТ 19807 ГОСТ 22178 від мінус 196 до 400 не обмежено ГОСТ 22178 ОТ4 ГОСТ 19807 ГОСТ 22178 від мінус 270 до 250 не обмежено ГОСТ 22178 - ВТ1-0 ГОСТ 19807 ГОСТ 23755 від мінус 196 до 250 не обмежено ГОСТ 23755 пп.9 10 ОТ4-1 ГОСТ 19807 ГОСТ 23755 від мінус 196 до 350 не обмежено ГОСТ 23755 пп.9 10 ОТ4 ГОСТ 19807 ГОСТ 23755 від мінус 196 до 400 не обмежено ГОСТ 23755 пп.9 10 ВТ5-1 ГОСТ 19807 ГОСТ 23755 від мінус 196 до 500 не обмежено ГОСТ 23755 пп.9 10 1 2 3 4 5 6 2. Труби Л68 ЛО70-1 ЛОМш 70-1-0 05 ЛА Мш 77-2-0 05 ГОСТ 15527 ГОСТ 21646 від мінус 196 до 250 не обмежено ГОСТ 21646 п. 12 Л63 Л68 ЛС59-1 ЛЖМц 59-1 ГОСТ 15527 ГОСТ 494 від мінус 253 до 250 не обмежено ГОСТ 494 пп. 13 14 15 МНЖ 5-1 ГОСТ 492 ГОСТ 17217 від мінус 196 до 200 не обмежено ГОСТ 17217 п. 16 МНЖМц 30-1-1 ГОСТ 492 ГОСТ 10092 від 0 до 250 не обмежено ГОСТ 10092 п. 1 АДО АД1 АМц ГОСТ 4784 ГОСТ 18475 від мінус 270 до 150 6 60 ГОСТ 18475 п. 17 АМг2 АМг3 АМг5 ГОСТ 4784 ГОСТ 18482 від мінус 270 до 150 6 60 ГОСТ 18482 - ВТ1-0 ОТ-4 ГОСТ 19807 ГОСТ 22897 від мінус 270 до 250 не обмежено ГОСТ 22897 п. 18 ОТ4-1 ГОСТ 19807 - від мінус 196 до 350 не обмежено АМТУ 386-4-65 - М1 М2 М3 М1р М2р М3р ГОСТ 859 ГОСТ 617 від мінус 270 до 250 не обмежено ГОСТ 617 п. 1 11 3. Прутки та литво НМЖМг 28-2 5-1 5 ГОСТ 492 ГОСТ 1525 від мінус 70 до 250 2 5 25 ГОСТ 1525 пп. 1 19 ЛЦ23А6ЖЗМц2 ЛАЖМц 66-6-3-2 ГОСТ 17711 ГОСТ 17711 від мінус 70 до 250 не обмежено ГОСТ 17711 - АДО АМг2 АМц ГОСТ 4784 ГОСТ 21488 від мінус 70 до 150 6 60 ГОСТ 21488 Примітки: 1. Випробування на розтягання проводити у м’якому стані. 2. Випробування на вигин листів із розкисленої міді проводять за вимогою споживача обговореного в замовленні. 3. Випробування на розтягання проводити у м’якому стані марок Л6З Л68 ЛС59-1 а марки ЛО62-1 – в гарячекатаному. 4. За вимогою споживача проводять випробування на глибину витиснення м’яких смуг товщиною 1 і 1 2 мм. 5. За вимогою споживача проводять випробування на вигин. 6. Випробування на розтягання витиснення загин а також після дисперсійного тверднення проводити у м’якому стані після гартування . 7. Механічні властивості листів без термічної обробки та відпалених крім сплавів марок АМг3 АМг5 АМг6 підприємство-виготовлювач не контролює вони забезпечуються технологією виготовлення п. 4.6 ГОСТ 21631 . 8. Механічні властивості забезпечуються технологією виготовлення і перевіряються за вимогою споживача п. 4.4 ГОСТ 17232 . 9. На плитах із сплавів марок ОТ4-1 ОТ-4 товщиною від 60 до 150 мм показник відносного подовження не контролюється. 10. Випробування на вигин проводять тільки для сплаву марки ВТ1-0. 11. За узгодженням сторін на підприємстві-виготовлювачі проводять випробування гідравлічним тиском понад 70 кгс/см2. 12. Випробування на розтягання латуні марки Л68 проводити у м’якому стані. 13. Випробування на розтягання труб марок Л63 Л68 проводити у м’якому стані труби марок ЛС69-1 ЛЖМц 59-1-1 випробовуються пресованими. 14. За вимогою споживача витягнуті і холоднокатані труби з товщиною стінки 3 мм і менше підлягають випробуванню на сплющування. 15. За узгодженням виготовлювача із споживачем труби марок Л63 Л68 виготовляють із підвищеною пластичністю. 16. Випробування на розтягання проводити у відпаленому стані. 17. Механічні властивості відпалених труб виготовлювач не контролює. 18. За вимогою споживача проводиться випробування на роздачу. Таблиця 8 Перелік марок сталі і сплавів використовуваних для виготовлення балонів № п/п Марка сталі Хімічний склад ГОСТ ТУ ГСТ Тимчасовий опір МПа кгс/мм2 Границя текучості МПа кгс/мм2 не менше Термічна обробка Температура застосування °С Тиск середовища МПа кгс/см2 не більше Максимальна товщина циліндричної частини балона мм не більше не нижче Не вище не менше не більше 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1. 20ХН4ФА ГОСТ 4543 1275 130 1521 155 1079 110 3+0 -80 150 не обмежено 15 2. 35ХН3МФА 38ХН3МФА ТУ 14-3-883 ГОСТ 4543 1128 115 1373 140 981 100 3+0 -80 150 не обмежено 30 3. 40ХН2МА ГОСТ 4543 981 100 1177 120 834 85 3+0 -50 150 не обмежено 15 40ХН2МА ГОСТ 4543 932 95 1177 120 785 80 3+0 -50 150 не обмежено 25 4. 30ХМА ГОСТ 4543 1030 105 1275 130 883 90 3+0 -50 150 не обмежено 15 932 95 1177 120 736 75 3+0 -60 150 не обмежено 21 785 80 981 100 589 60 3+0 -80 150 не обмежено 21 5. 30ХГСА ГОСТ 4543 883 90 1226 125 687 70 3+0 -50 150 не обмежено 15 687 70 не обмежено 412 42 Н+0 -50 150 не обмежено не обмежено 6. 40Х 38ХА 35Х1МФ 38ХГР ГОСТ 4543 883 90 1177 120 687 70 3+0 -50 150 40 400 30 7. Д ОСТ 14-21 638 65 не обмежено 373 38 Н -50 150 25 250 не обмежено 8. Дс У 14-237-36 ТУ 14-157-15 638 65 не обмежено 373 38 Н -50 150 25 250 не обмежено 9. 45 ГОСТ 1059 598 61 не обмежено 353 36 Н -50 150 25 250 не обмежено 10. 40 ГОСТ 1050 569 58 не обмежено 334 34 Н -50 150 25 250 не обмежено 11. 35 ГОСТ 1050 530 54 не обмежено 314 32 Н -50 150 25 250 не обмежено 12. 30 ГОСТ 1050 491 50 не обмежено 294 30 Н -50 150 25 250 не обмежено 13. 25 ГОСТ 1050 451 46 не обмежено 275 28 Н -50 150 25 250 не обмежено 14. 20 ГОСТ 1050 412 42 не обмежено 245 25 Н -60 350 25 250 не обмежено 20* ГОСТ 1577 373 38 не обмежено - П Н -40 -50 475 5 0 150 12 15. т3сп Ст3пс* 380 373 38 не обмежено - П Н -40 -50 425 425 5 0 150 12 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 16. 45Г14Н8Ф ТУ 14-131-451 ТУ 14-131-474 932 95 не обмежено 736 75 3+0 -50 400 не обмежено 15 17. 12Х18Н9 12Х18Н10Т 12Х18Н12Т ГОСТ 5632 530 54 549 56 не обмежено не обмежено 255 26 А -196 150 не обмежено не обмежено 18. 08Х18Н10 ГОСТ 5632 510 52 530 54 не обмежено не обмежено 255 26 А -196 150 не обмежено не обмежено 19. 08Х18НОТ 08Х18Н12Т ГОСТ 5632 510 52 549 56 не обмежено не обмежено 255 26 А -196 150 не обмежено не обмежено 20. 08Х18Н12Т центроволита ГОСТ 5632 491 50 не обмежено 255 26 А -196 150 не обмежено не обмежено 21. Сплав 14 ОСТ 1-92-007 706 72 не обмежено 589 60 Н -50 60 не обмежено не обмежено 22. Сплав 14 ГОСТ 19807 687 70 не обмежено 491 50 Н -50 60 не обмежено не обмежено Примітки: 1. Для високолегованих марок сталі в чисельнику наведені дані що відносяться до балонів виготовлених із гарячекатаних труб у знаменнику – з холодно- і теплодеформованих труб. 2. Н – нормалізація З – загартування О – відпускання А – аустенітизація С – старіння П – без термообробки. 3. * – для зварювальних балонів. 77