НАОП 1.3.11-5.06-87

НАОП 1.3.11-5.06-87 Инструкция по техническому освидетельствованию сосудов, работающих под давлением на предприятиях Министерства по производству минеральных удобрений

И Н С Т Р У К Ц И Я по техническому освидетельствованию сосудов работающих под давлением на предприятиях Министерства по производству минеральных удобрений Начальникам всесоюзных промышленных промышленных объединений руководителям предприятий и организаций Минудобрений О введении в действие "Инструкции по техническому освидетельствованию сосудов работающих под давлением на предприятиях Минудобрений" В дополнение к "Правилам устройства безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением " направляется для руководства и исполнения "Инструкции по техническому освидетельствованию сосудов работающих под давлением на предприятиях Минудобрений" согласованная с Госгортехнадзором СССР и утвержденная  заместителем министра  по производству минеральных удобрений т. Свергуненко 7 мая 1987 года. "Инструкция" вводится в действие с 15 июля 1987 года. Руководителям производственных объединений и предприятий до 1 ноября 1987 года внести дополнения в паспорта сосудов работающих под давлением согласно требованиям указанной Инструкции. Директору ГИАПа т. Кисилю оказывать методическую и научно-техническую помощь предприятиям отрасли при внедрении настоящей Инструкции. Приложение: Инструкция на 23 л. МИНИСТЕРСТВО ПО ПРОИЗВОДСТВУ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ Согласовано Заместитель председателя  Госгортехнадзора СССР В.А.Рябов 5.05.87 Утверждаю Заместитель министра  Минудобрений А.А.Свергуненко 7.05.87 Инструкция по техническому освидетельствованию сосудов работающих под давлением на предприятиях министерства по производству минеральных удобрений Согласовано Начальник управления главного механика и главного энергетика Г.Ф.Киселев 17.07.87 Настоящая Инструкция разработана Государственным институтом азотной промышленности ГИАП . Заместитель директора по научной работе канд. техн. наук    Э.А. Новиков Главный механик канд. техн. наук Б.М. Гусев Заведующий лабораторией металловедения канд. техн. наук О.М. Копьева Заведующий сектором диагностики и физических методов контроля канд. техн. наук Б.П. Сергиев I. Общие положения 1.1. Настоящая инструкция распространяется на сосуды работающие под давлением на предприятиях Министерства по производству минеральных удобрений и является дополнением к "Правиламустройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением". 1.2. При проведении оценки технического состояния сосудов допускается использование средств неразрушающего контроля Приложение № 1 в частности систем акустической эмиссии. 1.3. По технически обоснованному ходатайству администрации предприятия местными органами Госгортехнадзора в случае отсутствия нарушений технологического режима и при положительных результатах осмотра сосуда в рабочем состоянии инспектором Госгортехнадзора может быть разрешен в пределах одного календарного года перенос срока технического освидетельствования сосуда с целью совмещения его проведения с капитальным ремонтом. II. Объем контроля 2.1. Классификация сосудов предусматривает на основании их конструктивных особенностей четыре группы:  - сосуды для которых возможно проведение внутреннего осмотра и гидравлического испытания;  - сосуды для которых невозможно или затруднено по различным технологическим причинам проведение внутреннего осмотра;  - сосуды для которых невозможно проведение гидравлического испытания;  - сосуды для которых невозможно проведение внутреннего осмотра и гидравлического испытания. 2.2. Выделение сосуда в ту или иную группу проводится предприятием-владельцем сосуда на основании технического обоснования которое рассматривается и согласовывается с местными органами Госгортехнадзора. 2.3. Объемы контроля технического состояния сосудов для которых невозможно проведение внутреннего осмотра должен предусматривать:  - внешний и внутренний в доступных местах визуальный контроль;  - контроль скорости коррозии по образцам-свидетелям находящихся в тех же условиях что и металл корпуса;  - выборочный УЗК корпуса а также выборочный замер толщины стенок основных элементов корпуса в местах наибольшего коррозионно-эрозионного воздействия среды на металл;  - гидравлическое испытание. 2.4. Объем контроля технического состояния сосудов для которых невозможно проведение гидравлического испытания должен предусматривать:  - внешний и внутренний визуальный контроль;  - расчет на прочность основных элементов корпуса по фактическим данным: толщине корпуса механическим характеристикам;  - пневматическое испытание на рабочее давление. 2.5. Объем контроля технического состояния сосудов для которых невозможно проведение внутреннего осмотра и гидравлического испытания должен предусматривать;  - внешний и внутренний в доступных местах визуальный контроль;  - контроль скорости коррозии образцам-свидетелям находящимся в тех же условиях что и металл корпуса;  - выборочный УЗК корпуса а также выборочный замер толщины стенок основных элементов корпуса в местах наибольшего коррозионно-эрозионного воздействия среды на металл;  - расчет на прочность основных элементов корпуса по фактическим данным: толщине корпуса механическим характеристикам;   - пневматическое испытание на рабочее давление взамен гидравлического .2.6. Указанному в пунктах 2.3.-2.5. контролю состояния сосуда должен предшествовать контроль ведения технологического режима за время между технологическими освидетельствованиями. В случае недопустимого отклонения технологических параметров : давления температуры состава среды от регламента объема контроля сосуда должен обязательно предусматривать:  - ультразвуковой или капиллярный цветная дефектоскопия контроль сварных швов и металла корпуса;  - определение механических свойств твердости и химсостава металла корпуса  сосуда;  - проведение анализа микроструктуры металла безобразцовым методом. ОБъем и зоны контроля определяются предприятием-владельцем сосуда и согласовываются специализированными научно исследовательскими институтами филиалами отрасли. Заключение о техническом состоянии сосуда и возможности его дальнейшей эксплуатации должно заноситься в паспорт сосуда. 2.7. Оценка технического состояния сосудов с помощью неразрушающих средств контроля производится в соответствии: 1. ГОСТ 12503-75 "Сталь. Методы ультразвуковой дефектоскопии. Общие положения". ГОСТ 14782-76 "Швы сварных соединений. Методы ультразвуковой дефектоскопии "Инструкции по неразрушающему методу контроля стыковых сварных соединений химической аппаратуры из двухслойной стали" НИИХИММАШ при ультразвуковом контроле. 2. Инструкции на применение ультразвуковых приборов замеров толщины. 3. ГОСТ 18442-73 "Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования". Инструкции И-26-7-74. "Контроль методом цветной дефектоскопии" при использовании капиллярных методов цветной дефектоскопии . 4. "Методики безобразцового определения фактических механических свойств материалов сосудов и трубопроводов" Приложение 2 ГОСТ 22762-77 "Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара " ГОСТ 22761-77 "Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия" при определении твердости и механических характеристик металла. 5. ГОСТ 7565-81 "Чугуны сталь и сплавы. Метод отбора проб для химического состава" пункт 3.4. при проведении химического анализа металла. 6. ГОСТ 9.905-82 "ЕСХКС. Методы коррозионных испытаний Общие требования" ОСТ 2601-21-68 "Методы коррозионных испытаний металлических материалов. Основные требования" при определении скорости коррозии а также воздействия агрессивных сред на металл. 7. "Методика металлографического исследования структуры металла методом оттисков с применением электрохимической полировки  при проведении анализа микроструктуры металла приложение 3 .  2.8. При проведении технического освидетельствования допускается использование других стандартов и инструкций не противоречащих требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением". 2.9. Контроль состояния сосудов например сосудов с внутренней и наружной изоляцией для которых затруднено применение неразрушающего контроля рекомендованного настоящей инструкцией а также сосудов работающих со средами которые могут вызывать коррозионное растрескивание осуществляется на основе специально разработанных инструкций. 2.10. Определенные предприятием-владельцем сосуда зоны объем и средства контроля сосуда должны быть согласованы специализированными научно-исследовательскими институтами филиалами отрасли. 2.11. Гидравлическое пневматическое испытание сосудов должно проводиться при температуре обеспечивающей температуру металла корпуса выше критической температуры хрупкости металла на 40-50 оС но не ниже +10 оС. Температуру критической хрупкости материалов применяемых в промышленности по производству минеральных удобрений рекомендуется принимать равной нижнему температурному пределу указанному в ОСТ 26-291-87 "Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования". В случае перегревов металла корпуса сосуда температура критической хрупкости принимается по рекомендации специализированной организации. 2.12. Сосуд  признается прошедшим техническое освидетельствование и допускается к дальнейшей эксплуатации если установлено что отсутствуют дефекты вызывающие сомнение в его прочности. Справочные данные по оценке состояния сосуда прошедшего освидетельствование приведены в Приложении 4. Приложение 1. ПЕРЕЧЕНЬ рекомендуемых средств и методов неразрушающего контроля При проведении технического освидетельствования сосудов работающих под давлением рекомендуются следующие средства и методы неразрушающего контроля: 1. Методы и средства ультразвукового контроля. 2. Приборы ультразвуковой толщинометрии. 3. Системы и метод аккустико-эмиссионного анализа. 4. Метод и средства капиллярного контроля. 5. Методика безобразцового определения фактических механических свойств материалов сосудов и трубопроводов. 6. Методика металлографического исследования структуры металлов методом оттисков с применением электрохимической полировки. 7. Методы по определению химического состава металла. 8. Средства и методы термографирования. Приложение 2 МЕТОДИКА безобразцового определения фактических механических свойств материалов сосудов и трубопроводов 1. Определение механических свойств твердость предел прочности и предел текучести материалов трубопроводов и сосудов производится с помощью переносного прибора МЭИ-17 разработанного кафедрой технологии металлов Московского энергитического института. 2. Механические свойства определяются по твердости методом вдавливания сферических инденторов в поверхность изделия. 3. Изменения твердости по Бринкеллю Н.В. и определение предела прочности производится в соответствии с ГОСТ 22761-77. 4. Определение предела тягучести производится в соответствии с ГОСТ 22762 -77. 5. Определение твердости предела прочности и предела текучести металлических материалов непосредственно на трубопроводах и сосудах по указанным ГОСТам с применением прибора МЭИ-17 разрешается наравне с образцовыми методами. 6. Определение механических свойств материалов трубопроводов и сосудов осуществляется непосредственно на их внешней поверхности после удаления наружного обезуглероженного слоя толщиной от 1 до 3 мм шлифовки и полировки плоской площадки размером 20х20 на трубопроводах и 40х40 на сосудах. 7. Для определения механических свойств могут и должны использоваться места контроля структуры металла сосуда. 8. Прибор МЭИ-17 представляет собой компактную металлоконструкцию с габаритными размерами 300х240х180 мм вес с приспособлениями для крепления 10 кг состоящую из двух основных узлов: головки и стола. Головка включает в себя нагружающий и опломбированный механизмы. Для измерения отпечатков применяется микроскоп МПВ-1 входящий в комплект прибора. Оснащение с помощью лампочек питаемых постоянным током напряжением 6 в можно через трансформатор . Стол предназначен для закрепления на сосуде и применения головки относительно исследуемой поверхности. 9. Работа на приборе должна производиться в соответствии с инструкцией разработанной МЭИ совместно с ГИАПом и прикладываемой к прибору. 10. Работа на приборе производится специально обученным оператором и слесарем при закреплении и перемещении прибора. 11. Время получения трех характеристик с одного контрольного места твердость предел прочности предел текучести включая подготовку поверхности составляет 1-2 часа в зависимости от конструктивных особенностей сосуда при обеспечении доступа к исследуемой поверхности.                                                                                                                                 Приложение 3 обязательное МЕТОДИКА металлографического исследования структуры металла методом оттисков с применением электрохимической полировки 1. При исследовании микроструктуры металла необходимо установить :  - характер структуры  - величину зерна  - характер распределения карбидов  - степень сфероидизации перлита  - состояние межзеренных грагиц  - наличие повреждений типа водородной коррозии и т.п. 2. Исследование микроструктуры металла может проводиться с помощью переносных микроскопов а также с применением полистирольных оттисков снятых с исследуемой поверхности. 3. Метод исследования микроструктуры металлов неразрушающим безобразцовым методом с помощью полистирольных оттисков рекомендуется и разрешается применять непосредственно на объектах: корпусах и днищах аппаратов и связанных с ними трубопроводах. 4. Последовательность операций при проведении исследования микроструктуры:  - подготовка шлифа  - подготовка полистирольного оттиска  - травление шлифа  - оценка качества выявления структуры  - наложение полистирола на протравленный шлиф  - снятие полистирольного оттиска  - исследование оттиска  - фотографирование оттиска  - хранение оттиска. 4.1. Подготовка шлифа. 4.1.1. На выбранном месте контроля механическим способом обрабатывают площадку размером 20х20 мм на трубопроводах и 40х30 мм на аппаратах для удаления обезуглероженного накопиен ного слоя или других поверхностных дефектов. Размеры площадки корректируются по месту. Площадка должна быть плоской. Контроль - мерной линейкой. Глубина снимаемого слоя зависит от толщины стенки изделия и его термообработки. Для аппаратов с толщиной стенки до 20 мм пропорционально толщине стенки снимается слой 0 5?2 мм для толщины стенки более 20 мм 1?4 мм. Для быстрой и качественной подготовки поверхности рекомендуется применять легкие быстроходные пневматические машинки или электродвигатели; при их отсутствии или невозможности использования применяются напильники шлифовальные шкурки алмазные пасты. Обрабатывается поверхность в три этапа со сменой направления обработки поверхности на 90 оС до удаления рисок от предыдущей обработки. 4.1.2. Удаление дефектов поверхности. 1. Снятие слоя от 0 25 мм до3 5 мм производится механическим способом - электрокорундовым кругом крупнозернистым с керамической или бакелитовой связкой или ручным способом - драчевым напильником. 2. Шлифовка со снятием слоя от 0 1 до 0 25 мм производится механическим способом - электрокорундовым кругом мелкозернистым с вулканитовой связкой или ручным способом - личным напильником шлифовальными шкурками: М40 М28 М14. 4.1.3. Полировка шлифа. Полировку шлифа следует производить непосредственно на оборудовании электрохимическим способом и только когда применять электрохимическую полировку нельзя в виде исключения допускается полировка шлифа механическим способом. 4.1.3.1. Электрохимическая полировка шлифа. Электрохимическая полировка шлифа производится с помощью электрополировального устройства. 1. Электрополировальное устройство позволяет проводить полировку шлифов углеродистых низколегированных и высоколегированных сталей перлитного и аустенитного классов при исследовании микроструктуры безобразцовым методом непосредственно на сосудах трубопроводах деталях машин и др. оборудования. 2. Электрополировальное устройство схематически представлено на рис. 1 . Оно состоит из блока питания катодного устройства груши для подачи электролита катодного и анодного проводов и зажима "Мора". 3. Для электрополировки применяется хлоруксусный электролит:   - хлорная кислота НСl выпускается промышленностью 57 42 и 30% ТУ 6-09-2878-73. Электрополировальное устройство рис.1 1- блок питания 2- катодное устройство 3- группа для подачи электролита 4- катодный и анодный привода 5- зажим "Мора" 6- исследуемый объект.  - уксусная кислота ледяная СН3СООН ГОСТ 61-51. В зависимости от исследуемого металла и температуры электролита шлифа применяют хлоруксусный электролит с различным процентным соотношением кислот что показано в табл. № 1. В случае острой необходимости по выявлению структурного состояния при температуре окружающей среды ниже 16 оС рекомендуется проводить электрополировку электролитом подогретым в водяной бане до 30?35 оС. 4. Последовательность операций при полировке: Подготовленная к полировке поверхность должна иметь девятый класс точности после шлифовки поверхность очищается ватным тампоном смоченным дистиллированной водой со сменой ватного тампона. Очистку закончить когда новый тампон будет чистым.  - после очистки поверхность обезжиривается этиловым спиртом до отсутствия пятен на фильтровальной бумаге или вате .  - грушу заполняют электролитом  - плюсовой провод от источника 25-36 вольт питания присоединяют к полируемому изделию черезмагнит или прижим нужно обеспечить надежный контакт  - минусовой провод катодной головки присоединяют к минусовой клемме источника  - катодную головку устанавливают уплотнительной шайбой на поверхности полируемого участка и прижимают до создания герметичности  - электролизную камеру заполняют порцией электролита до момента исчезновения воздушных пузырей в указателе уровня электролита. Особенности заполнения:  - заполнение осуществляется при снятом электропитании  - грушу держат в вертикальном положении штуцером вниз  - при разжатом зажиме "Мора" плавно нажимают на грушу и следят за появлением уровня в указателе. Необходимо что бы уровень электролита заполнил 3/4 указателя  15 мм  - включает тумблер подачи напряжения  - наблюдают за процессом электрополировки. При электрополировании углеродистых и низколегированных сталей полируемая площадь 1 5 см2 расстояние между катодом и анодом - 10 мм.Значение силы тока снижается на протяжении 4-6 секунд от начала процесса с 1 5 до 0 15-0 2 А. При полировке высоколегированных сталей - с 2 5А до 0 18-0 22А. Таблица 1 Режимы электрополировки    № Тип металла Темпера тура элек тролита и металла оС Количество мл хлор ной кислоты в 100мл уксусной с удельным  весом 1 06 г/мм3 раз личной концентра- ции хлорной кислоты Напряже- ние холо стого хо- да В Плот- ность то- ка А/дм2 Сила тока в А при  диаметре катода мм Продолжи тельность полировки мин 14 10 57% 42% 30% 1. Углеродистые и низколегиро ванные стали     32-36 15 20 35 36 10-13 0 15-0 20 0 10-0 15 1 5-2 0 2. 26-32 25 34 44 36 10-13 0 15-0 20 0 10-0 15 1 5-2 0 3. 22-26 37 50 65 36 10-13 0 15-0 20 0 10-0 15 2 5-3 0 4. 16-22 53 70 90 36 10-13 0 15-0 20 0 10-0 15 3 0 1. Нержавеющие стали аустенитного и ферритного класса 26-30 26 34 44 30 12-16 0 20-0 25 0 15- 20 0 5-0 6 2. 22-26 53 70 90 25 12-16 0 20-0 25 0 15- 20 0 5-0 75 3. 16-32 53 70 90 30 12-16 0 20-0 25 0 15- 20 0 75-1 0 1. Плотность электролита 1 50 1 32 1 21   Примечание: цена деления токовой шкалы вольтамперметра равна 0 10А О нормальном протекании процесса полировки можно судить по интенсивности газовыделения через указатель уровня. При малоинтенсивном газовыделении шлиф полируется плохо с образованием на поверхности дефектов в виде темных точек. Нормальным газовылелением будет один крупный пузырек в 1-2 секунды. При бурном газовыделении - поверхность металла тусклая с темными точками. Происходит сильный разогрев электролита. Необходимо снизить напряжение на 4-5 вольт или применить электролит меньшей концентрации хлорный . Рекомендуется проверять режим полировки на новом электролите и аналогичной марке стали изделия в лабораторных условиях. Время полировки от 0 5 до 2 мин. Если режим полировки оптимальный   на полируемой поверхности образуется пленка от светло до темнокоричневого цвета.  После прекращения полировки сильной струей дистиллированной воды из резиновой груши полностью удалить с поверхности шлифа темнокоричневую пленку промыть этиловым спиртом и просушить фильтровальной бумагой. Сушку фильтровальной бумагой проводить без движения бумаги и плоскости шлифа чтобы не нанести царапин рисок. Механический способ полировки Берется войлочный или фетровый круг половина цилиндрической поверхности которого покрывается алмазной пастой или пастой ГОИ. Ручной способ полировки На фетровую или суконную ткань или вату последовательно наносятся алмазные пасты разной зернистости перед применением последующей пасты с обрабатываемого участка удалить ватным тампоном предыдущую пасту . После достижения зеркального состояния поверхности поверхность очищается от пасты теанью ватой а затем протирается ватным тампоном смоченным этиловым спиртом сушка - фильтровальной бумагой. Примечание: участки подготовленные для выполнения структурного состояния рекомендуется использовать и для определения механических свойств прибором МЭИ-17. 4.2. Травление шлифа. Травление углеродистых и низколегированных сталей проводить 2-5% спиртовым раствором азотной кислоты. При температуре окружающей среды менее 10 оС спиртовой раствор HNO3 следует подогревать в водяной бане до 30-40 оС. При механическом способе полировки для лучшего выявления структуры процесс полировки и травления повторить 2-3 раза. После травления остатки реактива необходимо сразу же смыть дистиллированной водой из груши затем протереть ватой смоченной этиловым спиртом и просушить фильтровальной бумагой. Нержавеющие стали травятся реактивом Марбле царской водкой с глицерином 1:1 или электрохимически 10% раствором щавелевой кислоты. Оценку качества выявления структуры проводить любым переносным микроскопом. Промывка полированной поверхности от пасты обработка шлифов в процессе их приготовления в соответствии с ОСТ 4.050-006-78 производится этиловым спиртом по ГОСТ 18500-72 высший сорт . При приготовлении реактива для выявления микроструктуры металлов и сплавов норма расхода этилового спирта ГОСТ 5962-67 ректификат на 1 см2 - 0 001 литра. Основание - Металлография железа. Том 1. 4.3. Приготовление оттисков. 4.3.1. Для оттисков применяются плитки полистирола любого цвета марки Д ГОСТ 9449-69 в качестве растворителя - бензол или дихлорэтан. 4.3.2. Рекомендуется предварительно плитки полистирола термически обработать в сушильном шкафу по режиму: нагрев до 65-85 оС выдержка 2-3 часа охлаждение с печью. Затем нарезать пластинки размером 10х15 или 15х15. Снять фаски со стороны поверхности которая будет смачиваться бензолом. 4.3.3. Для получения оттиска на одну из сторон пластин полистирола в течение 3-4 секунд кисточкой или капельницей наносится бензол излишний стряхивается и быстро большим пальцем пластинка смоченной поверхностью прислоняется к подготовленному участку. 4.3.4. Пластинку держать в плотно прижатом состоянии 40-30- сек без перемещения в плоскости шлифа. 4.3.5.Снятие оттиска производится вручную с помощью скальпеля или ножа по истечении не менее 2-х часов. 4.3.6. Снятый оттиск сразу же маркируется и осторожно заворачивается в фильтровальную бумагу или кладется в заранее приготовленный конвертик из мягкой бумаги с надписью маркировки оттиска. 4.4. Исследование оттиска. 4.4.1. Исследование микроструктуры полученной на оттиске производится на стационарных металлографических микроскопах. 4.4.2. Фотографирование микроструктуры  с любым увеличением производится при эксплуатации в 5-10 раз большей чем при фотографировании с металлического шлифа 1-3 минуты . 4.4.3. В случае загрязнения оттиск можно промыть спиртом и просушить фильтровальной бумагой. Данный метод обеспечивает контрастное изображение микроструктуры практически не отличающейся от структуры материала самого шлифа. 4.4.5. Полистирольные оттиски могут длительно храниться. Необходимо помнить что поверхность с оттиском должна быть надежно защищена от механических повреждений а поэтому должна быть завернута в фильтровальную бумагу вложенную в конверт. При хранении оттисков рекомендуется оборудовать специальный секционный ящик и картотеку. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ 1. К работе допускаются лица прошедшие проверку знаний настоящей методики и правил при работе с приборами под напряжением и кислотами. 2. Корпус выпрямителя заземляется перед работой гибким медным проводом сечением не менее 4 мм2. 3. Перед работой необходимо проверить исправность узлов катодного устройства и провести испытание на плотность. 4. Полировка проводится в анатомических перчатках и защитных очках. 5. При производстве полировки иметь с собой 5% водный раствор питьевой соды для нейтрализации случайно попавших на кожу капель кислоты. 6. После окончания работы необходимо удалить электролит из катодного устройства и промыть его чистой водой. 7. Не допускается применение груши с легко снимаемым штуцером. Приложение 4 СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ ПО ОЦЕНКЕ СОСТОЯНИЯ СОСУДА Сосуд признается прошедшим техническое освидетельствование и допускается к эксплуатации если: 1. При визуальном контроле сварных швов не будут выявлены трещины непровары наплывы подрезы основного металла поры и включения выше норм приведенных в таблице 1 а также общая коррозия основного металла и металла сварных швов выше браковочного уровня определяемого расчетом на прочность. 2. При капиллярном контроле цветной дефектоскопии не выявлены дефекты приведенные в табл. 1. 3. При ультразвуковом контроле выявленные дефекты не превышают норм приведенных в табл. 2 а также в случае если н обнаружены:  - хотя бы один дефект с амплитудой эхо-сигнала превышающей браковочный уровень;  -  хотя бы один дефект условная высота которого превышает условную высоту контрольного отражателя;  - хотя бы один дефектс условной протяженностью более 200 мм на 1 пог. м шва;  - цепочки дефектов с суммарной условной протяженностью более 250 мм на длине 1 м;  - хотя бы один дефект с характерным признаком трещины;  - точечные дефекты с амплитудой эхо-сигналов превышающие контрольный уровень указанный в табл. 3. 4. При химическом анализе уменьшение содержания углерода в материале корпуса сосуда и сварных соединений не превышает допустимого значения;  - первоначальные 0 10-0 15; 0 16-0 20; 0 21-0 30; 0 30 по паспорту  - допустимое снижение 0 02 0 03 0 05 0 07. 5. Изменение твердости материала сосуда вследствие воздействия высокой температуры давления других факторов не превышает следующих значений:  - первоначальная по паспорту НВ 120-150      НВ 151-200  - допустимые изменения                -20   +50           -30     +40 6. При изменении механических характеристик: предела текучести предела прочности выполняется условие прочности - расчетная толщина стенки сосуда полученная для фактически измеренных механических характеристик должна быть равна или больше паспортного значения. 7. При гидравлическом испытании отсутствуют признаки начала разрушения течи слезки и потения в сварных соединениях и в основном металле пропуск жидкости через контрольные отверстия видимые остаточные деформации. Таблица 1 Размеры дефектов допускаемые при визуальном контроле Сварное соединение а мм п на длине шва мм      l мм 100 Наружная и внутренняя поверхности сварных швов корпуса сосуда и     >3         Не допускается внутренняя поверхность                 ? 3 ? 2 ? 3 > 25 сварных швов вварки штуцеров Наружная поверхность                    > 3 Не допускается                                                           2-3 ? 3 ? 6 > 3а                                                            < 2 ? 6 ? 12 > 3а Примечания: 1 а - размер дефекта п - допустимое количество дефектов по длине l - допустимое расстояние между дефектами. 2 Суммарное количество отдельных дефектов размером а < 2 и 2 ? а ? 3 не должно превышать норм установленных для дефектов размером а<2. Таблица 2 Размеры внутренних дефектов допустимые в сварных швах при ультразвуковом контроле Характеристика дефекта Толщина стенки мм S мм2 n на длине мм l мм 100 300 Отдельные непротяженные >50-110 >10 Не допускается -   10 2 3 -15 >110 >20 Не допускается - Отдельные протяженные цепочки и скопления   20 2 3 -30 >50-110 7 Не допускается - >110 15 Не допускается - Примечание: S - эквивалентная площадь дефекта n - допустимое количество дефектов l - допустимое расстояние между дефектами. Таблица 3 Размеры внутренних дефектов допустимые в сварных швах при ультразвуковом контроле Толщина стенки мм Максимальная фиксируемая амплитуда сигнала от одиночного дефекта Максимально допустимая амплитуда сигнала от одиночного дефекта Допустимое количество одиночных дефектов на 100 мм длины шва в средней части всего в сечении 15-39 5 На 6 дб или 10 дел. Нимп. ниже сигнала от контрольной зарубки На уровне сигнала от контрольной зарубки 4 9 40-50 5 10 Примечание :  за среднюю часть сечения шва принимается слой отстоящий от обеих поверхностей шва более чем на 5 мм.