НПАОП 35.3-1.28-67

НПАОП 35.3-1.28-67 Временные правила устройства и безопасной эксплуатации воздухопроводов и азотопроводов высокого давления (100—1000 кг/см2)

ВРЕМЕННЫЕ ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ВОЗДУХОПРОВОДОВ И АЗОТОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ 1 100 1000 кГ/см2 ПТВД-67 ???? 100-1000 Утверждены ЦК профсоюза 8 июля 1967 г. протокол № 59 I. ОБЩАЯ ЧАСТЬ 1. Временные правила определяют требования к материалам проектированию изготовлению монтажу и эксплуатации стационарных воздухопроводов и азотопроводов для работы при температуре от -50 до +200° С и рабочем рр давлении от 100 до 1000 кГ/см2. Сосуды входящие в систему трубопроводов и трубопроводы обвязки сосудов до первого запорного устройства должны удовлетворять требованиям действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением» Госгортехнадзора. Настоящие Правила не распространяются: а на трубопроводы составляющие неотъемлемую часть аппаратов и машин поставляемых комплектно заводами; б на импульсные трубки к контрольно-измерительным приборам и стендовые трубопроводы диаметром условного прохода Dу 10 мм и менее при условном давлении ру до 400 кГ/см2. Проектирование изготовление и монтаж импульсных трубок и стендовых трубопроводов диаметром условного прохода 10 мм и менее для давления ру до 400 кПсм2 производить по специальным руководящим материалам на указанные трубопроводы. 2. Действующие трубопроводы для давления рр от 100 до 1000 кГ/см2 должны быть приведены в соответствие с настоящими Правилами в сроки согласованные с профсоюзным комитетом предприятия и техническим инспектором ЦК профсоюза. Примечания 1. Трубопроводы выполненные в соответствии с требованиями «Временных правил устройства и безопасной эксплуатации воздухопроводов и азотопроводов высокого давления 100 400 кГ/см2 » утвержденных Президиумом ЦК профсоюза 12 июня 1962 г. подлежит приведению в соответствие с настоящими Правилами при их реконструкции 2 Трубопроводы подлежащие приведению в соответствие с настоящими Правилами должны отвечать требованиям этих Правил и иметь как минимум следующую техническую документацию 1 Разработаны НИИТМ а исполнительную схему; б расчет на прочность; в результаты химического анализа и механических испытаний материала труб и деталей работающих в наиболее неблагоприятных условиях выборочно ; г данные по рентгеноскопии сварных швов выборочно ; д акт испытания трубопровода на прочность и плотность е протокол решения комиссии о возможности дальнейшей эксплуатации трубопровода. 3. Настоящие правила являются обязательными для всех организаций и предприятий. Все действующие инструкции по проведению работ с трубопроводами высокого давления должны быть приведены в соответствие с настоящими Правилами. 4. Изготовление и монтаж трубопроводов и их элементов подлежат контролю ОТК. II. МАТЕРИАЛЫ И ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ИХ ПОСТАВКУ 1. Трубы 5. Для воздухопроводов и азотопроводов высокого давления следует применять бесшовные трубы из углеродистой и легированной сталей в соответствии с табл. 1. Примечание. В исключительных случаях при действии на трубопровод агрессивных сред или особых требований к чистоте внутренней поверхности труб и транспортируемого газа допускается применение труб по ГОСТ 9940 621 и ГОСТ 9941 622 из нержавеющей стали марки Х18Н10Т ГОСТ 5632 61 3 что должно быть обосновано в проекте. Таблица 1 Бесшовные трубы для трубопроводов высокого давления Марка стали ГОСТ или ТУ на изготовление труб Рабочее давление среды кГ/см2 20 ГОСТ 8731 66 * 4 ГОСТ 8733 66 * 5 ЧМТУ / Укр. НИТИ 518-636 ?160 не ограничено 14ХГС ЧМТУ / Укр. НИТИ 518 636 не ограничено 30ХМА ГОСТ 8731 664 ЧМТУ / Укр. НИТИ 518-636 <400 не ограничено * Трубы применяются при температуре от -40 до +200° С 1 Заменен ГОСТ 9940 72 *. 2 Заменен ГОСТ 9941 72 *. 3 Заменен ГОСТ 5632 72 **. 4 Заменен ГОСТ 8731 74 *. 5 Заменен ГОСТ 8733 74. 6Заменен ЧМТУ./ Укр. НИТИ 5168 6. Для изготовления деталей воздухопроводов и азотопроводов высокого давления следует применять углеродистые и легированные стали в соответствии с табл. 2. Таблица 2 Стали применяемые для различных деталей трубопроводов Наименование деталей Рабочее давление Кг/см2 Марка стали ГОСТ ТУ МН Колена угольники тройники отводы переходы диафрагмы карманы и др. 100 160 100 320 20 ГОСТ 8731 661 ГОСТ 8733 661 ЧМТУ./ Укр. НИТИ 518-631 320 1000 30ХМА МН 5010 63 Линзы 200-320 320 1000 20 30ХМА ГОСТ 10493 637 Бурты Фланцы свободные Фланцы приварные встык 100 100 100-200 20 25 35 20 25 ГОСТ 1265 542 ГОСТ 1265 542 ГОСТ 1260 542 Фланцы резьбовые 200-320 200 1000 35 30ХМА 40Х ГОСТ 9399 638 Заглушки 100 200 20 25 ГОСТ 6973 592 МН 5010 63 200 320 35 200 1000 30ХМА Шпильки 100 200 35 40 ГОСТ 9066 593 ГОСТ 10494 634 200 1000 35ХГ2 40ХФ Гайки 100-200 200 1000 25 30 30ХМА ГОСТ 9064 593 ГОСТ 10495 636 1 См. сноски 4 5 6 табл. 1 наст. Правил. 2 Указанные ГОСТы отменены. 3 Заменен ГОСТ 9066 75. 4 Заменен ГОСТ 10494 74. 5 Заменен ГОСТ 9064 75. 6 Замшен ГОСТ 10495 74. 7 Заменен ГОСТ 10Й93 75. 8 Заменен ГОСТ 9399 76. Примечания: 1. Допускается применение нержавеющей стали Х18Н10Т для деталей трубопровода в случаях указанных в примечании к табл. 1. 2. Допускается в исключительных случаях применение деталей изготовленных не по нормалям машиностроения из стали марки 20 и Х18Н10Т Х18Н9Т леи обязательном проверочном расчете на прочность на заданное давление 7. Механические свойства материала труб должны соответствовать данным табл. 3. 8. Допускается замена сталей указанных в табл. 1 и 2 марон другими сталями механические характеристики которых не ниже. 9. Бее материалы должны удовлетворять требованиям ГОСТ и ТУ указанных в табл. 1 и 2. 10. Качество материалов и их характеристики должны быть подтверждены заводом поставщиком материалов соответствующими сертификатами. Таблица 3 Механические свойства материала труб Марка стали Предел прочности ?в кГ/мм2 Предел текучести ?s кГ/ мм2 Относительное удлинение ? % Ударная** вязкость аk кГ-м/см2 Твердость по Бринеллю НВ 20 40 42* 24 23 5 111 156 14ХГС 50 34 20 10 138 217 30ХМА 60 40 15 8 169 217 ?в = 40 кГ/мм2 при толщине стенки трубы S>20 мм; ?в =42 кГ/мм2 при толщине стенки трубы S ?20 мм; ** Трубы и детали трубопроводов работающие при отрицательной температуре должны испытываться на ударную вязкость при температуре 50° С при этом ударная вязкость должна быть не ниже 2 кГ.м/см2. Материалы не имеющие сертификатов могут применяться только после испытания их в соответствии с ГОСТ или ТУ. 11. Для изготовления деталей воздухопроводов азотопроводов высокого давления применяются материалы стали различных марок и виды заготовок литье штампованные и кованные заготовки прокат указанные в рабочих чертежах. Линзы могут изготавливаться из труб. 12. Применение литых деталей допускается при давлении рр до 200 кГ/см2. Для литых деталей трубопроводов следует применять: углеродистую сталь марок 20Л и 25Л ГОСТ 977 65 1 группа III ; легированную сталь марки 20ХМЛ ГОСТ 7832 65 . III. ЗАКАЗ ПРИЕМКА И ХРАНЕНИЕ ТРУБ МАТЕРИАЛОВ ФАСОННЫХ ЧАСТЕЙ И АРМАТУРЫ 13. Заказ на трубы и материалы должен соответствовать проектной спецификации. Вносить какие-либо изменения в спецификацию можно только с разрешения проектной организации. 14. Все детали фланцы заглушки шпильки гайки фасонные части и арматура для трубопроводов высокого давления должны быть изготовлены в соответствии с чертежами и ТУ. 1 ГОСТ 977 65 отменен. 15. Каждая партия труб должна иметь сертификат в котором указываются данные о соответствии труб ГОСТ или ТУ. 16. На арматуру должен быть паспорт. 17. Трубы детали трубопроводов и арматуру предназначенные для высокого давления следует хранить на складе отдельно от других труб и деталей обеспечив при этом их полную сохранность. IV. КОНСТРУКТИВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБОПРОВОДАМ 1. Общие указания 18. За выбор схемы трубопроводов систем управления контроля и регулирования за выбор прокладки дренажа креплений запорных и предохранительных средств материалов за правильность и целесообразность конструкции за правильность расчета на прочность расчета диаметра труб и компенсации тепловых удлинений а также в целом за проект и соответствие его требованиям настоящих Правил отвечает организация разработавшая проект трубопроводов. Проект должен выполняться в соответствии с Инструкцией по разработке проектов и смет для промышленного строительства СН 202 621. 19. Трассы трубопроводов следует выбирать с учетом генерального плана предприятия и целесообразности прокладки нескольких трубопроводов по одной трассе при наименьшей их протяженности. При решении геометрической схемы трасс трубопроводов необходимо предусматривать компенсирующие устройства с учетом использования поворотов трасс. 20. Гнутые из труб компенсаторы допускаются для любых давлений и как правило устанавливаются в горизонтальном положении. Как исключение при отсутствии места разрешается устанавливать компенсаторы в вертикальном положении с расположением петли вверх или вниз; в этом случае необходимо предусмотреть устройство для выпуска жидкости и газа. Во всех случаях компенсаторы необходимо обеспечить подвижными опорами в трех точках. 21. В рабочих монтажных чертежах должна быть указана величина предварительной растяжки или сжатия самокомпенсирующихся элементов трубопроводов соответственно принятой при расчете или величина растяжки сжатия компенсаторов. 22. Трассы трубопроводов рекомендуется предусматривать вдоль основных проездов прямолинейно и параллельно линиям застройки. Пересекать проезды трубопроводами рекомендуется под углом 90° к оси проезда. 23. Разрешается прокладка воздухопроводов азотопроводов с трубопроводами других газов и жидкостей если технические условия на прокладку трубопроводов этих газов и жидкостей допускают такое совмещение. При отсутствии технических условий вопрос о совместной прокладке решается проектом. 1 Заменен СН 202 69. 24. Прокладывать трубопроводы следует с уклоном не менее 0 002; в отдельных случаях при коротких трубопроводах допускается прокладка трубопроводов без уклона. 25. Диаметр труб рассчитывается по действительному расходу и допустимым скоростям определяемым для каждого трубопровода с учетом его особенностей. Рекомендуемые скорости в трубопроводах 8 12 м/сек; при больших кратковременных расходах скорости могут быть повышены. 26. Толщина стенки трубы определяется расчетом на прочность по данным параметров работы трубопровода и подбирается по сортаменту с округлением толщины в сторону увеличения. 27. Детали трубопроводов следует применять по ГОСТ и нормалям машиностроения. Примечание. Допускается применение деталей по ведомственным нормалям и чертежам удовлетворяющим требованиям настоящих правил. 28. Радиусы гиба труб компенсаторов отводов и других аналогичных элементов трубопроводов должны соответствовать ГОСТам и нормалям машиностроения. 29. Соединение частей трубопроводов может производиться при помощи сварки и фланцев. Допускается применение соединений с накидными гайками для условного давления 320 кГ/см2 в трубопроводах диаметром условного прохода 32 мм включительно и для условного давления 400 кГ/см2 в трубопроводах диаметром прохода 25 мм включительно. 30. При присоединении к трубопроводам ответвлений следует руководствоваться приложениями к нормалям машиностроения; МП 2886-62; МН 2889 62; МН 3570 62; МН 3572 62; МН 3579 62; МН 4745 63; МН 4747 63; МН 4748 63. 31. Расстояние от ближайшего поперечного сварного шва до начала закругления должно быть: для труб с наружным диаметром до 50 мм не менее 50 мм: для труб с наружным диаметром 50 мм и более не менее наружного диаметра трубы и не менее 100 мм. 32. Длина прямого участка трубопровода между сварными швами при вварке вставок должна быть не менее 200 мм при условном проходе трубы 150 мм и более и не менее 100 мм при условном проходе до 150 мм. 33. Не допускается вварка в трубопровод ответвлений штуцеров бобышек дренажных труб и других деталей в местах расположения сварных швов. 34. Трубопроводы проложенные вблизи источников тепла должны быть защищены от повышения в них температуры рабочей среды. 35. В конструкции трубопроводов должна быть предусмотрена возможность продувки а также удаления воздуха и жидкости при гидроиспытаниях. 36. Отводы для продувки систем трубопроводов должны выводиться в атмосферу. 37. При переходе через стены и перекрытия трубопроводы должны заключаться в патроны в виде труб большего диаметра. Внутренний диаметр патрона должен быть больше внешнего диаметра трубопровода на 10 20 мм. Участки трубопроводов заключенные в патроне не должны иметь стыков. Зазоры между трубопроводом и патроном должны быть заполнены асбестом или другим негорючим волокнистым веществом. 38. При прокладке трубопроводов в несколько рядов расстояния между трубами а также между стеной и трубой надлежит принимать с учетом возможности сборки осмотра и ремонта трубопроводов а также необходимой величины смещения при самокомпенсации трубопроводов и при устройстве изоляции. Примечание. Расстояние от стены до выступающих частей трубопровода должно быть не менее 60 мм. 39. На вводах трубопроводов в производственные корпуса должны быть установлены запорные устройства. 40. Арматура должна устанавливаться в местах доступных и удобных для обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены лестницы и площадки. 41. Задвижки и вентили требующие для открывания больших усилий должны быть снабжены байпасами или приводами. Управление арматурой при давлении свыше 400 кГ/см2 рекомендуется предусматривать дистанционным. 42. Высота установки арматуры от уровня пола или обслуживающей площадки до оси штурвала должна быть не более 1 5 м. 43. Для удобства обслуживания крепления механизации монтажа и ремонта рекомендуется арматуру высокого давления группировать в отдельные арматурные узлы. 44. В местах расположения тяжелой арматуры необходимо предусматривать возможность для временной или стационарной установки грузоподъемных устройств. 45. Использование регулирующих вентилей высокого давления в качестве запорных воспрещается. 46. Каждый трубопровод должен быть надежно закреплен на опорах. 47. Места установки опор и расстояния между ними а также необходимость устройства специальных опор под арматуру определяются проектом. 48. Конструкции опор для трубопроводов выбираются в соответствии с техническими условиями и нормалями машиностроения. Допускаются конструкции опор по ведомственным нормалям и чертежам. 49. Конструкции опор и подвесок трубопроводов должны быть рассчитаны на вертикальную нагрузку от веса всего собранного трубопровода заполненного водой и от веса изоляции там где требуется . Для неподвижных опор и подвесок дополнительно учитываются усилия возникающие при изменении температуры трубопроводов. 50. Неподвижные опоры необходимо располагать исходя из условий самокомпенсации трубопроводов и рассчитывать на усилия возникающие при наиболее неблагоприятном случае нагрузки. 51. Крепление трубопровода к опорам должно обеспечивать свободное перемещение трубопровода от температурного влияния. Для уменьшения изгибающих напряжений в трубопроводах на всех тяжелых участках фланцы задвижки и т. п. необходимо предусматривать дополнительные опоры. 52. Особые требования к деталям узлам и к трубопроводам в целом должны быть оговорены на чертежах. На чертежах деталей: а требования к материалу заготовке термообработке; б допустимые отклонения размеров взаимного расположения поверхностей; в требования к отделке или покрытию; г условия и методы испытания. На сборочных чертежах: а требования к зазорам натягам расположению отдельных элементов конструкции; б требования на сварку способ сварки электрод вид термообработки ; в условия и методы испытания. На чертежах общих видов и монтажных: а принятые рабочие давления; б технические требования к монтажу и испытаниям; в требования на сварку способ сварки электрод вид термообработки. 2. Прокладка трубопроводов а. Внутренние трубопроводы 53. Внутренние трубопроводы следует прокладывать на опорах по стенам и колоннам на подвесках к балкам перекрытий и потолкам с учетом свободного перемещения подъемно-транспортных устройств. 54. При прокладке по стенам или колоннам трубопроводы должны быть расположены на высоте не менее 2 2 м от пола до низа трубы в свету. Допускается ответвления от основных трубопроводов прокладывать ниже. 55. Прокладка трубопроводов через бытовые административно-конторские и вспомогательные помещения а также пересечения дверных и оконных проемов запрещается. При сплошном остеклении стен зданий прокладка трубопроводов допускается вдоль переплетов металлического каркаса остекления. При этом перекрытие стекла трубой должно быть у самого переплета и не должно превышать диаметра трубы. Прокладка трубопроводов по переплетам открывающихся остекленных проемов запрещается. 56. Допускается прокладка трубопроводов давлением до 400 кГ/см2 в проходных каналах при этом ширина прохода в свету должна быть не менее 700 мм считая от наружной поверхности изоляции труб или других выступающих частей а высота прохода не менее 2 м. Ширина канала не должна затруднять обслуживание установленной арматуры. При прокладке нескольких трубопроводов последние должны быть размещены гак чтобы можно было производить ремонт и смену отдельных частей. Каналы снабжаются люками для спуска оборудования и входа обслуживающего персонала. Расположение люков решается проектом. Внутри канала у каждого люка устанавливается лестница. 57. Допускается как исключение прокладка трубопроводов давлением до 400 кГ1смг в непроходных каналах со съемными плитами или решетками. 58. Бесканальная прокладка трубопроводов воспрещается. б. Наружные трубопроводы 59. Наружные трубопроводы прокладываются надземным способом на эстакадах или отдельно стоящих опорах. При невозможности надземного способа прокладки и при пересечении подкрановых и железнодорожных путей допускается канальная прокладка. В случае канальной прокладки каналы должны иметь доступ для ремонта и осмотра трубопроводов и их деталей. Бесканальная прокладка разрешается в исключительных случаях с обоснованием в проекте и только для трубопроводов давлением 400 кГ/см2 с обязательным выполнением следующих требований: а прокладка подземных трубопроводов разрешается только вне проездов и проходов по территории не подлежащей застройке; б при совместной прокладке нескольких трубопроводов в траншее все они должны размещаться в одной плоскости на расстоянии обеспечивающем возможность проведения работ по укладке и ремонту: в трубопроводы при прохождении под грунтовыми и шоссейными дорогами и под железнодорожными и подкрановыми путями должны заключаться в гильзы для предохранения их от механических повреждении; г трубопроводы должны быть уложены на уплотненный грунт не выше линии глубины промерзания но не менее чем на 1 2 м от верха трубы; д трубопроводы должны быть защищены усиленной антикоррозионной изоляцией по «Правилам защиты подземных металлических сооружений от коррозии» СН 28 58 1 и требованиям «.Технических условий на производство и приемку работ по устройству магистральных трубопроводов» СН 83 60 ;2 е засыпка трубопровода производится после гидро- и пневмо- испытаний и приема его комиссией; 1 Заменен СН 266-63. 2 Заменены СНиП 111-Д.10 712. ж засыпка траншеи грунтом должна производиться при температуре не ниже +5°С с подбивкой пазух и проливкой водой на высоту 300 мм считая от верха трубы ; з в местах перелома в низших и высших точках трассы трубопровода должны быть предусмотрены устройства для слива конденсата и выпуска воздуха при гидроиспытании; и в местах установки арматуры должны быть устроены колодцы с металлической стационарной лестницей которые должны закрываться прочными крышками заподлицо с землей; к увеличение толщины стенок деталей трубопровода учитывающее коррозию трубопроводов должно приниматься по максимуму согласно МН 5010 63. 60. При необходимости прокладки трубопроводов вдоль наружных стен должно быть соблюдено условие исключающее возможность попадания на них стекающей с крыш воды и обрушивающихся наледей. 61. В местах пересечения трубопроводов с железнодорожными автомобильными и пешеходными путями не должны устанавливаться: арматура фланцевые соединения продувочные и дренажные устройства и т. п. узлы. 62. Защита трубопроводов от статического электричества и вторичных проявлений молнии должна быть предусмотрена проектом и удовлетворять требованиям «Правил защиты от статического электричества и вторичных проявлений молнии в производствах» утвержденных Президиумом ЦК профсоюза 22 декабря 1966 г. V. ИЗГОТОВЛЕНИЕ И МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ 1. Общие указания 63. Изготовление и монтаж трубопроводов должны производиться по рабочим чертежам в соответствии с требованиями настоящих Правил. Изменения и отступления от проекта допускаются только с разрешения организаций разработавших проект. 64. Монтаж трубопроводов производится специализированными организациями. За качество монтажа трубопроводов отвечает монтажная организация производившая работы. В отдельных случаях допускается производство работ силами заказчика при условии обеспечения выполнения требований настоящих Правил. 65. Монтажная организация обязана проверить наличие сертификатов паспортов клейм и маркировку у всех поступающих на монтажную площадку труб деталей и арматуры применяемых для изготовления трубопроводов. 66. На всех фасонных деталях получаемых в централизованном порядке должна быть маркировка в соответствии с ГОСТ и нормалями машиностроения. Примечание. При изготовлении деталей трубопроводов заказчиком клеймение разрешается производить по принятой у изготовителя системе маркировки. Клеймение деталей трубопроводов электрографом запрещается. 67. На трубах должна быть маркировка предусмотренная ГОСТ или ТУ на поставку труб. Места маркировки обводятся несмываемой краской. 2. Приемка труб деталей и арматуры трубопроводов 68. Все трубы детали и арматуры поступающие в монтаж должны быть снабжены всеми необходимыми документами удостоверяющими их качество в соответствии с проектом. 69. Трубы детали и арматура не имеющие сертификата или паспорта не могут быть допущены в монтаж. Элементы трубопроводов выдаваемые в монтаж должны быть снабжены «Ведомостью передачи элементов трубопроводов высокого давления в монтаж» приложение 1 форма 1 и «Ведомостью индивидуальной проверки труб высокого давления передаваемых в монтаж» приложение 1 форма 2 . 3. Заготовка труб и нарезка резьбы 70. При разрезке труб необходимо: а присвоенный трубе номер перенести на оба конца вновь образовавшихся отрезков с добавлением соответствующего индекса например: 32/1 32/3 32/5 32/6 32/4 32/2 линия Разреза линия разреза б проверить визуально металл вновь образовавшихся концов чтобы убедиться в отсутствии расслоений закатов и других дефектов. 71. Фланцы и присоединительные концы с резьбой выполняются соответственно по ГОСТ 9399 631 и ГОСТ 9400 632. 72. Для обеспечения плотности соединения трубы с фланцем допускается нарезка резьбы на одном из сочленяемых элементов с подгонкой по другому с допусками по классу точности 2а. 73. Нарезанные концы труб и фланцы предъявляются ОТК. 1 Заменен ГОСТ 9399 75. 2 Заменен ГОСТ 9400 75. 4. Гнутье труб 74. Для изготовления гнутых труб разрешается применять только трубы прошедшие контроль в соответствии с п. 68. 75. Гибка труб может производиться в холодном и горячем состоянии. 76. При гибке труб концы с резьбой должны быть защищены от возможных повреждений. 77. При гибке труб в холодном состоянии для снятия остаточных напряжений производится термообработка в соответствии с чертежом. 78. После окончания операции гнутья и термообработки места изгиба должны быть тщательно осмотрены и проверены методом магнитной дефектоскопии или другими средствами обеспечивающими контроль качества наружных поверхностей. 79. При выявлении трещин надрывов расслоений гофр и других дефектов устранение которых выводит толщину стенки за минимально допустимые пределы предусмотренные ГОСТ или ТУ трубы бракуются. 80. При гибке труб отклонения по толщине стенок овальность сечения в местах гиба отклонения от параллельности и эксцентриситет в зависимости от наружного диаметра допускаются в пределах предусмотренных технической документацией и нормалями машиностроения: МН 2909 62?МН 2921 62 1 МН 3568 62?МН 3580 62; МН 4751 63?МН 4762 63. 81. Гнутые трубы выдаваемые в монтаж должны быть снабжены «Ведомостью учета гнутых труб высокого давления» приложение 1 форма 3 и заключениями по результатам проверки гнутых труб высокого давления методом магнитной дефектоскопии или другими средствами. 5. Сборка трубопроводов 82. Перед сборкой трубопроводов каждая труба подвергается визуальному осмотру. 83. Трубы до установки их на место должны быть с обоих концов заглушены. 84. После сборки и сварки внутренние полости отдельных участков трубопроводов подлежат дополнительной очистке от окалины грата коррозии и других загрязнений любым способом. 85. Внутренние полости воздухопроводов и арматуры на давление свыше 250 кГ/см2 должны быть обезжирены по инструкции предприятия. 86. Затяжку фланцевого соединения на давление свыше 350 кГ/см2 следует производить только тарированным ключом равномерно поочередным подвертыванием противоположных гаек. 1До МН 2912 62 без изменений далее МН 173176 72?МН 17380 72. 87. Плотность линзового соединения должна обеспечиваться точностью геометрических размеров линзы и чистотой ее обработки а не натягом шпилек. 88. Линзы и другие элементы уплотнений при установке их на место должны быть тщательно промыты и просушены. Установка линз на масле запрещается. 89. Всякие насильственные натяги и перенапряжения при сборке трубопроводов высокого давления недопустимы. 90. Установка между фланцами любых вставок не предусмотренных проектом запрещается. 6. Испытание трубопроводов 91. После окончания всех работ проводится испытание трубопровода. С целью обеспечения безопасности при производстве пневмо-гидроиспытаний персоналу должен выдаваться наряд на выполнение работ повышенной опасности с проведением соответствующего инструктажа по безопасному производству работ. Гидравлическое испытание на прочность трубопроводов производится давлением равным 1 25 рр в течение 10 мин затем давление снижается до рр и производится обстукивание молотком весом 0 4 0 5 кГ. По окончании обстукивания давление опять повышается до первоначального и выдерживается в течение 5 мин затем снова снижается до рр. Способы заполнения трубопроводов для гидравлического испытания а также места их заливки и опорожнения определяются проектом. 92. В отдельных случаях при невозможности проведения гидравлических испытаний трубопроводов допускается пневматическое испытание таким же пробным давлением как и при гидравлическом испытании с соблюдением необходимых мер безопасности. 93. После гидравлического испытания на прочность производится испытание на плотность сварных фланцевых и других соединений при рабочем давлении. Повышение давления до рабочею производится постепенно с соблюдением мер безопасности. Проверка плотности соединений производится галлоидным течеискателем или путем обмазки мыльным или другим раствором. 94. При осмотре трубопровода во время испытаний на прочность и плотность подъем давления запрещается. Длительность осмотра определяется временем необходимым для тщательной проверки качества смонтированного трубопровода. Окончательный осмотр трубопровода производится при рабочем давлении и совмещается с проверкой трубопровода на плотность. Испытание считается удовлетворительным если не обнаружено дефектов. 95. Подтягивание шпилек и исправление дефектов на трубопроводе находящемся под давлением категорически запрещается до полного сброса давления. При пневматическом испытании обстукивание молотком трубопровода находящегося под давлением не допускается. 96. Замер давления при испытании производится по двум манометрам класса точности не ниже 1 6 по ГОСТ 2405 63 1 с диаметром корпуса не менее 150 мм. Манометр должен выбираться с такой шкалой чтобы при испытательном давлении стрелка его находилась на трех четвертях его шкалы. Манометры не допускаются к применению в случаях: а отсутствия пломбы или клейма; б просроченного срока проверки манометра; в невозвращения стрелки манометра при его выключении к нулевому показанию шкалы на величину превышающую половину допустимой погрешности для данного манометра; г наличия разбитого стекла или других повреждений манометра могущих отразиться на правильности его показаний. При испытаниях трубопроводов манометры должны устанавливаться на высоте удобной для наблюдения за его показаниями. 97. О проведении испытаний трубопроводов составляется акт приложение 1 форма 4 . 98. Вся арматура после хранения на складе или транспортировки перед установкой на трубопровод независимо от наличия паспортов заводов-изготовителей подвергается испытанию на прочность и плотность. Результаты испытаний заносятся в паспорт арматуры. Испытание на прочность корпуса арматуры производится пробным давлением по ГОСТ 356 592 или ТТ чертежа. Испытание на плотность запорного устройства производится рабочим давлением при этом нормы герметичности принимаются по ГОСТ 9544 601 или ТТ чертежа. 99. Окончательное закрепление трубопроводов на опорах производится после гидравлического испытания до пневмоиспытания. 100. После окончания монтажа и всех испытаний трубопроводы должны быть продукты сжатым воздухом или азотом осушенными и очищенными от масла. Продувку трубопроводов следует производить до полного удаления загрязнений. Очистка и продувка внутренней поверхности трубопроводов производится по инструкции предприятия с обязательным составлением акта. 7. Окраска и надписи 101. Трубопроводы в зависимости от назначения давления и диаметра должны быть окрашены с нанесением колец по принятой на предприятии расцветке до выхода ГОСТ . 1 Заменен ГОСТ 2405 72. 2 Заменен ГОСТ 356 68. Примечания: 1. Расстояние между кольцами на прямых участках не менее 6 м. 2. Ширина колец: 50 мм для труб диаметром до 150 мм 70 мм для труб диаметром свыше 150 до 300 мм; 100 мм для труб диаметром более 300 мм. 3. В зависимости от давления на трубопроводы должно наноситься разное число колец: при давлении 100 320 кГ/см2 1 кольцо; 350 640 кГ/см2 2 кольца; 800 1000 кГ/см2 3 кольца. Расстояния между кольцами должны быть не менее ширины кольца Кольца должны наноситься перед входом и после выхода трубопровода из стен а также по обе стороны задвижек и вентилей у фланцев аппаратов у арматуры в местах пересечения труб. Изолированные трубопроводы должны быть окрашены в соответствии с настоящим пунктом. 102. На вентили задвижки и приводы к ним должны наноситься следующие надписи: а порядковая нумерация соответствующая эксплуатационным схемам и инструкциям; б направление вращения в сторону закрытия 3 и в сторону открытия О ; в на трубопроводах возле запорных устройств указывается стрелкой направление движения рабочей среды. Надписи на арматуру и приводы наносятся непосредственно на их корпусы или на таблички жестко с ними соединенные. При дистанционном управлении надпись может располагаться как у штурвала или пускового выключателя так и на вентиле или задвижке. 8. Приемка трубопроводов 103. Смонтированные трубопроводы предъявляются к сдаче комиссии утвержденной главным инженером предприятия. В состав комиссии должны обязательно входить инженер по технике безопасности предприятия представитель профсоюзной организации и технический инспектор ЦК профсоюза. 104. При оформлении приемки смонтированных трубопроводов высокого давления монтажная организация к приемо-сдаточному акту прилагает следующую техническую документацию: а ведомость передачи элементов трубопроводов высокого давления в монтаж см. приложение 1 форма 1 ; б сертификаты или их копии на трубы высокого давления; в паспорта на арматуру и другие документы подтверждающие качество изготовления элементов трубопровода; г ведомость учета гнутых труб высокого давления см. приложение 1 форма 3 ; д акты: испытания трубопроводов на прочность и плотность см приложение 1 форма 4 ; проверки качества внутренней очистки труб приложение 1 форма 5 ; проверки готовности каналов и опорных конструкций к укладке трубопроводов приложение 1 форма 6 . е заключения: по проверке гнутых труб высокого давления методом неразрушающего контроля или другими средствами; по очистке или продувке трубопроводов вместо заключения допускается составление акта ; ж исполнительную схему трубопроводов с указанием на ней диаметров и толщин стенок труб расположения опор фланцевых соединений сварных стыков арматуры продувочных и дренажных устройств; при подземной прокладке трубопровода в исполнительной схеме указывается длина труб с привязкой к колодцам; з   акт готовности трубопровода после монтажа; и документы на заземление трубопроводов и грозозащиту; к документы удостоверяющие качество сварочных работ согласно ТУ на сварку л паспорт трубопровода приложение 1 форма 7 . 105. При передаче построенного трубопровода в эксплуатацию вся указанная документация подшитая и пронумерованная передается монтажной организацией заказчику при соответствующем акте. 106. Приемочная комиссия проверяет: а соответствие проекту смонтированного трубопровода; б   качество монтажа; в   исполнительную техническую документацию; 107. Трубопровод допускается к эксплуатации после оформления приемо-сдаточного акта комиссии утвержденного главным инженером предприятия. VI. СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ 1. Общие указания 108. Для сварки труб и фасонных частей трубопроводов высокого давления может применяться электродуговая сварка электродами с высококачественным покрытием дуговая под флюсом дуговая в среде защитных газов контактная и кислородно-ацетиленовая применение последней ограничено . Принятая технология сварки должна гарантировать качество сварных соединений в соответствии с требованиями технической документации и настоящих Правил. 109. Способ сварки тип сварного соединения форма и размеры свариваемых кромок а также тип электрода или марка присадочной проволоки должны быть указаны в чертежах или технических условиях проекта. Сборка и сварка трубопроводов должны производиться по технологическому процессу утвержденному главным инженером предприятия. Разрешается при производстве сварочных   работ пользоваться       инструкцией  МСН 70 65  / ГМСС СССР   приложение 3 или другими руководящими материалами разработанными для сварки труб высокого давления в пределах рабочих параметров и требований предусмотренных настоящими Правилами. 110. К сварочным работам допускаются сварщики выдержавшие испытания в соответствии с действующими «Правилами испытаний электросварщиков и газосварщиков»1 утвержденными Госгортехнадзором СССР и имеющие удостоверение на право производства ответственных сварочных работ. 2. Материалы 111. Применяемые сварочные материалы электроды присадочная проволока флюсы и защитный газ должны иметь сертификаты паспорта завода-изготовителя. При отсутствии сертификата паспорта сварочные материалы должны быть проверены на соответствие требованиям ГОСТ или ТУ на их поставку. Результаты проверки оформляются протоколом. 3. Подготовка к сварке и сварка 112. Конструктивные элементы кромок угол скоса кромки притупление и др. величина зазора в стыках труб под сварку а также размеры швов ширина высота усиления катеты должны соответствовать требованиям технической документации. 113. Обработка торцов труб и снятие фасок под сварку должны производиться механическим способом. Допускается обрезка торцов труб ацетиленокислородной воздушно-дуговой резкой и другими способами с обязательной последующей механической обработкой для удаления слоя металла окисленного при резке. 114. Перед сваркой торцы стыкуемых труб а также наружные в внутренние их поверхности на длине 15 20 мм должны быть зачищены до металлического блеска и обезжирены. 115. Трубы стыкуемые на подкладных кольцах должны иметь расточку или калибровку внутренних поверхностей под подкладное кольцо. Толщина стенки труб остающаяся после расточки должна оговариваться чертежом. Переход от проточенного участка к необработанной поверхности трубы должен быть плавным с углом скоса 10 15°. 116. Подкладные кольца должны изготовляться из стали той же марки что и трубы и должны протачиваться по наружному диаметру под расточенные внутренние поверхности труб так чтобы при сборке зазор был не более 0 5 мм на сторону. Примечание. Для стыковки труб из углеродистой и конструкционных легированных сталей допускается применение подкладных колец из малоуглеродистой стали. 1  Заменены 22.06.1971  г   «Правилами аттестации сварщиков»  Госгортехнадзора СССР. 117. Прихватка собранных под сварку труб должна производиться с применением тех же присадочных материалов или электродов что и сварка. Прихватка должна выполняться с полным проплавлением стыкуемых кромок. Допускается сварка стыков труб и без предварительной прихватки если применяемая оснастка обеспечивает надежное фиксирование участков    трубопровода между собой или с узлами арматуры. Прихватки необходимо тщательно контролировать внешним осмотром. При обнаружении трещин на прихватке прихватка должна быть полностью удалена механическим путем желательно вышлифовкой наждачным кругом и поставлена новая прихватка. При этом выполняются требования п. 114. Допускается новую прихватку ставить рядом со старой еще до ее удаления. 118. Сборка стыков труб под сварку может осуществляться как с помощью центрирующих приспособлений так и без них. Применяемая оснастка должна обеспечивать взаимное расположение деталей в соответствии с требованиями технической документации. Трубы следует подбирать по внутреннему диаметру причем в одну группу должны входить трубы имеющие расхождение не более чем на 2%. 119. Разница в толщине стенок стыкуемых трубопроводов в месте стыка и смещение их кромок не должны превышать 10% толщины более тонкой стенки. При большей разнице конец трубы с более толстой стенкой необходимо обработать на конус до выравнивания толщин кромок. Длина конуса должна быть не менее пятикратной разности толщин стенок. 120. При проведении сварки трубопроводов на открытом месте необходимо место сварки защищать от ветра и попадания атмосферных осадков на свариваемый стык. Сварку трубопроводов при отрицательной температуре внешней среды Тс производить в соответствии с требованиями табл. 4 в зависимости от толщины стенки трубы S. Таблица 4 Условия сварки стыков трубопровода при отрицательной  температуре Тс внешней среды Материал трубы S мм 16                16 Углеродистая   сталь   с содержанием      углерода менее 0 2% При Тс до 20° С без подогрева стыка При Tс ниже 20о С с подогревом стыка до температуры 100 200° С Углеродистая   сталь   с содержанием       углерода от 0 2 до 0 28% При Тс до 10° С без подогрева стыка При  Tс  ниже  10° С  до 20° С с подогревом стыка до температуры 100 200° С При    Тс  ниже 20 оС    с подогревом стыка до температуры 250 300° С Легированные     конструкционые стали При  Тс до  -10° С  с подогревом      стыка     до температуры   200- 250° С При  Тс   ниже 10° С  до - 20° С с подогревом стыка до температуры 250 350° С Сварка трубопроводов из нержавеющей аустенитовой стали типа Х18Н10Т может производиться при отрицательных температурах внешней среды без подогрева и теплозащиты стыка. 121. При сварке с подогревом стыка допускается применять различные источники тепла: газовое пламя электрические подогреватели ток высокой частоты и др. Необходимо чтобы нагрев производился равномерно по всей окружности обоих свариваемых концов труб на длине 50 100 мм от стыка. Температуру подогрева необходимо периодически замерять контактной термопарой или термокарандашом. 122. При сварке труб многослойными швами «замки» последующих слоев необходимо смещать относительно «замков» предыдущих слоев. 123. Сварка каждого стыка трубопровода из углеродистой стали как правило должна выполняться без перерыва до полной заварки всего стыка кроме перерывов для смены электрода или присадочного прутка. Многослойную сварку трубопроводов из аустенитных сталей следует вести с перерывами после наложения каждого слоя. Сварку последующего слоя выполнять после остывания предыдущего до температуры не более 100° С. 124. При многослойной сварке остальных трубопроводов и вынужденном перерыве в работе допускается прекращение сварки стыка при заполнении 50 60% его толщины при этом следует обеспечить медленное и равномерное охлаждение металла. 125. Сваренный и зачищенный стык трубопровода при толщине стенки равной 4 мм и более этой величины должен иметь клеймо сварщика. Клеймо выбивается на расстоянии 30 50 мм от края шва и не глубже чем на 0 5 мм. На трубопроводах с толщиной стенки менее 4 мм клеймо сварщика ставится на специальном кронштейне который прихватывается к трубе на расстоянии 50 мм от края стыка. 126. При выполнении работ по сварке труб и сварных деталей высокого давления оформляется соответствующая документация содержащая: а журнал и схему сварочных работ с указанием материалов и условий сварки марки стали электродов температуры окружающего воздуха ; б список сварщиков производивших сварку с указанием номеров и сроков действия их удостоверений; в ведомость испытаний контрольных стыков с указанием результатов испытаний предусмотренных ТУ и чертежами; г сертификаты или протоколы испытаний сварочных материалов; д заключения по результатам просвечивания сварных швов. 4. Термообработка сварных соединений 127. Сварные узлы и стыки трубопроводов из конструкционных легированных сталей любой толщины кроме аустенитных а также из углеродистых сталей при толщине 35 мм и более должны подвергаться термообработке для снятия напряжений по режиму установленному предприятием-изготовителем. Допускается местная термообработка с применением способов нагрева указанных в пункте 121. 5. Контроль сварных соединений 128. Контроль качества сварных соединений включает: пооперационный контроль в процессе сборки и сварки внешний осмотр сварных соединений контроль для обнаружения внутренних дефектов просвечивание гамма-лучами или рентгенографирование и др. механические испытания контрольных образцов; испытания внутренним давлением на прочность и плотность см. п. 91 100 ; металлографические исследования; химический анализ. 6. Пооперационный контроль 129. Пооперационный контроль включает: а проверку качества подготовки кромок и сборки стыков труб и сварных деталей соответствия формы разделки кромок требованиям чертежа или ТУ; б контроль соблюдения технологии сварки при котором проверяются: режим сварки порядок наложения швов зачистка от шлака тепловой режим подогрев охлаждение между проходами . 7. Внешний осмотр 130 Внешнему осмотру после сварки подвергаются все сварные соединения для выявления следующих дефектов. а трещин выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне сварки; б   наплывов в местах перехода от шва к основному металлу в подрезов в местах перехода от шва к основному металлу г сквозных проплавлений и незаплавленных кратеров; д   поверхностной  пористости. Внешний осмотр как правило выполняется визуально. В необходимых случаях для уточнения характера и границ распространения дефектов рекомендуется применять лупу с 4 7-кратным увеличением. 131. Проверка правильности формы и размеров сварных швов на соответствие чертежам производится по ГОСТ 3242 54 1 Контрольному обмеру швов подлежат не менее 5% сваренных стыков 1 Заменены ГОСТ 3242 69 8. Просвечивание сварных соединений 132. Контроль просвечиванием сварных соединений трубопроводов производится по ГОСТ 7512 55 1 с целью установления наличия внутренних дефектов: непроваров пор включений трещин. 133. Просвечиванию должно подвергаться не менее  10%  стыков сваренных каждым сварщиком на данном объекте. При неудовлетворительных результатах    просвечивание хотя бы одного стыка из  10%  производится просвечивание 25%  стыков. Все неповоротные стыки проходят контроль просвечиванием. При получении неудовлетворительного результата повторного просвечивания производится просвечивание остальных стыков сваренных этим сварщиком на данном объекте а сварщик временно от работ отстраняется. Дефектные стыки вырезаются. Сварщик может быть вновь допущен к сварке трубопроводов после получения положительных результатов на просвечивание пробных стыков но не ранее чем через 10 дней с момента отстранения его от работы. Дефектные участки стыковки сварных швов выявленные при просвечивании рентгеновскими или гамма-лучами должны быть исправлены и вновь просвечены. 134. Сварные соединения трубопроводов с давлением свыше 400 ати просвечиваются при диаметре условного прохода 15 мм и выше в количестве 100%. Сварные соединения трубопроводов с диаметром условного прохода 15 мм и менее просвечиванию не подлежат. 9. Механические испытания 135. Для проверки механических свойств сварных соединений трубопроводов производятся механические испытания образцов вырезанных из контрольных стыков сваренных каждым сварщиком. 136. Количество контрольных стыков из которых вырезаются образцы для проведения механических испытаний должно составлять не менее 1% от общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков и не менее такого числа которое позволяет вырезать образцы согласно п. 138. 137. Условия и технология сварки и термообработки контрольных стыков должны соответствовать условиям и технологии сварки и термообработки контролируемых трубопроводов. 138. Из контрольных стыков изготавливаются образцы для механических испытаний согласно ГОСТ 6996 542: а три образца на растяжение; б три образца на изгиб; в три образца на ударную вязкость надрез по оси шва . 1 Заменен ГОСТ 7512 69. 2 Заменен ГОСТ 6996 66. Испытание на ударную вязкость производится для труб с толщиной стенки 12 мм и более. 139. По требованию комиссии вырезку образцов для механических испытаний и металлографических исследований производить из сварного соединения контролируемого трубопровода. Б этом случае на место вырезанной части трубопровода вваривается отрезок такой же трубы. Допускается испытание на растяжение образцов заменять испытанием на растяжение целых стыков в том же количестве. Испытание на загиб допускается заменять испытанием на сплющивание по ГОСТ 6996 541. 140. Результаты механических испытаний должны удовлетворять следующим требованиям: а предел прочности сварного соединения при растяжении должен быть не ниже нижнего предела прочности основного металла в отожженном состоянии по ГОСТ или ТУ на металл; б угол загиба сварного соединения должен быть для углеродистой стали при дуговой сварке независимо от толщины стенки трубы не ниже 100° при газовой не ниже 70° для аустенитной стали не ниже 100° для низколегированной не ниже 30°; в ударная вязкость сварного соединения для углеродистой и низколегированной стали не должна быть ниже 5 кГ-м/см2 для аустенитнои стали не ниже 7 /кГ-м/см2. Результаты испытаний отдельных образцов на растяжение и изгиб могут быть на 10% а на ударную вязкость на 2 кГ-м/см2 ниже установленных если среднеарифметическое значение результатов испытаний удовлетворяет требованиям. 10. Металлографические исследования 141. Металлографические исследования проводятся для определения наличия характера расположения величины и количества внутренних дефектов сварного соединения трещин в металле шва и в околошовной зоне непроваров пор включений в исследуемых сечениях. 142. Для проведения металлографических исследований из каждого контрольного стыка труб вырезается один образец. Вырезка образцов и их контроль должны производиться в соответствии с ГОСТ 3242 542 и ГОСТ 5639 65. Металлографические исследования производятся на образце вырезанном поперек сварного шва с зонами термического влияния и прилегающими к ней участками основного металла. 143. Результаты металлографических исследований должны считаться удовлетворительными если в шве и зоне термического влияния не обнаружены трещины непровары поры и включения указанные в пункте 147. 1 Заменен ГОСТ 6996 66 2 Заменен ГОСТ 3242 69. 11. Повторные испытания 144. В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-либо из видов механических испытаний разрешается проведение повторных испытаний на образцах вырезанных из контрольного стыка того же трубопровода. Повторные испытания проводятся лишь по тому из видов механических испытаний которые дали неудовлетворительные результаты. Для проведения повторных испытаний принимается удвоенное количество образцов. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях: а сварщик от работы по сварке трубопроводов отстраняется и может быть допущен к сварке трубопроводов только после тренировки и получения положительных результатов испытаний вновь сваренного им пробного стыка; б все однотипные стыки сваренные этим сварщиком на контролируемом трубопроводе подвергаются тщательному наружному осмотру и 100%-ной проверке одним из физических методов контроля просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами и др. . Результаты осмотра и проверки рассматривает комиссия из представителей заказчика и организации производящей работы. Комиссия принимает решение о возможности допуска партии стыков сваренных отстраненным сварщиком. 12. Химический анализ 145. Контроль химическим анализом основного и наплавленного металла назначается при экспертизных исследованиях и выполняется в соответствии с ГОСТ 2331 63 ГОСТ 2604 44** ГОСТ 2788 51** ГОСТ 3240 56 ГОСТ 9852 611 ГОСТ 635 522. 13. Требования к качеству сварных соединений 146. В сварных швах выполненных сваркой плавлением допускаются без исправления следующие дефекты: а непровар в корне шва глубиной не более 10% толщины стенки и стыковых швах выполненных без подкладок; б непровар вершины угла в угловых швах величиной не более 10% катета шва; в подрезы в стыковых и угловых швах глубиной до 5% толщины стенки трубы но не более 1 мм суммарной протяженностью не свыше 30% длины шва; г отдельные внутренние включения или поры размером до 15% толщины стенки трубы но не более трех дефектов с расстоянием между ними равным не менее чем трем максимальным размерам дефекта или скопление более мелких включений и пор в количестве не более 5 в 1 см2 площади шва; 1 Заменен ГОСТ 9852 69. 2 ГОСТ 635 52 отменен. д отдельные наружные поры глубиной не более 10% толщины стенки но не свыше 2 мм; е смещение кромок по высоте не более 15% толщины стенки но не свыше 2 мм; ж неравномерности шва в пределах допуска на размеры швов по ГОСТ 5264 581; з в стыковых швах без подкладок проплавы высотой до 2 мм. 147. В сварных швах не допускается наличия следующих дефектов: а трещин любых размеров; б непроваров в стыковых швах трубопроводов из низколегированных термоупрочняемых сталей а также в швах выполняемых на подкладке выше допустимых; в дефекты превышающие нормы установленные в пункте 146 настоящих Правил. 14. Исправление дефектов 148. При исправлении дефектов необходимо применять методы сварки электроды и присадочные материалы обеспечивающие качество сварного шва в соответствии с требованиями технической документации. 149. Исправление дефектов сварных соединений необходимо производить по специальному или типовому технологическому процессу под наблюдением мастера или технолога. 150. Сварные швы с дефектами должны предъявляться ОТК до и после их исправления. 151. При исправлении дефектов сваркой плавлением допускается подварка одного и того же дефектного места не более двух раз. Примечание. В отдельных случаях разрешается третья подварка одного и того же места но только с разрешения главного инженера. 152. Суммарная длина всех дефектных участков допускаемых к исправлению посредством повторной сварки не должна превышать 25% длины шва. За длину исправленного участка принимается первоначально зафиксированная протяженность дефекта. При длине шва менее 150 мм допускается подваривать шов по всей длине. 153. Неравномерности усиления шва и высокие проплавы допускаются удалять механическим путем до нормальных размеров шва. I 154. Наружные дефекты сварных швов подрезы кратеры занижение швов по сечению и др. исправляются подваркой с предварительной зачисткой до металлического блеска и обезжиривания. 155. Внутренние дефекты: непровары поры включения трещины и другие должны быть разделаны механическим путем и за- Заменен ГОСТ 51264 69. варены. Перед заваркой разделка контролируется для установления полноты удаления дефекта. 156. Ширина шва после подварки не должна превышать двойной ширины шва до подварки. VII. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ 1. Содержание и обслуживание 157. Эксплуатация трубопроводов должна производиться по инструкции утвержденной Главным инженером предприятия. 158. К обслуживанию трубопроводов высокого давления допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие специальный курс обучения и аттестованные по правилам эксплуатации и технике безопасности трубопроводов высокого давления. Проверка знаний обслуживающего персонала производится ежегодно. 159. Арматура задвижки вентили клапаны и т. п. должна строго соответствовать своему назначению быть исправной и обеспечивать возможность быстрого и надежного управления системой трубопроводов. 160. При ремонте трубопроводов заменяемые детали должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящих правил проходить обязательно проверку ОТК и иметь маркировку. 161. Все контрольно-измерительные приборы должны быть исправными иметь паспорта и пломбы и проверяться не реже одного раза в год а также каждый раз после произведенного их ремонта. 162. Проверка и обслуживание манометров должны соответствовать требованиям инструкции и правил Комитета стандартов мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР. 163. Во время эксплуатации следует не реже одного раза в шесть месяцев проводить контрольную проверку рабочих манометров контрольным манометром с занесением результатов проверок в журнал. 164. Категорически запрещается работа трубопроводов с любым неисправным или выключенным контрольно-измерительным прибором предохранительным устройством и неисправной арматурой. 165. Попадание масла в трубопроводы не допускается. 166. Порядок регистрации и хранения технической документации устанавливается распоряжением по предприятию. 167. Обслуживающий персонал обязан знать схему трубопровода способы его обслуживания и назначение каждой из его деталей. Схема и инструкции должны быть вывешены на рабочем месте. 168. В обязанности лиц ответственных за эксплуатацию трубопроводов входит: а постоянное наблюдение за техническим состоянием коммуникаций высокого давления; б обеспечение своевременного ремонта и ревизии трубопроводов и арматуры; в проведение технического освидетельствования. 169. Руководство предприятия   назначает приказом    из числа ИТР соответственно аттестованных ответственных лиц; а за безопасную эксплуатацию трубопроводов; б по техническому надзору за состоянием трубопроводов высокого давления. 2. Ревизия и освидетельствование 170. Трубопроводы находящиеся в эксплуатации должны подвергаться ревизии и техническим освидетельствованиям осмотрам и гидравлическим испытаниям периодически в процессе эксплуатации и после ремонта. 171. Технический осмотр всей арматуры и выборочная ревизия арматуры производятся в сроки установленные администрацией предприятия но не реже одного раза в 12 месяцев. 172. Для оценки состояния трубопроводов высокого давления должна производиться выборочная ревизия одного из участков трубопроводов не реже одного раза в 3 года. Для такой проверки выбирают участки трубопровода находящиеся в наиболее неблагоприятных условиях; для трубопроводов уложенных в землю должны быть открыты в указанных местах шурфы. 173. При ревизии трубопровода производят: а осмотр наружной внутренней и уплотняющих поверхностей; б обмер трубы с замером толщины ее стенок; в осмотр резьбы фланцевого соединения; г определение механических свойств продольных образцов различных участков трубы; д исследование макро- и микроструктуры металла на образцах взятых из различных мест по длине трубы и толщине стенки. Примечание Исследования предусмотренные подпунктами гид производятся при выполнении работ; указанных в п. 178. 174. Результаты контрольной проверки сравниваются с характеристиками которые детали имели перед установкой и которые зафиксированы в первичной документации. 175. Результаты ревизии заносятся в паспорт трубопровода. При неудовлетворительных результатах ревизии производится повторное испытание того же участка на удвоенном количество образцов. При повторных неудовлетворительных результатах ревизии аналогичных участков трубопровод бракуется. 176. При ревизии арматуры выполняются следующие операции и работы: а внешний осмотр арматуры; б   разборка ее для осмотра и ремонта; в   осмотр состояния деталей; г осмотр состояния внутренней поверхности корпуса и уплотнительных поверхностей; д сборка арматуры после устранения дефекта и замены изношенных деталей; е испытание арматуры по ГОСТ 356 59 1 ТТ чертежа. 177. Наружный осмотр трубопроводов высокого давления производить не реже двух раз в год с занесением результатов осмотра в паспорт. Перед пуском трубопровода после длительного перерыва в работе или нахождения его в состоянии консервации необходимость 1идравлического испытания определяется Главным инженером предприятия. 178. Не реже одного раза в 8 лет а также после производства работ связанных со сваркой трубопроводы высокого давления подвергаются испытанию давлением равным 1 25 рр. 179. Результаты осмотров испытаний текущих и капитальных ремонтов записываются в паспорт трубопровода лицом осуществляющим надзор за техническим состоянием трубопроводов на предприятии. ПРИЛОЖЕНИЯ Приложение 1 ФОРМЫ   ДОКУМЕНТАЦИИ Форма   1 Ведомость передачи элементов трубопроводов высокого давления в монтаж № п/п Наименование элемента № изделия присвоенный на заводе цехе -изготовителе Наименование и номер документа Количество Фамилия и подпись лица сдавшего изделие Фамилия и подпись лица принявшего изделие Примечание 1 2 3 4 5 6 7 8 Форма   2 ВЕДОМОСТЬ    ИНДИВИДУАЛЬНОЙ     ПРОВЕРКИ    ТРУБ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ ПЕРЕДАВАЕМЫХ В МОНТАЖ № п/п Мате риал марка стали Номина льные размеры наружно го диаметра и толщины стенки мм Дли на мм Номер сертифика та Индивиду альный номер присвоен ный трубе Номер и дата контро льного анализа партии механические свойства и химический состав Результат  промера концов Об щая оценка по внешнему осмотру Результаты проверки внутренней поверхности приборами типа РВП и др. Результаты проверки неразрушаю щим мето дом контро ля Отметка о годности Подписи лиц производивших  пооперационный контроль Приме чание Наружный диаметр мм Толщина стенки мм 1 торец 2 торец 1 торец 2 торец 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Указания   по   заполнению 1   Ведомость составляется    при проверке    механических свойств и химического состава труб 2 В графе 6 проставляется номер присвоенный трубе после заполнения граф 4 8 9 10 11 а в графе 15 отмечается «Годна на резьбу» если результаты промера обеспечивают нарезку полной резьбы или в противном случае указывается «Годна только под сварку» 3. В графе 12 дается общая оценка грубы по результатам наружного осмотра «Годна» или «Негодна» 4. Графы 13 и 14 заполняются для труб изготовленных по ГОСТ 8731 661 и ГОСТ 8733 662 5. Проверка внутренней поверхности труб изготовленных по ГОСТ 8731 661 ГОСТ 8733 662 производится для Ду? 18 мм. 6. В графе 7 указываются сведения для каждой плавки стали поставленных труб. 1 заменен 8731-74* 2 заменен 8733-74 Форма  3 ВЕДОМОСТЬ УЧЕТА ГНУТЫХ ТРУБ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ Наименование предприятия Цех объект Монтирующая организация №№ Номиналь ные размеры наружного диаметра и толщины стенки мм Номер трубы Длина трубы мм Материал Режим гнутья Ради ус гнутья Оваль ность максималь ный и мини маль ный наружные диаметры мм Термообра ботка Коли чество гибов Проверка  трубы магнофлоксом Фамилия и. о. лица производившего приемку трубы 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Форма   4 АКТ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ НА ПРОЧНОСТЬ И ПЛОТНОСТЬ « " 19   г. Предприятие наименование Цех объект     . Мы нижеподписавшиеся представитель заказчика   должность фамилия и. о Представитель генподрядчика   наименование организации должность фамилия и о  и представитель монтирующей организации             наименование должность фамилия и. о. составили настоящий акт в том что произведено   вид испытания испытание трубопроводов наименование линии и их границы Рабочее давление трубопровода    ......   кГ/см2 Испытание произведено в соответствии с техническими указаниями: на   прочность   давлением    .       ........   кГ/см2 избыточных на   плотность   давлением    .........   кГ/см2 избыточных Во время испытаний никаких дефектов или течи в трубопроводах не обнаружено. Трубопроводы перечисленные в настоящем акте считать выдержавшими испытание. Представители: заказчика ОТБ    подпись генподрядчика подпись монтирующей организации  подпись 1 Заменен ГОСТ 356-68  Фopма  5 АКТ ПРОВЕРКИ КАЧЕСТВА ВНУТРЕННЕЙ ОЧИСТКИ  ТРУБОПРОВОДА " " 19   г. Предприятие Цех объект     Мы нижеподписавшиеся    наименование монтирующей организации в лице     должность фамилия и о составили настоящий акт в том что произведен осмотр и проверка    качества внутренней очистки узлов и секций трубопроводов перед монтажом. Проверены   наименование линии марки узлов № прямых участков и пр Результаты проверки: Разрешается производить монтаж указанных в настоящем акте узлов и секций  трубопроводов. Представители. монтирующей организации подпись технадзора подпись Форма   6 АКТ ПРОВЕРКИ ГОТОВНОСТИ КАНАЛОВ И ОПОРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ К УКЛАДКЕ ТРУБОПРОВОДОВ " " 19   г. Предприятие      Цех объект     Мы нижеподписавшиеся    наименование строительной организации в лице    наименование монтирующей организации составили настоящий акт в том что произведен осмотр законченных сооружением каналов и опорных конструкций для укладки трубопроводов на участках: Указанные каналы и опорные конструкции выполнены по чертежам. номера чертежей наименование проектной организации  в соответствии с ТУ . Разрешается укладка трубопроводов в каналах и на опорных конструкциях перечисленных в настоящем акте Прилагаются: 1 исполнительные схемы каналов и опорных конструкций 2 ведомость постоянных реперов. Представители: строительной организации   подпись монтирующей организации  подпись технадзора заказчика подпись Форма   7 Страницы 1 3 ПАСПОРТ ТРУБОПРОВОДОВ Регистрационный № Наименование и адрес владельца трубопровода Название трубопровода Рабочая среда Рабочие параметры среды: давление температура Номер    исполнительного чертежа трубопровода Наружный диаметр и толщина стойки трубы мм Протяженность трубопровода Перечень документов прилагаемых к паспорту      Подпись главного инженера предприятия  владельца трубопроводов Страница 4 Лицо ответственное за безопасное действие трубопровода № и дата приказа о назначении Должность фамилия имя отчество Подпись ответственного лица Страницы 5 12 СВИДЕТЕЛЬСТВО о монтаже трубопровода       указать назначение произведенном указатель наименования предприятия на котором установлен  трубопровод Рабочие параметры: среда температура давление 1. Данные о монтаже  Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом разработанным наименование проектной организации по рабочим чертежам номера чертежей и изготовлен наименование изготовителя 2. Законченность монтажа Все опоры и подвески установлены и отрегулированы в соответствии с указанием в проекте трубопровода. 3. Сведения о сварке Способ сварки применявшийся при монтаже трубопровода Данные о присадочном материале указать тип марку № ГОСТ или ТУ Сварка трубопроводов произведена в соответствии с требованиями ТУ чертежей и Правил  шифр 4. Сведения о материалах из которых изготовлялся трубопровод а сведения о трубах и листовом материале №№ пп Наименование элементов Наружный диаметр и  толщина   стенки трубы или толщина листа мм Марка стали № ГОСТ или ТУ Изготовитель б сведения об основной арматуре и фасонных частях № п/п Наименование и условное обозначение элементов трубопровода Количество шт. Условный проход мм Условное давление кГ/см2 Марки материала № ГОСТ или ТУ №    чертежа Изготовитель в сведения о фланцах и крепежных деталях: № п/п Наименование элементов трубопровода № ГОСТ Условный проход мм Условное давление кГ/см2 Материал Количество шт Изготовитель Марки стали № ГОСТ или ТУ 5 Результаты испытания трубопровода а трубопровод испытан пробным давлением рпр равным б трубопровод осмотрен при рр равном   причем обнаружено    в   трубопровод испытан   на плотность    рабочим    давлением    рр равным причем обнаружено ЗАКЛЮЧЕНИЕ Трубопровод и его элементы изготовлены и смонтированы в соответствии с Временными правилами устройства и безопасной эксплуатации воздухопроводов и азотопроводов высокого давления 100 1000 кГ/см2 утвержденными Президиумом ЦК профсоюза и техническими условиями и признан годным к работе на рабочее давление и температуры рабочей среды " " 19   г. Руководитель монтажной организации    Представитель ОТК монтажной организации    Страницы 13 20 Записи администрации о ремонте и переустройстве трубопровода Дата записи Запись о ремонте переустройстве трубопроводов Страницы 21 22 Записи результатов освидетельствования трубопроводов Дата    освидетельствования Результаты освидетельствования и подпись лица производившего освидетельствование Срок    следующего освидетельствования Страница 23 РЕГИСТРАЦИЯ Трубопровод зарегистрирован за №    наименование регистрирующего органа В паспорте пронумеровано страниц и прошнуровано всего листов должность регистрирующего лица и его подпись " " 19   г. Приложение 2 ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАЛЕЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ 100 1000 кГ/см2 Номер нормали Наименование   нормали   машиностроения «Детали трубопроводов» Ступени принятых условных давлений ру кГ/см2 1 2 3 МН 2866-62 ? МН 2876 92 Фланцевые соединения из углеродистой   стали   для   измерительных диафрагм и фланцы с патрубком на ру до 100 кГ/ см2 МН 2877-162 ?МН 2893 62 Детали трубопроводов из углеродистой стали сварные на ру до 100 кГ/см2 МН  2909- 62?МН  2921 62 1 Отводы гнутые и детали штампованные   из   углеродистой стали на ру до 100 кГ/см2 до 100 МН 4739 63?МН 4650 63 Детали трубопроводов  из легированной стали сварные на ру до 100 кГ/см2 МН 4751- 63 ?МН 4762 63 Отводы гнутые детали кованные и   штампованные   на   ру   до   100 кГ/см2 из легированной стали МН 2402- 61 ? МН 2413 61 Соединения    с    трубной    конической   резьбой   на   ру   до    100 кГ/см2 МН 3562- 62 ? МН 3567 62 Фланцевые  соединения  с  измерительными диафрагмами и прокладками овального сечения на ру до 160 кГ/см2 160 МН 3568 62?МН 3580-62 Отводы   гнутые    детали кованные и штампованные из углеродистой и легированной стали на ру от 160 до 400 кГ/см2 160  200  250  320  400 МН 5058 63 ? МН 5060 63 Сварные   соединения  трубопроводов на ру от 100 до 400 кГ/см2 с измерительными соплами и диафрагмами 100  160  200  250  320  400 МН 3994-62 ?MH  4003 62 Отводы   и   тройники   литые   из углеродистой и легированной стали на ру от 160 до 400 кГ/см2 160 200  250  320  400 1 Заменена МН 17380 72. МН 2286 61 ?МН 2312 61 и МН 2421-61 Соединения с торцевым уплотнением на ру до 320 кГ/см2 МН 2845 61 ?МН 2373 61 Детали    трубопроводов.  Соединения    шаровые   на    ру   до   320 кГ/см2 320 МН   2374-61 ?МН   2401 61 2 Детали   трубопроводов.   Соединения с врезающимся кольцом на ру до 320 кГ/см2 МН 4969- 63? МН 5010 63 Детали    трубопроводов   на   ру от 200 до 1000 кГ/см2. Конструкция и размеры 200  250  320  400  500 640  800  1000 МН 4008-62 ?МН 4061 62 3 Детали   трубопроводов.   Опоры стальных трубопроводов от 100 до 1000 МН 3941-62 ? МН 3967 62 4 Узлы и детали подвесок стальных трубопроводов от 100 до 1000 МН 3558-62 ? МН 3561-62 Детали трубопроводов из углеродистой и легированной стали на ру  от  160 до 400 кГ/см2. Сортамент труб. Типы сварных швов и разделка     концов     под     сварку. Кольца подкладные 160 200 250  320  400 МН 2566 61 Детали   трубопроводов.   Сортамент труб технологических трубопроводов   из углеродистой   стали ру до 100 кГ/см2 до 100 МН 4706 63 Детали   трубопроводов.   Сортамент труб технологических трубопроводов   из легированной   стали на ру до 100 кГ/см2 до 100 Указанные нормали заменены: 1 МН 2374-61 МН 15766 70 2 МН 2401 61 МН 158011 70 3 МН 4021 62 МН 14096 68 4 МН 3967 62 МН 15033 69 Полный перечень нормалей приведен в «Указателе нормалей машиностроения» Издание Комитета стандартов мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР 1966 г. Нормали машиностроения являются обязательными для всех предприятий и организаций независимо от отрасли производств. Нормали на детали трубопроводов высокого давления определяют конструкцию исполнительные размеры применяемые материалы и другие технические данные необходимые для их изготовления. В дальнейшем взамен нормалей машиностроения будут утверждаться Государственные стандарты устанавливающие конструкцию и исполнительные размеры на детали трубопроводов. Заказы на нормали машиностроения направляются в адреса: Центральные конторы по распространению стандартов Москва В-259 Большая Черемушкинская ул. д. 92 корп. 4 магазинов стандартов: Москва В-49 Ленинский проспект д. 9; Ленинград М-199 Свеаборская ул. д. 17; Ташкент 59 ул. Шота Руставели д. 120; Киев 40 ул. Равенская д. 8; Рига 47 ул. Аудею д. 1. Приложение 3 ВЫПИСКА ИЗ ИНСТРУКЦИИ  ПО  ИЗГОТОВЛЕНИЮ  И  МОНТАЖУ ТРУБОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ * ру=200 1000 кГ/см2 . МСН 70 65 ГМСС СССР Утверждена Техническим Управлением Госмонтажспецстроя СССР 27 февраля 1965 г. СВАРКА ТРУБ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ I. Общая часть 1. Настоящий раздел инструкции распространяется на ручную дуговую сварку металлическим электродом; автоматическую и полуавтоматическую сварку под слоем флюса на сварку в среде защитных газов и на газовую сварку стыков трубопроводов из марок сталей приведенных в табл. 1 и 2. 2. В этом разделе рассматриваются краткие технологические рекомендации по сборке и сварке трубопроводов высокого давления 200 1000 кГ/см2 в условиях цеха и монтажной площадки. 3 Сварка труб из легированных и высоколегированных сталей в узлы и секции должна производиться как правило в условиях цеха или мастерских. 4 Сварку следует производить в условиях надежной защиты стыка от ветра попадания на него грязи и влаги атмосферных осадков . 5. Сварку стыков труб без принятия специальных мер можно производить при температуре окружающего воздуха: а для стали 20 не ниже минус 10°; б для сталей 14ХГС и 18ХГ не ниже минус 5°; в для стали 30ХМА не ниже 0°; г для сталей 18ХЗМВ и 30Х3МВФ не ниже плюс 5°; д для сталей аустенитного класса не ниже минус 80°. 6. Температура окружающего воздуха при автоматической и полуавтоматической сварке под флюсом стыков труб всех марок сталей должна быть не ниже 0°. 7. Способы сварки рекомендуемые для соединения стыков труб в зависимости от материала трубы марки стали диаметра условного прохода Dy и толщины стенки трубы приведены в табл. 3. Таблица 1 Материал для изготовления труб и корпусов арматуры Условные давления а кГ/см2 с указанием групп стали по ГОСТ 356 591 Температура среды ° С Марка стали от 200 до 320 С от 50 до +200 20 от 400 до 600 ХГ от 50 до +200 14ХГС от 250 до 800 ХМ от 50 до +400 18ХЗМВ ** 30ХМА от 320 до 1000 ХФ от 50 до +510 20ХЗМВФ от 200 до 320 ХН от 50 до +200 Х18Н10Т ОХ17Н16МЗТ * Разрешается пользоваться в соответствии с п. 109 настоящих Правил. ** Сталь 18ХЗМВ применяется для водородосодержащих сред при температуре от 250 до 400° С. 1 Заменен ГОСТ 356 68. Таблица 2 Материал для изготовления резьбовых фланцев Условные давления в кГ/см2 с указанием групп стали по ГОСТ 356 591 Температура  среды ° С Марка стали от 200 до 320 С от 50 до +200 35 от 200 до 320 ХН от 400 до 640 ХГ от 50 до +200 при В * ?35 марка   35 при В *>35 марка 30Х от 250 до 800 ХМ от 50 до +400 38ХА или 40Х от 320 до 1000 ХФ от 50 до +510 25Х2МФА В толщина фланца мм. 1 Заменен ГОСТ 356 68. 8. Ручная дуговая сварка металлическим электродом сварка в среде защитных газов и газовая сварка могут применяться для соединений во всех пространственных положениях автоматическая и полуавтоматическая под слоем флюса только в нижнем положении с поворотом трубы . 9. К выполнению сварочных работ вручную допускаются сварщики не ниже 5 разряда механизированным способом автоматическим и полуавтоматическим сварщики операторы не ниже 4 разряда. Сварщик должен пройти специальную подготовку по сварке и прихватке стыков трубопроводов высокого давления из сталей подлежащих сварке и иметь разрешение Госгортехнадзора Таблица 3 Рекомендуемые способы сварки Диаметр условного прохода мм Толщина стенки мм Марка стали Способ сварки Примечание 6 32 Не более 5 20 Газовая     ацетиле но кислородным    пламенем Первый проход выполняется без присадочного материала 40 90 13 21 20 Ручная дуговая металлическим   электродом Сварку необходимо вести на съемных подкладных кольцах или по первому  слою   выполненному газовой  сваркой  без присадочного   материала 100 200 25 40 20 Автоматическая     и полуавтоматическая под слоем флюса Сварку надо вести на съемных         подкладных кольцах или по первому слою выполненному ручной дуговой сваркой Ручная дуговая металлическим   электродом Сварку вести на съемных подкладных кольцах 5-32 4 10 14ХГС 30ХМА 13ХЗМВ 20ХЗМВФ Х18Н10Т Х17Н13 М3Т 0Х17Н16 МЗТ Дуговая      неплавящимся  электродом   в среде    защитных    газов  а ручная б    головками   АТВ Первый проход во всех случаях выполняется без присадочного   материала 40-90 13 21 14ХГС 30ХМА 13ХЗМВ 20ХЗМВФ Х18Н10Т Х17Н13МЗТ 0Х17Н16 МЗТ Ручная   дуговая металлическим   электродом Сварку вести на съемных    подкладных    кольцах или с проваром корня   шва    неплавящимся электродом    без    присадочного материала Дуговая     неплавящимся      вольфрамовым     электродом    в среде   защитных   газов а ручная б головками АТВ Сварку вести с обязательным проваром корня шва неплавящимся электродом без присадочного материала 100-120 25 40 Ручная дуговая металлическим   электродом Сварку вести на съемных подкладных кольцах с  проваром   корня   шва 100-200 25 40 14ХГС 30ХМА 13X3MB 20ХЗМВФ Х18Н10Т Х17Н13М3Т ОХ17Н16МЗТ Автоматическая     и полуавтоматическая под слоем флюса неплавящимся     электродом   в   среде   защитного газа    без    присадочного материала Сварку   вести   по   первому   слою   выполненному  ручной   сваркой   металлическим    электродом 100-200 25-40 Х18Н10Т Х17Н13М3Т 0Х17Н16 М3Т Автоматическая     и полуавтоматическая плавящимся   электродом в среде защитных газов То же на право производства ответственных сварочных работ с выдачей на это удостоверения организации производящей монтаж трубопроводов Сварщик по автоматической сварке под флюсом и сварщик по аргоно-ду-говой сварке также должен пройти испытания по специально разработанной программе составленной монтажной организацией и согласованной с инспекцией Госгортехнадзора 10 Перед допуском к сварке трубопроводов высокого давления каждый сварщик оператор должен заварить по одному контрольному пробному стыку в условиях тождественных тем в которых будет производиться сварка трубопроводов трубы сварочные материалы режимы методы и положения сварки Примечание Контрольный пробный стык сваривается через каждые 50 стыков и каждый раз при переходе на сварку труб другого диаметра или из другой марки стали 11. Проверка качества сварки контрольного стыка производится путем внешнего осмотра механических испытаний металлографических исследований и испытания на межкристаллитную коррозию Из контрольных стыков изготавливаются образцы для испытаний согласно ГОСТ 6996 54 1 а три образца на растяжение б три образца на изгиб в три образца на ударную вязкость г один образец для металлографических исследований д образцы для испытания на межкристаллитную коррозию согласно ГОСТ 6032 58 для труб из стали группы ХН по требованию заказчика 12 Механические свойства металла шва должны соответствовать ГОСТ 9467 60 при сварке электродами типов Э42А Э50А Э60А и Э70 и ГОСТ 10052 62 2 при сварке электродами типов ЭА-1Б и ЭА-1М2Б 13 Качество сварки по результатам металлографических исследований должно удовлетворять следующим требованиям При макроисследовании а трещин в наплавленном металле или в зоне термического влияния основного металла не должно быть 1 Заменен ГОСТ 6996 66 2 Заменен ГОСТ 10062 76 б не сваренных мест между слоями или между наплавленным металлом и кромками разделки не должно наблюдаться за исключением непровара предусмотренного подпунктом «в» настоящего пункта в выявленный непровар в корне шва изделий доступных для сварки только с одной стороны без прокладок или подкладных колец не должен превышать 10% от толщины стенки но может быть не более 3 мм при толщине стенки более 20 мм; г пор и шлаковых включений выходящих за пределы норм не должно быть; допускается наличие видимых невооруженным глазом мелких пор и шлаковых включений в количестве не более пяти дефектов на 1 см2 площади сечения шва в месте наибольшего их скопления; максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превосходить 1 5 мм а сумма их не должна быть более 3 мм. При микроисследовании д микротрещин не должно быть; е для сталей аустенитного класса производится проверка наличия феррита количество которого в наплавленном металле допускается в пределах 2 5% 14. При испытаниях на межкристаллитную коррозию ГОСТ 6082 581 после загиба образцов на 90° в металле шва не должно быть характерного для коррозии растрескивания 15. Результаты проверок контрольных стыков заносятся в ведомость форма 1 настоящего приложения . В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний данный вид испытаний проводится на удвоенном количестве образцов вырезанных из вновь сваренного контрольного стыка. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний сварщик к работе не допускается а все сваренные им ранее 50 стыков бракуются вырезаются и завариваются вновь другим сварщиком 16. Сварочные работы должны выполняться под руководством инженерно-технического работника имеющего специальную техническую подготовку и практический опыт работы по сварке трубопроводов высокого давления . На сварочные работы необходимо вести журнал форма 2 настоящего приложения . II.Сварочные материалы 17 Все сварочные материалы применяемые при сварке трубопроводов электроды проволока флюс аргон растворенный ацетилен должны иметь сертификат паспорт завода-изготовителя с указанием марки химического состава механических свойств и других специальных данных необходимых для контроля при запуске в производство указанных материалов. 18. При отсутствии сертификатов паспортов сварочные материалы можно использовать только после их проверки При проверке электродов определяют химический состав наплавленного металла механические свойства сварного соединения и наплавленного металла сварочные технологические свойства склонность к образованию горячих трещин ферритную фазу в наплавленном металле и стойкость наплавленного металла или сварного соединения против образования межкристаллитной коррозии если такие проверки требуются . 19 Сварочные материалы по механическим свойствам химическому составу и другим данным должны отвечать требованиям ГОСТ приведенных в табл. 4. 20. Независимо от наличия сертификатов от каждой партии электродов отбирается проба и производится проверка технологических свойств. Электроды предназначенные для сварки высоколегированных аустенитных сталей дополнительно проверяются на склонность к образованию горячих трещин и на определение количества феррита в наплавленном металле. 21. Технологические свойства электродов проверяются после просушки см. п 25 путем сварки тавровых соединений с использованием рекомендованного подогрева перед сваркой по ГОСТ 9466 60. 1Заменен ГОСТ 60021 75. Таблица 4 № ГОСТ для сварочных материалов Сварочные материалы № ГОСТ Сварочные материалы № ГОСТ Электроды 9467 60 10052 625 Флюс 9087-594 Сварочная проволока 2246 601 Аргон 10157-622 22. Проверка электродов на склонность к образованию горячих трещин и на определение количества феррита в наплавленном металле производится по ГОСТ 9460 603. 23. Результаты проверок сварочных материалов заносятся в журнал форма 3 настоящего приложения и оформляются актом форма 4 настоящего приложения . Если получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний проверка по этому виду испытаний производится на удвоенном количестве образцов. При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия электродов бракуется. 24. Электроды и флюсы предназначенные для сварки должны храниться в сухом отапливаемом помещении. Нельзя использовать электроды с отсыревшей или осыпавшейся обмазкой. 25. Электроды и флюс не более чем за сутки до сварки должны просушиваться. Флюс сушится при температуре 150 250° С в течение 1 5 2 час электроды по режиму указанному в паспорте сертификате или на этикетках вложенных в упаковку. 26 Поверхность сварочной проволоки до начала сварки должна быть очищена от грязи ржавчины жира и смазки. Зачистка проволоки производится механическим путем на специальных станках наждачной шкуркой и т. п с последующей протиркой чистыми концами смоченными в ацетоне бензине Б-70 или уайтспирите. III. Подготовка стыков труб под сварку 27. В процессе изготовления и монтажа трубных узлов и линий необходимо производить предварительный подбор труб по внутренним диаметрам причем в одну группу должны входить лишь трубы имеющие расхождение по внутреннему диаметру до 2% но не более 2 мм. Примечание: Как исключение допускается соединение труб с расхождениями по внутреннему диаметру более 2 мм. В этих случаях внутреннюю поверхность труб с меньшим диаметром необходимо дополнительно обработать и привести в соответствие с указаниями табл. 5. 28. Обработка кромок под сварку выполняется только на металлорежущих станках. Форма и размеры подготовки кромок под сварку в зависимости от принимаемого метода сварки должны соответствовать размерам указанным в рабочих чертежах 1 Заменен ГОСТ 21246 70 *. 2 Заменен ГОСТ 10157 73*. 3 ГОСТ 9460-60 отменен. 4 Заменен ГОСТ 90|87 69 *. 5 Заменен ГОСТ 10 0052 75. Таблица 5      Вид и размеры кромок  стыков труб при сварке        Виды кромок Классы сталей труб Положение оси стыка  Толщина   стенки   трубы мм Диаметр свариваемых труб мм Конструктивные размеры а Р г х а ? мм град Легированные      стали аустенитного  класса Вертикальное 4-7 8 10 любой 1-3 1-4 0 5 2 1 5 3 0 5 2 43 47 ?13 Углеродистые    и  легированные   стали   перлитного класса Горизонтальное Вертикальное        7-9      10-18     20-30              >30           7-3      10-18 ?76 4-5 4-6 5-7 6 8 4-5 4-6 20-24 ?13 Углеродистые   и   легированные   стали   перлит -ного класса Вертикальное 20-30  >30 - - 5-7 5-8 - - - - - - 28 32 8-12  3 Легированные       стали аустенитного   и   перлитного классов Горизонтальное Вертикальное 10-30  >30 10-30  >30 - - - - - - C подкладным кольцом 2-3  2-3 1 3 2 3 4-6 4- 6  ±0 5 ±0 5  14 16 11 13 ?13 Без прокладного кольца - ?0 2 - 0 5-1 5 4- 6 4- 6 ?1 5 ?1 5 14 16 11 13 ?13 C подкладным кольцом 2-3 2-3  4-6 ?0 5 - Без прокладного кольца ?0 2  0 5-1 5 4 6 ?0 5 14-16 Легированные      стали аустенитного   и   перлитного классов Вертикальное 20 30 >30 25-30  >30 - - - - - 2-3 -?0 2 C подкладным кольцом 9- 11 - 1-3 - 4 6 - ?0 5 19-21 14-46 Без прокладного кольца - 0 5-1 5 - 5-6 - ?1 5 19-21 14 16 При отсутствии рабочих чертежей формы и размеры кнопок должны соответствовать размерам приведенным в табл. 5. Примечание: Форма подготовки кромок труб под сварку в среде защитных газов приведена в соответствующем разделе настоящей инструкции п. 88 табл. 13 . 29. Контроль соблюдения размеров при обработке кромок    должен производиться с помощью шаблонов. Результаты контроля    заносятся    в ведомость учета принятых труб после механической обработки  форма 5 настоящего приложения . 30. Непосредственно перед сборкой труб подготовленные кромки и прилегающие к ним поверхности на ширине 20 30 мм с внутренней и наружной стороны должны быть очищены до металлического блеска от следов коррозии масел грязи пыли и краски. Очистка свариваемых концов труб из сталей 20 14ХГС 18ХГ 30ХМА 18ХЗМВ и 20ХЗМВФ производится металлическими щетками с механический приводом или вручную. После очистки кромки следует обезжирить ацетоном бензином Б-70 или уайт-пиритом см п. 26 Трубы из сталей 1Х18И10Т 0Х17Н16МЗТ и Х17Н13М3Т очищают металлическими щетками из нержавеющей проволоки диаметром 0 15 0 2 мм 31. Перед сборкой труб под сварку должна быть проверена чистота и правильность подготовки кромок стыкуемых труб. 32. Стыки труб под сварку должны собираться при помощи специальных центрирующих приспособлений любой конструкции обеспечивающих расположение осей стыкуемых труб по одной линии Допускаемое смещение кромок при сборке стыков труб не должно превышать 10% от толщины стенки а для труб с толщиной стенки не более 20 мм не более 2 мм. 33. Сборку труб в плети рекомендуется производить при помощи роликовых опор рис. 1 или других подобных приспособлений позволяющих не только центрировать но и поворачивать собранную плеть в процессе прихватки и сварки. Для сборки труб небольших 40 мм и менее диаметров условного провода можно применять центрирующее приспособление с ручными прижимами рис. 2 . Сборку гнутой трубы и патрубка с резьбой следует производить приспособлением показанным на рис. 3. 34. Если стык собран правильно то перелом осей труб в месте стыка должен быть незначительным что проверяется металлической линейкой длиной 400 мм которая прикладывается в трех местах по окружности стыка Зазор между линейкой и трубой не должен превышать 1 мм. 35   В соответствии с требованиями проекта сборка стыков труб под сварку может производиться : а без подкладных колец на прихватках б на остающихся подкладных кольцах в на съемных медных подкладных кольцах г на тальковых или керамических подкладных кольцах ' Рис   1   Стенд для сборки и сварки труб большого диаметра с перекидной   роликовой опорой 1 приводной    вал      2 муфта      3 рама      4 электротормоз    5 электродвигатель    6 сменные    зубчатые    колеса     7 редуктор     8 приподная    роликоопора     9 перекидная    роликоопора При сборке стыков труб без подкладных колец на прихватках для труб наружным диаметром до 200 мм делается не менее трех прихваток для труб диаметром более 200 мм не менее четырех прихваток на стык Длина прихваток должна быть не менее 25 мм Прихватка не должна заполнять разделки полностью она должна быть равна высоте первого слоя и при сварке первого слоя должна полностью     расплавляться Рис   2     Центрирующее     приспособление для труб малого диаметра Сборка стыков на остающихся подкладных кольцах проводится там где это предусматривается проектом Обычно остающиеся подкладным кольца разрешается устанавливать на трубопроводах внутренним диаметром боле2 60 мм. Подкладные кольца должны изготовляться из той же марки стали что и материал трубы они должны быть цельноточеными или вальцованными с последующей проточкой по наружной поверхности Зазор между кольцом и внутренней поверхностью трубы не должен превышать 0 5 мм При сборке стыков из углеродистой низколегированной и легированной сталей кольцо сначала подгоняется к концу одной из свариваемых труб прихватывается со стороны разделки в 3 4 местах длина прихваток 20 25 мм высота 4 мм затем пристыковывается следующая по ходу сварки труба При сборке труб из высоколегированных сталей подкладное кольцо устанавливается в конце одной из стыкуемых труб прихватывается снаружи со стороны разделки в двух местах короткими прихватками 15 20 мм высотой 2 3 мм На выступающую часть подкладного кольца надвигается вторая стыкуемая труба зазор между трубами устанавливается 4 5 мм. Сборка стыков на съемных медных подкладных кольцах  рис   4 а   ведется для труб диаметром 200 мм и более  При этом методе сборки разница между внутренними диаметрами стыкуемых труб не должна превышать 1 мм.  Зазор между кольцом и трубой не должен превышать 1 мм   Трубы на съемном кольце собираются с зазором 4 мм к прихватываются тремя прихватками длиной 25 30 мм . Рис   3   Приспособление   разжимная оправка    для центрирования  под прихватку гнутой трубы и патрубка с резьбой / гайка    2 патрубок  с  резьбой;   3 тяга;  4 распорная  втулка   5 корпус  оправки    6 пружинное   кольцо    7 гнутая  труба     8 разжимной    конус     9 упорный    стакан     10 центрирующие кулачки После заварки первого слоя шва электродами диаметром 3 мм подкладное кольцо удаляется. Наружный диаметр тальковых или керамических подкладных колец должен быть на 1 мм меньше внутреннего диаметра трубы при толщине кольца 5 10 мм. Ширина кольца должна быть несколько больше ширины шва рис 4 б .                          а                                                             б Рис 4 Стыки труб при сварке на подкладных кольцах а на составном   из трех частей   медном кольце 1 со стальным конусом 2 и тросом 3 б на тальковом кольце После окончания сварки стык простукивают молотком тальковые или керамические кольца распадаются на отдельные куски и удаляются из трубы ершами промывкой водой или продувкой газом 36 Перед наложением прихваток свариваемые кромки труб из сталей 14ХГС 18ХГ должны подогреваться до температуры 150 200° С из стали 330ХМА до 200 250о С а из сталей 18ХЗМВ и 20ХЗМВФ до 300 350° С. Указанная температура должна поддерживаться постоянной в течение всего времени наложения прихваток 37. После удаления шлака или окалины каждая прихватка тщательно проверяется на отсутствие пор и трещин При наличии указанных пороков дефектные прихватки должны удаляться только методами механической обработки фрезой абразивами и т п. 38 Прихватка труб при сборке должна производиться теми же сварщиками которые будут выполнять сварку Во всех случаях прихватка производится электродами предназначенными для сварки труб из данной марки стали. При аргоно-дуговой сварке прихватка должна выполняться тем же присадочным материалом с которым будет производиться сварка стыка 39 Окончательный вид форма размеры зазора и притупления собранного под сварку стыка должен отвечать требованиям проекта а при отсутствии таких указаний сборка должна выполняться в соответствии с размерами приведенными в табл. 5 40. Непосредственно перед началом сварки стык еще раз должен быть очищен от различных загрязнений и обезжирен п 26 Подготовленное под сварку соединение должно быть принято мастером ОТК или инженерно-техническим работником ответственным за выполнение сварочных работ. IV. Ручная дуговая сварка металлическим электродом 41. К сварке собранного соединения разрешается приступать только после проверки правильности сборки чистоты поверхности труб и отсутствия трещин на прихватках. 42 Перед началом работ места сварки необходимо подогреть то температур указанных в п 36 43 Стали аустенитного класса 1Х18Н10Т свариваются без предварительного подогрева Для предупреждения трещинообразования стали Х17Н13ШТ и 0Х17Н16МЗТ свариваются с предварительным подогревом до 250 315° С. 44. Сварка труб из стали 20 при температуре окружающего воздуха НЧА минус 10° С должна производиться с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 100 200° С 45 Предварительный подогрев труб до температуры указанной в п 42 43 и 44 должен производиться на участке не менее 100 мм по 50 мм на каждую сторону от стыка по всему периметру труб. При подогреве необходимо учитывать что чем шире полоса нагреваемого металла в зоне свариваемых кромок тем эффективнее действие подогрева. 46 Нагрев может выполняться любым способом который обеспечит равномерный прогрев до указанной температуры всей окружности стыка и даст возможность поддерживать эту температуру постоянной в течение всего процесса сварки см. п 127 . Из существующих способов нагрева рекомендуется применять индукционный нагрев токами промышленной или повышенной частоты съемные муфельные печи сварочные горелки. Температуру подогрева  можно контролировать термокарандашами  или  переносными контактными термопарами а при их отсутствии по цветам побежалости   появление светло-желтого цвета свидетельствует о нагреве труб    до температуры  порядка 200Р С темно-желтого около 240° С синего около 2180° С и фиолетового около 350° С . 47. Сварка должна производиться на постоянном токе обратной полярности. В качестве источников питания могут служить однопостовые сварочные преобразователи с полупроводниковыми выпрямителями типа 3СС-300-2 ВСУ-300 однопостовые мотор-генераторные преобразователи типа ПО-506 ПСО-300 ПСО-500 ПСО-500-3 многопостовые генераторы типа ПСМ-1000-2 и другие преобразователи обеспечивающие постоянство заданного режима сварки. 48. Типы электродов в зависимости от марки свариваемой стали выбираются по табл. 6. Таблица 6 Типы электродов для сварки стали различных марок Марка свариваемой  стали Тип электрода ГОСТ 9467 60 и 10052 62 Марка рекомендуемой сварочной проволоки 20 Э42А Св-08А 14ХГС Э50А Св-10ГА 18ХГ Э50А Св-08ГС 30ХМА Э60А    Св-18ХМА 18ХЗМВ Э60А Св-ХЗМВБ 20ХЗМВФ Э70 Св-08ХЗМВФБ Х1Ш10Т ЭИ-1Б Св-08Х19Н10Б Х17Н18МЗТ ЭА-1МЛ НЖ-13 ОХ17Н16МЗТ ЭА-1М2Б Св-04Х1ЭН11МЗ 49 При наложении первого слоя необходимо следить чтобы все прихватки были полностью разварены а в случае сварки на остающейся подкладке необходимо первым слоем проварить подкладку. 50. Дугу следует зажигать в разделке шва или несколько отступив назад на направленном металле. Кратер должен тщательно заплавляться частыми короткими замыканиями электрода Выводить кратер на основной металл не разрешается. При замыкании кольцевых валиков их начало должно перекрываться на 20 30 мм. Сварку стыков труб с горизонтальным расположением оси следует производить снизу вверх с перекрытием начала и конца ранее наложенных валиков на 20 30 мм рис 5 При сварке стыков труб с вертикальным расположением оси начало сварки каждого последующего валика должно быть смещено от места начала сварки каждого предыдущего на четверть длины окружности стыка но не меньше чем на 50 мм. 51 Перед наложением каждого следующего валика необходимо тщательно проверить визуально качество ранее наложенного слоя нет ли в нем пор трещин и других дефектов. При обнаружении дефектов участок шва полностью удаляется механическим путем и это место заваривается вновь. 52. При обрыве дуги или смене электродов дугу возбуждают отступив на 15 20 мм назад от кратера предварительно очистив в этом месте шов от шлака и окалины. 53 При многослойной сварке перед наложением каждого последующего валика предыдущий должен      Рис   5   Схема наложения валиков шва при многослойной сварке: а участок    50 60°    наложения   валика   шва до поворота трубы исправление поворота указано  стрелкой ;   б перекрытие  кольцевых  валиков шва при их замыкании быть тщательно очищен от шлака и брызг зубилом и стальной щеткой 54 Число накладываемых слоев условно определяется делением толщины стенки свариваемой трубы в миллиметрах на коэффициент 4 и принимается по табл 7 Примечание Первый валик шва во всех случаях должен накладываться электродом диаметром 3 мм Второй валик накладывается также электродом диаметром 3 мм третий валик электродом диаметром 4 мм а последующие валики электродом диаметром 4 мм и более Таблица 7 Число слоев шва в зависимости от толщины стенки трубы Толщина стенки трубы мм Число слоев Толщина стенки трубы мм Число слоев 4-6 1 2 17-22 5-8 6 10 2-3 23-27 8 12 10-18 3-4 28 32 12-16 13-16 4-5 55 Ориентировочный режим сварки в зависимости от применяемых марок электродов приведен в табл. 8 Примечание При сварке неповоротных стыков труб в потолочном положении и стыков труб с вертикальным расположением оси трубы силу тока рекомендуется уменьшать на 10 15% против указанного в таблице. 56. Сварка стыков труб из сталей марок 14ХГС 30ХМА 18ХЗМВ и 20ХЗМВФ как правило должна производиться без перерыва в работе. При вынужденных перерывах должно быть обеспечено медленное и равномерное охлаждение металла стыка за счет изоляции его асбестом шлаковой ватой горячим сухим песком или другим термоизоляционным материалом скорость охлаждения должна быть не более 150о в час . В крайних случаях сварку можно прерывать заполнив разделку стыка наплавленным металлом не менее 0 5 толщины стенки трубы Перед возобновлением сварки стык должен быть очищен от шлака окалины и подогрет до температуры указанной в п 36 Свободные концы труб при сварке должны закрываться деревянными пробками предотвращающими циркуляцию тягу воздуха в одной из них делается отверстие диаметром 10 15 мм. 57. Стыки труб из сталей перлитного класса могут свариваться аустснитными электродами НИИ-48Г и ОЗЛ-6 без подогрева если температура окружающей среды выше плюс 10° С. 58. После окончания сварки труб из сталей 30ХМА 18ХЗМВ и 20ХЗМВФ необходимо чтобы стык охлаждался медленно и равномерно в каком-нибудь негорючем теплоизолирующем материале горячем сухом песке асбесте шлаковате и т. п 59 Сварку стыков труб из стали аустенитного класса Х18Н10Т Х17Н13МЗГ и 0Х17Н16М3Т необходимо выполнять с максимально возможной скоростью чтобы избежать перегрева При многослойной сварке перед наложением каждого следующего валика предыдущий должен остыть на воздухе так чтобы к сварному шву можно было прикасаться рукой 60 Усиление шва в окончательно сваренном соединении должно иметь плавный переход к основному металлу. По ширине наплавленный металл должен перекрывать наружные кромки фасок на 2 3 мм в каждую сторону Высота усиления шва в зависимости от диаметра условного прохода и толщины стенок свариваемых труб приведена в табл. 9 61. После окончания сварки стыки труб должны быть тщательно очищены от шлака брызг металла и окалины. Сварщик на каждом сваренном им стыке обязан выбить глубиной не более 0 5 мм или нанести яркой масляной краской на расстоянии 35 50 мм от шва свое личное клеймо. Наплавка клейма запрещается. Таблица 8 Режим сварки в зависимости от марок применяемых электродов Марка применяемых электродов Сварочный ток в амперах при диаметре электродов мм 3 4 5 УОНИ-13/45 УОНИ-13/55 УОНИ-13/85 ОЗС-2 ВИ-10-6 80 100 180-150 170 200 ДСК-50 70 90 100 130 140 170 ОЗЛ-2; ОЗЛ-6 60-80 100-130 140 160 НЖ-13; НИИ-48Г 80 110 120 140 150 180 ВСН-1; BCH-la; BCH-2; ВСН-2а 80-100 110 130 140 160 ОЗЛ-7 60 80 110 140 140-170 ОЗЛ-8 50-70 110 130 140 170 ОЗЛ-12 60-80 110 140 140 180 ПЛ-11 60 80 130 150 150 180 Таблица 9 Высота усиления шва в зависимости от диаметра условного прохода и толщины стенки трубы Диаметр условного прохода мм Толщина стенки мм Высота усиления мм Диаметр условного прохода мм Толщина стенки мм Высота усиления мм 40 13 3 125 28 4 60 15 3 150 34 4 70 17 3 200 40 4 90 21 3 V. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом 62. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом применяется для сварки труб внутренним диаметром не менее 100 мм. Для сварки труб диаметром 100 200 мм используются полуавтоматы типа ПШ-5-1 ПШ-54 ПДШМ-500 и подобные им. Трубы наружным диаметром более 200 мм рекомендуется сваривать либо указанными полуавтоматами с закрепленным держателем либо специальными трубосварочными автоматами типа ПТ-54 ПТ-56; при сварке труб можно также использовать сварочные тракторы АДС-500 УТ-1250-3 или ТС-17. 63 В качестве источников питания сварочной дуги при автоматической и полуавтоматической сварке используются сварочные преобразователи типа ПС-500 ПСО-500 ПСО-500-3 ПСО-800 ПСМ-1000 и им подобные; сварка производится током обратной полярности. 64 Прихватка собранных под сварку стыков должна производиться электродами приведенными в табл. 6. Прихватка стыков труб из перлитных сталей должна выполняться с предварительным подогревом их до температуры указанной в п. 36 настоящей инструкции. 65. Полуавтоматическая и автоматическая сварка под слоем флюса должна производиться только в нижнем положении при постоянном вращении свариваемых труб. 66. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом должна производиться не менее чем в два слоя и может выполняться: а по ручной подварке произведенной электродами соответствующими марками свариваемой стали; б по первому слою шва выполненному ручной или механизированной сваркой в среде защитных газов в на остающихся или съемных подкладных кольцах; 67. Перед началом сварки прихваченные стыки труб должны быть тщательно-осмотрены и очищены от загрязнений. Стыки труб из сталей ЗОХМА 18ХЗМВ и 20ХЗМВФ подогреваются до температуры указанной в п. 36. 68. Автоматическая и полуавтоматическая сварка должна производиться с использованием материалов указанных в табл. 10 Таблица 10 Материалы для автоматической и полуавтоматической сварки Марка стали свариваемых труб Марка сварочной проволоки Марка флюса Примечание Ст  20 Св-08А АН-348АМ ОСЦ-45М 14ХГС Св-08ГА  Св-08Т2С Св-10Г2 Св-08ГА АН-348АМ ОСЦ-45М К.ВС-19 АН-60 Флюс    АН-60    в сочленении с проволокой   Св-08ГА   обеспечивает стойкость швов против образования горячих трещин 18ХГС в сочетании  с  14ХГС Св-08ГА Св-08ГА АН-348АМ ОСЦ-45М АН -60 То же 30ХМА Св-l8XMA АН- 15 18ХЗМВ ****** АН- 15 20ХЗМВФ Св-08ХЗМФБ Х18Н10Т Св-06Х19Н9Т Св-04Х19Н9С2 Св- 07Х18Н9ТЮ АНФ-6 АН-26 АНФ-5 При    работе    в- неагрессивных средах Х1Ш10Т Св-5Х19Н9Ф302 Св-05Х19Н9Ф2СБ ЭИ-649 по ЧМТУ3211-52 К-8 АНФ-И6 При работе в агрессивных средах Х17Н13МЗТ СВ-06Х19Н10МЭТ АН-25 При     работе    в   неагрессивных средах Cв-08X19H12A13 АНФ-5 АНФ-16 То же ОХ17Н16МЗТ Св-08Х19Н10МЗТБ ЭП-89 по ЧМТУ 170-59 АНФ-5 АН -26 Для работы в агрессивных средах Св-Х19Н10М3Б ЭИ-902 по ЧМТУ 5696-65 АН-46 То же 69. Сварочная проволока должна быть ровной без перегибов хорошо очищенной от смазки и грязи. Для сварки труб следует применять проволоку диаметром 1 6 2 мм. Флюс следует применять мелкой грануляции. Не более чем за сутки до применения флюс необходимо прокаливать при температуре 150 250РС в течение 1 5 2 час . 70. Ориентировочные режимы сварки приведены в табл. 11. Таблица 11 Режимы сварки Толщина стенок    свариваемых труб мм Диаметр сварочной проволоки мм Сила сварочного тока мм Напряжение  на дуге в Скорость сварки м/час Скорость подачи   проволоки м/час 4 6 1 4 2 170 220 30 32 13 18 110 8 2 180 240 32 34 15 20 110 126 10 12 2 240 250 32 34 20 126 14 20 2 250 300 34 36 24 170 Примечание: Окончательные режимы устанавливаются при сварке пробных стыков. 71. При сварке труб толщиной стенок до 20 мм все слои следует сваривать на одном режиме. Если толщина стенок более 20 мм скорость сварки после заполнения разделки на 60 70% необходимо снизить на 15%.    Усиление шва должно соответствовать данным табл. 9. 72. Мундштук полуавтомата или автомата во время сварки должен быть смещен с зенита по 20 60 мм в зависимости от диаметра свариваемых труб в сторону противоположную вращению трубы Вылет сварочной проволоки не должен превышать 25 мм. 73 Сварка труб из стали перлитного класса марки 30ХМА 18ХЗМВ и 20ХЗМВФ как правило должна производиться без перерывов в работе При вынужденных перерывах должно быть обеспечено медленное и равномерное охлаждение стыков изоляцией асбестом шлаковатой горячим сухим песком а также другими теплоизоляционными негорючими материалами. Перед возобновлением сварки стык должен быть очищен от возможных загрязнений шлака окалины и подогрет до температуры указанной в п 36 После окончания сварки стык должен медленно и равномерно охлаждаться в каком-либо теплоизоляционном материале асбесте шлаковате и т. п 74. При многослойной сварке труб из сталей аустенитного класса очистка каждого слоя производится согласно п. 53. 75   По окончании сварки стыки труб очищаются и клеймятся  см   п   61 . VI. Дуговая сварка в среде защитных газов 76. Дуговую сварку в среде защитных газов рекомендуется применять для соединения стыков трубопроводов из низколегированных и легированных сталей 14ХГС; 30ХМА; 18ХЗМВ и 20ХЗМВФ с диаметром условного прохода до 40 мм и из нержавеющих сталей аустенитного класса до 200 мм включительно. Сварка может производиться как ручным так и механизированным способами. 77. Автоматическую сварку стыков труб в условиях цеха или заготовительной мастерской можно выполнять при помощи установок типа АДОВ-2 АДСП-2 АГВ-2 АРК-2 и др. 78 Автоматическая сварка монтажных неповоротных стыков труб диаметром 15 219 мм осуществляется головками типа АТВ конструкции НИАТ 79. Для полуавтоматической сварки применяются установки типа ПШБ-1 ПШП-10 ПШП-21 и др. 8 0. Ручную сварку производят неплавящимся вольфрамовым электродом горелками конструкции НИАТ НИИЭСО и ВНИИавтоген АР-Э АР-10 ГРА-150 ГРАД-200 ГРАД-400 ЭЗР-3-58 ЗР-4-61 . 81. Сварка во всех случаях должна производиться постоянным током при неплавящемся вольфрамовым электроде током прямой полярности при плавящемся металлическом электроде током обратной полярности. 82 В качестве источников питания сварочной дуги применяются мотор-генераторные преобразователи постоянного тока ПС-500 ПСО-120 ПСО-300-3 ПСО-500 ПСО-500-3 ПСГ-350 ПСГ-500-1 агрегаты типа CAM-400 CAM-400-2 ПСМ-1000-11 а также однопостовые сварочные преобразователи с полупроводниковыми выпрямителями типа ВСС-120-3 ВСС-300-2 ВСУ ВКСМ и ПП-ЗООП. При сварке плавящимся электродам рекомендуется использовать источники питания с жесткой характеристикой типа ПСГ 83. При выборе метода аргоно-дуговой сварки следует иметь в виду что вольфрамовым неплавящимся электродом следует сваривать трубы с толщиной стенок 4 6 мм; при больших толщинах стенок и диаметре труб выше 100 мм первый шов рекомендуется производить таким же методом а последующие плавящимся электродом полуавтоматом или автоматом 84 При автоматической сварке неплавящимся электродом рекомендуется пользоваться тарированными вольфрамовыми электродами марок ВТ-10 и ВТ-15 по ТУВМ2 529 57 или лентонированными марки «БЛ» по ВТУ-ВЛ-24-5 62 а при ручной сварке простыми вольфрамовыми прутками марок БРН или ВА по ТУВМ2-529 57. 85. Для уменьшения вредного влияния магнитного дутья с целью предупреждения блуждания дуги конец вольфрамового электрода необходимо заострять затачивать под углом 40 50°. 86. В качестве защитной среды используется чистый аргон марок А Б и В по ГОСТ 10157 62.1 87. Присадочный материал сварочная проволока выбирается по ГОСТ 2246 60 2. При выборе марки сварочной проволоки следует руководствоваться данными приведенными в табл 12. Таблица 12 Рекомендуемые присадочные материалы Марка стали свариваемых труб Марка сварочной проволоки 14ХГС Св-08ХГС 30ХМА Св-18ХМА 18ХМЗМВ СВ-18ХМА 201ХЗМВФ Св-08ХЗМФВ Х18Н10Т Св-0 6Х19Н9Т Х17Н13МЗТ Св-06Х19Н10МЗТ ОХ17Н16МЗТ Св-04Х19Н11МЗ 88      Обычно применяемые виды соединений и кромок стыков труб при сварке в среде аргона приведены в табл . 13. 1 Заменен ГОСТ 10157 73. 2 Заменен ГОСТ 3246 70. Таблица 13 Виды соединений и кромок стыков труб при сварке в среде аргона Вид соединения Размеры труб Способ сварки диаметр Толщина стенки Стыковое с разделкой кромок 6  и более 4 6 Ручная   вольфрамовым электродом с поддувом    защитным    газом.    Для нержавеющих   сталей  угол  разделки делать равным 40 50° Стыковое с подкладным кольцом 15 и более до 6 Автоматическая          вольфрамовым электродом. Первый слой выполняется  без присадочного материала последующие с присадочным материалом Стыковок с V-oбpaзное разделкой с подкладным кольцом 60 и более 10 и более Ручная   механизированная    вольфрамовым  электродом  с  присадочным материалом.    Полуавтоматическая    и автоматическая плавящимся   электродом.    Для    нержавеющих    сталей угол разделки делать равным 40 50" Стыковое с расплавляемыми вставками. 100 и более свыше 7 Ручная и автоматическая вольфрамовым электродом. Автоматическая и полуавтоматическая           плавящимся электродом. Во всех случаях первый слой накладывается без присадочного материала 89. При сварке на остающихся подкладных кольцах или с расплавляемыми вставками их материал должен быть той же марки что и материал соединяемых труб. 90. Перед сборкой под сварку концы труб подкладные кольца и вставки должны быть очищены от загрязнений обезжирены п. 26 . 91. Собранные стыки прихватываются по окружности тремя-четырьмя прихватками. Для прихватывания следует применять неплавящийся электрод без присадки и тот же режим что и для сварки первого слоя. Прихватки не должны иметь пор и трещин. 92. Возбуждать дугу при ручной сварке следует на графитовой или медной пластинке а после разогрева вольфрамового электрода переносить ее на изделие. При обрыве дуги подачу аргона прекращают только через несколько секунд после остывания вольфрамового электрода . Прерванную дугу следует возбуждать на сварном шве на расстоянии 20 30 мм от кратера. Подача аргона в процессе сварки должна быть постоянной Расстояние от конца  мундштука  до  изделия должно  составлять  не  более 8 10 мм а вылет вольфрамового электрода 5 10 мм. 93. Ориентировочные режимы автоматической сварки труб неплавящимся вольфрамовым электродом приведены в табл. 14. Таблица 14 Ориентировочные режимы автоматической сварки неплавящимся электродом Класс    стали свариваемых труб Толщина стенки Количество слоев Диаметр сварочной проволоки мм Длина дуги мм Сварочный ток а Напряжение в Скорость сварки м/час Скорость подачи м/час Расход аргона л/мин Аустенитный 4 1 1 5-2 160 170 10-12 21 6 8 4 2 1 6 2 3 155 160 12-13 21 42 8 10 то же 6 1 2 2 5 175 185 10-12 13-14 8 10 6 2 1 6 2-3 170 180 12-13 13-14 24-27 8 111 6 3 1 6 2-3 170 180 12-13 13 14 24-27 8 10 4 4 1 6 2-3 167-177 13-14 13 14 24-27 8 10 8 1 2-2 5 180 185 10-12 13-14 8 10 1 6 2 3 170 180 12-13 13-     14 24-27 9 11 2 3 1 6 1 6 2-3 2-3 170 180 170-180 12-13 13-14 24-27 9 11 4 1 6 2-3 170 180 12-13 13-14 24-27 9 11 5 1 6 2-3 170 180 12-13 13-14 24-27 9 11 6 1 6 2-3 165 175 12-13 13 14 24-27 9 11 Перлитный 4 1 1 5-2 160 170 10-11 10-12 8-10 2 1 6 2-3 170 180 12-13 10 12 20-24 8-10 3 1 6 2-3 170 180 12-13 10 12 20-24 8 10 то же 6 1 1 5-2 180 190 10-11 10-12 8 10 2 1 6 2 3 175 185 12-13 10 12 20-24 10 12 3 1 6 2-3 175 185 12-13 10 12 20-24 10 12 4 1 6 2-3 175 185 12-13 10-12 20-24 10 12 8 1 1 5-2 185 195 10-11 10-12 8 10 2 1 6 2-3 180-190 12-13 10-12 21-24  10-12 3 1 6 2-3 180 190 12-13 10-12 21-24  10-12 4 1 6 2-3 180 190 12-13 10-12 21-24  10-12 5 1 6 2-3 180 190 12-13 10-12 21-24 10- 12 6 1 6 2 -3 175 185 12-13 10 12 21-24  10 12 94. Диаметр вольфрамовых электродов необходимо выбирать в зависимости от силы сварочного тока табл. 15 . 96. Ориентировочные режимы автоматической и полуавтоматической сварки стыков труб плавящимся электродом приведены в табл. 16. 96 Ориентировочные режимы ручной аргоно-дуговой сварки приведены в табл. 17. 97. При ручной аргоно-дуговой сварке мундштук следует располагать так чтобы угол между осью сопла мундштука и плоскостью свариваемого изделия составлял 75 85° и мундштук имел наклон в сторону противоположную направлению сварки. Присадочный пруток следует располагать под углом 90° к оси электрода при этом угол между присадочным    прутком  и     поверхностью свариваемого изделия должен быть не более 10 12°. Таблица 15 Диаметр вольфрамовых электродов в зависимости от силы сварочного тока Сила сварочного тока а Диаметр    электрода мм Сила сварочного тока а Диаметр    электрода мм 65 150 1 2 300 400 5 140 280 3 350 450 6 250 340 4 Примечание.   Для    тарированных   и   лентонированных   вольфрамовых электродов сила тока может быть повышена на 10 16%. Таблица 16 Ориентировочные режимы автоматической и полуавтоматической сварки плавящимся электродом Класс  стали свариваемых труб Вид    сварки Толщина стенки трубы мм Количество слоев Сила тока а Напряжение в Скорость сварки м/час Диаметр сварочной про волоки мм Расход аргона л/мин Аустенитный Автоматичес кая 8 2 300-380 20-30 15-30 2 0 11 15 10 2 320-440 20-30 15-30 2 0 12 17 >14 >4 380 480 20 30 15-30 2 0 13 18 Полуавтомати ческая 8 2 320 360 20 25 2 0 11-15 - 10 2 290-380 20-25 2 0 12 17 ?14 ?4 350 450 20 25 2 0 13 18 Перлитный Автоматичес кая 8 2 350 430 20 30 15-30 2 0 11-15 10 2 360 460 20 30 15-30 2 0 12 17 ?14 ?4 380 480 20 30 15-30 2 0 13 18 Полуавтомати ческая 8 2 300 390 20 25 2 0 11 15 10 2 390 420 20 25 2 0   12 17 >14 >4 400 440 20 25 2 0 13 18 Примечание: Вылет электродной проволоки в процессе сварки устанавливают в зависимости от ее диаметра; при диаметре 1 мм вылет равен 8 10 мм; при диаметре 1 6 мм 10 12 мм и при диаметре 2 мм 1Й 14 мм. 98. Ручную аргоно-дуговую сварку рекомендуется нести левым способом без поперечных колебаний мундштука. Таблица 17 Ориентировочные режимы ручной аргоно-дуговой сварки Класс  стали свариваемых труб Толщина стенки мм Сила тока а Напряжение в Диаметр присадочного материала мм Расход аргона л/мин Примечание Аустенит ный 4 130 160 11-15 1 6-2 6-8 Первый    проход    следует 6 140 180 11-5 2 8-10 выполнять   без   применения 8 150 190 12-5 2 3 8-10 присадочного материала Перлитный 4 120 150 11-15 1 6-2 6-8 6 140 170 11-15 2 8-10 8 150 180 12-15 2 3 8-10 99. Для лучшего провара корня шва первый проход как правило делается без присадочного материала: валик формируется за счет расплавления кромок основного металла. 100. Ручную сварку поворотных стыков необходимо вести в нижнем положении с поворотом трубы. Монтажные стыки труб диаметром до 100 мм сна- Рис  6. Резиновые а и деревянные б пробки при сварке труб с поддувом. 1 штуцер;   2 резиновая   или   каучуковая    пробка;    3 резиновый    шланг 4 вытяжной трос 5 асбестовое уплотнение 6 деревянная пробка чала свариваются на нижней половине окружности трубы а затем на верхней в обратном направлении. Трубы диаметром более 100 мм необходимо сваривать в разброс обратноступенчатым методом 101 При окончании сварки дугу необходимо обрывать постепенно при ручном способе путем удлинения дуги; при автоматическом выключением сварочной машины. 102 Возбуждение дуги при сварке плавящимся электродом должно производиться касанием изделия электродом Вылет электрода не должен превышать 15 25 мм 103 Вылет электрода из мундштука в процессе сварки должен быть равным 8 14 мм. 104. При многослойной сварке необходимо каждый раз зачищать ранее уложенный валик 105 При сварке мундштук должен быть установлен со смещением на 15 20° в сторону противоположную вращению трубы. 106. При окончании сварки замыкании кольцевого шва начало шва должно перекрываться на 15 20 мм. 107. Для защиты корня от окисления лучшего формирования обратного валика сварку труб рекомендуется производить с поддувом газа во внутри трубы 108. В качестве защитной среды при поддуве обычно применяется чистый аргон или гелий а также их смеси. При сварке труб из сталей аустенитного класса для поддува можно применять смесь азота с водородом 93% азота и 7% водорода или чистый азот ГОСТ 9293 59 * 1. 109. При сварке с поддувом небольших узлов концы труб должны заглушаться деревянными или резиновыми пробками со штуцерами через которые подается защитный газ. При сварке секций из труб рекомендуется применять приспособления показанные на рис. 6 а б. 110 Перед сваркой защитный газ под давлением 0 25 0 3 ати должен в течение 1 2 мин заполнить трубопровод и создать в нем избыточное давление для вытеснения воздуха . 111. Сварка ведется с непрерывной подачей защитного газа в трубопровод под давлением 0 15 0 2 ати. Расход защитно-формирующего газа составляет 20 30 л/мин и определяется по ротаметру РС5. VII. Газовая сварка 112. Газовую сварку применяют при соединении трубопроводов из стали 20 наружным диаметром до 40 мм с толщиной стенки труб не более 5 мм. 113. Газовую сварку разрешается производить только ацетиленокислородным пламенем. Нельзя применять газы заменители для сварки и прихватки. 114. Для газовой сварки следует применять ацетилен в баллонах ГОСТ 5457 60 . 115. Подготовка стыков труб под сварку должна производиться в соответствии с пунктами раздела III «Подготовка стыков труб под сварку» настоящей инструкции. 116. Для гарантированного провара всего сечения необходимо делать скос кромок с общим углом раскрытия 80 90°. Притупление в стыке должно оставаться равным 0 5 1 5 мм. Зазор может колебаться от 0 5 до 2 0 мм. 117. Прихватку стыка необходимо выполнять с применением тех же присадочных материалов что и при последующей его сварке. 118. При газовой сварке в качестве присадочных материалов следует применять сварочную проволоку марки Ов-08А или 12ГС по ГОСТ 2246 60.2 119. Номер наконечника сварочной горелки диаметр присадочного материала и другие технологические параметры в зависимости от толщины стенок соединяемых труб приведены в табл. 18. 120. Сварку рекомендуется вести на тальковых или керамических подкладных кольцах. Шов должен накладываться за два прохода без перерывов в работе 1 Заменен ГОСТ 9293 74. 2 Заменен ГОСТ 2246 70 *.     до полного окончания сварки всего стыка. В этом случае первый проход выполняется без присадочного материала для чего на участке 25 30 мм за счет оплавления кромок полностью проваривают корень шва затем разделку на этом участке заполняют расплавленным присадочным металлом. После этого должны расплавляться кромки на следующем участке и т. д. Таблица 18 Технологические параметры газовой сварки Толщина стенок труб мм Размеры кромок труб Диаметр сварочного прутка мм Размеры усиления мм зазор в стыке мм общий угол раскрытых кромок град притупление мм № наконечни-ков Шири-на Высота 4 0 0 5-1 0 70-90 1-2 3 3 0 12-15 2 0 5 0 1 0-1 5 80 90 1 2 3-4 3 4 14- 17 2-2 5 121. Сварка должна производиться «левым» способом при строго нейтральном пламени сварочной горелки. Пламя горелки следует направлять под углом 40 50° к поверхности свариваемого металла прихватки наложенные при сборке в процессе сварки не выплавляются а завариваются составляя часть сварного шва. При замыкании шва его начало должно перекрываться на длину 10 15 мм с тщательным заплавлением  кратера. 122. При окончании процесса сварки или кратковременных перерывах повороты труб не следует резко отводить пламя горелки от расплавленного металла ванночки. Пламя нужно отводить постепенно все время омывая факелом разогретый стык. 123. Размеры усиления в зависимости от толщины стенок труб должны соответствовать данным приведенным в табл. 18. 124. После окончания сварки сварщик должен поставить на трубе на расстоянии 35 50 мм от шва свое клеймо. Клеймо выбивается глубиной не более 0 5 мм или наносится яркой масляной краской. VIII. Термообработка сварных швов 125. Для создания надлежащих свойств в сварном соединении и снижения остаточных сварочных напряжений стыки труб подвергаются термической обработке стыки из стали 20 подвергаются термообработке при толщине стенки трубы свыше 21 мм . Ширина равномерно нагреваемой зоны в каждую сторону от стыка должна быть не менее двойной ширины шва. Рис. 7. Схема нагрева сварного   стыка газовой горелкой: 1 сварной стык; 2 хомут; 3 распределительная воронка; 4 газовая горелка 126. Режимы термической обработки сварных стыков  гнутых труб   приведены в табл. 19. 127. Нагрев при термической обработке можно производить: Таблица 19 Режимы термической обработки стыков Марка свариваемой стали Температура нагрева град Продолжительность выдержки при температуре нагрева час Условия охлаждения Примечание 20 14ХГС; 18ХГС 30ХМА 750 780  650 670 560 600 2  2 2 Воздух Воздух При   ручной   сварке   металлическими электродам или при полуавтоматической сварке проволокой Св -18ХМА Х18Н10Т 850 900 3 Воздух Нагревать следует до 600° С со скоростью 75° в  час   дальше  со  скоростью 150° в час   При рабочей температуре  трубопровода   до  450° С   или отсутствии агрессивной среды термообработка   может   не  производиться Х17Н13МЗТ 1050 1080 1 Воздух Нагревать следует до 600° С со скоростью 75° в  час   дальше со  скоростью 150° в час  Термообработка проводится    если   рабочая   температура превышает 450° С   18X3 MB 670 690 2 5 Воздух Твердость шва   после   отпуска  НВ 197 241 20ХЗМВФ 690 710 2 5 Воздух Твердость шва   после   отпуска  НВ 241 285 Примечание Сварные стыки труб из сталей 18ХЗМВ и 20ХЗМВФ в случае работы их на водородосодержащих средах необходимо подвергать полней нормализации нагрев до температуры 870 92СР С выдержка пои этой температуре в течение одного часа и охлаждение на воздухе с последующим высоким отпуском нагревом до температуры 670 710° С и выдержкой при этой температуре в течение 2 5 час с последующим охлаждение на воздухе а газовыми горелками при толщине стенки трубы не более 20 мм с установкой стальной или асбестовой воронки способствующей равномерном распределению пламени по окружности стыка рис 7 б форсунками работающими на бессернистом мазуте или газе с установкой специальных разъемных кожухов в местах нагрева рис 8 в методом индукционного нагрева токами промышленной или повышенной частоты с использованием для этой цели сварочных или специальных трансформаторов рис 9 При таком нагреве стык и прилегающие к нему участки обматываются листовым асбестом поверх которого укладываются 12 16 витков гибкого неизолированного кабеля сечением 100 120 мм кабель укладывается на участке 0 5 0 6 м со стыком посредине Кабель подключается к источнику питания низкого напряжения 15 35 в при токе 800 1000 а г    кольцевыми индукторами  токами высокой частоты    Секция ил сваренных между собой труб укладывается  на  опоры с вращающимися роликами Подлежащий термообработке стык вводится в индуктор располагаемый своей серединой по поперечной плоскости стыка 128 При термической обработке стыков труб необходимо производить непрерывный контроль температуры шва который осуществляется а при нагреве пламенем газовой горелки или нефтяными форсунками оптическим или радиационным пирометром только при температуре нагрева выше 700° С    Рис  8  Схема нагрева сварного стыка форсунками с установкой разъемных кожухов 1 разъемный кожух 2 термоизоляция 3 труба; 4 шарнир 5 замок б при индукционном нагреве термопарой касания При контроле нагрева указанными приборами температура через каждые 20 мин фиксируется в журнале работ 129. Во время термообработки сварных стыков торцы труб должны быть закрыты временными деревянными пробками во избежание возникновения в них воздушной тяги и охлаждения шва 130 Перерывы в нагреве при проведении термической обработки не допускаются При вынужденных перерывах отключение электроэнергии нагреватель остается на стыке Время выдержки стыка при требуемой температуре должно быть не менее указанного в табл. 19 Рис   9   Схема нагрева сварного стыка индукционным током промышленной частоты 7 сварочный    трансформатор     2 конденсаторная батарея     3 гибкий   кабель    4 труба      5 термопара    б гальванометр    7 переключатель;   8 нагревающие витки кабеля 131. Термообработка стыков труб должна производиться в помещении или укрытии где атмосферные осадки не могут попасть на приборы и аппаратуру. 132 Термообработка стыков производится под наблюдением ответственного инженерно технического работника Режимы термической обработки температура нагрева время выдержки перерывы во время работы и другие замечания должны   записываться  в   специальном   журнале   форма   6   настоящего   приложения IX. Контроль сварных соединений 133. Проверка качества сварных швов производится путем: а проверки и испытания исходных материалов электродов проволоки флюса и аргона и контрольных стыков; б систематического пооперационного контроля осуществляемого в процессе сборки и сварки трубопроводов правильность подготовки кромок и их чистота центрирование труб совпадение кромок соблюдение зазора в стыке расположение и количество прихваток и отсутствие в них трещин режим сварки порядок наложения швов и удаления шлака ; в внешнего осмотра сварного стыка; г проверки оплошности стыков выполняемой физическими методами контроля без разрушения просвечиванием рентгено-лучами и гамма-лучами магнитографированием и ультразвуковым методом . 134. Контроль сварных соединений должен осуществляться мастером по сварке или мастером ОТК монтажной организации с записью всех необходимых сведений в сварочном журнале. 135. Внешнему осмотру после сварки подлежат все соединения для выявления следующих дефектов: а трещин выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне сварки определяются с помощью лупы четырехкратного увеличения ; б больших наплывов в местах перехода от шва к основному металлу дефект исправляется местной подрубкой и зачисткой наждачным кругом до получения плавного перехода от шва к основному металлу ; в подрезов в местах перехода от шва к основному металлу глубиной более 1 0 мм при подрезах большой глубины исправление производится путем наложения дополнительных валиков ; г ноздреватости и пористости наружной поверхности шва; д наличия незаплавленных кратеров незаплавленные кратеры завариваются . Перед приемкой по внешнему осмотру сварной шов должен быть предварительно очищен от шлака брызг и загрязнений. 136. По окончании сварки трубы проверяются на проходимость шаром диаметром на 15 20% меньше внутреннего диаметра проверяемой трубы. Если шар не проходит сквозь трубу значит внутри ее образовался слишком большой валик за счет интенсивного проплавления или попал грат. Наплавленный проплавленный металл или грат можно удалить специальным дорном или зенкером. 137 Стыки трубопроводов наружным диаметром 50 мм и более просвечивают гамма-лучами радиоактивного препарата или рентгеновскими лучами либо другим каким-либо методом контроля без разрушения. Проверяется не менее 10% поворотных стыков но не менее одного стыка и 100% неповоротных сваренных каждым сварщиком в месяц. При неудовлетворительных результатах просвечивания хотя бы одного стыка из 10% производится просвечивание еще 25% стыков Если и при повторном просвечивании получены неудовлетворительные результаты то просвечивают все стыки выполненные сварщиком с момента предыдущей проверки а сварщик временно отстраняется от работы.  Дефектные стыки вырезаются. Сварщик может быть вновь допущен к сварке трубопроводов после получения положительных результатов при просвечивании пробных стыков но не ранее чем через 10 дней с момента отстранения его от работы. Сварные швы бракуются если при контроле будут выявлены дефекты: а трещины любых размеров и направления; б непровары по сечению шва; в непровары в корне шва глубиной более 10% от толщины стенки; г шлаковые включения или раковины расположенные одиночно или группами по группам А и В ГОСТ 7512 551 на глубине шва не более 10% при толщине стенки свыше 20 мм не более 2 мм ; д шлаковые включения расположенные цепочкой или сплошной линией вдоль шва по группе Б  ГОСТ 7512 55 1 свыше 5 включений на 1 см2 площади шва . Стыки качество которых не удовлетворяет приведенным требованиям считаются негодными и подлежат исправлению. Если дефект исправить невозможно то шов вырезается и заваривается вновь. 138. На принятых сварных соединениях рядом с клеймом сварщик выбивает не глубже 0 5 мм клеймо контролера проверившего сварное соединение и порядковый номер стыка в соответствии со сварочным журналом . Порядковый номер стыка в дальнейшем наносится на исполнительную схему трубопроводов. 1 Заменен ГОСТ 7512 69. ВЕДОМОСТЬ № УЧЕТА КОНТРОЛЬНЫХ СТЫКОВ                           Форма 5 Предприятия заказчик наименование Цех объект наименование Монтажная организация наименование № Наименование линий марка стали номинальные размеры наружного диаметра и толщины стенки трубопровода мм Количество сваренных производственных    стыков За   какой период сварены производственные стыки Вид  сварки Марка электрода и   №   сертификата Ф. и. о сварщика Клеймо сварщика Дата     сварки контрольного стыка Наружный диаметр трубы и толщина стенки мм и марка стали 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Продолжение формы 1 Термообработка стыка дата проведения результаты внешнего осмотра Наименование организации лаборатории производившей испытания № протоколов и  дата   испытаний Результаты испытаний Заключение о возможности допуска сварщика к сварке трубопровода Ф и  о дата и подпись лица ответственного за сварку Механический Метал лоло графических исследований На меж-кристаллическую коррозию Предел прочности кГ/см2 Угол загиба град Ударная вязкость кГ.м/см2 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20                          ЖУРНАЛ СВАРОЧНЫХ РАБОТ Форма 2 Предприятие заказчик наименование Цех объект наименование Монтажная организация    . наименование № п/п Дата сварки № линии № стыка Характеристика труб деталей – индивидуальный .№ диаметр толщина стенки марка стали и № сертификата Готовность стыка под     сварку способ подготовки кромок наличие подкладных   колец величины зазоров Ф. И. О. дата   и подпись лица ответственного за сварочные работы Положение стыка во время сварки поворотный неповоротный Пооперационный контроль Атмосферные условия   во   время сварки в помещении или нет Вид сварки автоматическая ручная дуговая газовая в среде защитных газов Марка электродов при- садочной проволоки и флюса 1-я труба деталь 2-я труба деталь 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Продолжение формы 2 Пооперационный контроль № сертификата на сварочные материалы Отметка о подогреве стыка Режим сварки число слоев и порядок их наложения Результаты пооперационного контроля Фамилия клеймо и подпись сварщика Ф.  И  О. дата и подпись лица от-ветственного за сварочные работы Термообработка стыка дата про ведения Результа-ты про верки трубы   на   шаром Результа-ты  осмотра сварного стыка Наименование организации лаборатории производившей просвечивание    сварочного стыка № протокола и дата просвечивания Результа ты просве чивания сварочного стыка ФИО дата и подпись лица ответственного за сварные работы 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24                                                                           Форма  3 ЖУРНАЛ       ПРОВЕРКИ       КАЧЕСТВА      МАТЕРИАЛОВ    ЭЛЕКТРОДОВ        СВАРОЧНОЙ       ПРОВОЛОКИ        ФЛЮСА И АРГОНА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРОЧНЫХ РАБОТ Монтажная организация наименование .                      .Предприятие заказчик   наименование Вес и номер партии Дата получения Марка электродов проволоки флюса аргона Дата изготовления Завод-изготовитель № сертификата и дата испытаний Результаты     проверки техно логических свойств электродов для всех типов № акта   и дата Наименование организации лаборатории производившей Испытание № протокола и дата испытания Результаты испытаний электродов предназначенных для сварки высоколегированных аустенитных ванн Заключение приго-дности сварочных материи лов к производ ству     работ ФИО подпись лица ответствен-ного за сварочные работы на     склонность к образованию горячих трещин на определение количества феррита в наплавленном в металле 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Форма   4 АКТ ПРОВЕРКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ЭЛЕКТРОДОВ Монтажная организация     наименование Предприятие заказчик       наименование Мы нижеподписавшиеся   руководитель сварочных работ    ф.и.о занимаемая должность дипломированный сварщик  ф.и.о. составили настоящий акт в том что « » 19 г. произведена проверка технологических свойств электродов марки диаметров мм партии № сертификат Л» Технологические свойства электродов проверялись при сварке в тавр двух пластинок в соответствии с ГОСТ 9466 60 Проверка технологических свойств электродов показана Электроды по технологическим свойствам отвечают требованиям ГОСТ 9466 60 и признаны годными для производства сварочных работ Руководитель сварочных работ    подпись Дипломированный сварщик    подпись                                               Форма5 ВЕДОМОСТЬ УЧЕТА ПРИНЯТЫХ ТРУБ ПОСЛЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ     ОБРАБОТКИ Предприятие заказчик    наименование Цех объект      наименование Организация   предприятие производившая механическую обработку труб  наименование № п/п Характеристика труб Место хранение № линии Результаты проверки по шаблону кромок под сварку Результаты проверки Гидравлическое испытание Ф и о ответственного за механическую     обработку     труб Дата год число месяц Подпись Размеры   наружного диаметра и толщины стенки      мм Индиви-дуальный номер трубы Длина мм Материал резьбы Подлинзового гнезда испытательное пробное давление Результаты испытаний По внешнему осмотру По калибрам По шаблону По эталону чистоты 1 2 3 4 т 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16