НПАОП 35.3-1.29-68

НПАОП 35.3-1.29-68 Временные правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для компонентов жидких топлив ПТК-68/1-4000

ВРЕМЕННЫЕ ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ ДЛЯ КОМПОНЕНТОВ ЖИДКИХ ТОПЛИВ ПТК 681 1 400 Утверждены президиумом ЦК профсоюза протокол № 11 от 18 сентября 1968 г. АННОТАЦИЯ Временные правила содержат требования к проектированию изготовлению монтажу и безопасной эксплуатации трубопроводов для агрессивных пожаро-взрывоопасных и токсичных компонентов жидких топлив. Правила разработаны на основе союзных и ведомственных руководящих материалов правил норм передового производственного опыта предприятий и литературных источников и направлены на обеспечение безопасности производства работ с применением компонентов жидких топлив. Они предназначены для инженерно-технических работников проектных организаций и предприятий а также для лиц обслуживающих системы трубопроводов с компонентами жидких топлив. I. ОБЩАЯ ЧАСТЬ 1.1. «Временные правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для компонентов жидких топлив» определяют требования к материалам проектированию изготовлению монтажу и эксплуатации стационарных трубопроводов работающих с компонентами жидких топлив при температуре от 40° С до +50° С и рабочем давлении Рраб от 1 до 400 кгс/см2. 1.2. Трубопроводы обвязки сосудов подлежащих сдаче Госгортехнадзору до первого запорного устройства должны удовлетворять требованиям действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением» Госгортехнадзора . 1 Разработаны НИИТМ 1.3. Временные правила не распространяются на трубопроводы под криогенные компоненты; на трубопроводы составляющие неотъемлемую часть аппаратов и машин поставляемых комплектно заводами. 1.4 Временные правила предназначены для предприятий научно-исследовательских и проектных институтов занимающихся проектированием монтажом и эксплуатацией трубопроводов для компонентов жидких топлив и вводятся в действие по отрасли после их утверждения ЦК профсоюза. 1.5. Временные правила распространяются в полном объеме на вновь проектируемые и реконструируемые трубопроводы. 1.6 Действующие трубопроводы должны быть приведены в соответствие с настоящими Правилами в сроки согласованные с профсоюзным комитетом предприятия техническим инспектором ЦК профсоюза органами пожарного и санитарного надзора. Примечание Трубопроводы подлежащие приведению в соответствие с настоящими «Правилами» должны отвечать требованиям этих «Правил» и иметь как минимум следующею техническую документацию а исполнительную схему б расчет на прочность в результаты химического анализа и механических испытаний работающих в наиболее неблагоприятных условиях выборочно г данные по рентгеноскопии сварных швов выборочно д акт испытания трубопровода на прочность и плотность е протокол решения комиссии о возможности дальнейшей эксплуатации трубопровода. II МАТЕРИАЛЫ И ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ИХ ПОСТАВКУ 1. Общие требования 2 1. Качество материалов и их характеристики должны быть подтверждены заводом поставщиком материалов соответствующими сертификатами Материалы не имеющие сертификатов могут применяться только после испытания их в соответствии с ГОСТ или ТУ. 2.2 На арматуру агрегаты пневмогидравлических систем должен быть паспорт. 2.3. Заказ на трубы арматуру и материалы должен соответствовать проектной спецификации. Вносить какие-либо изменения в спецификации можно только с разрешения проектной организации. 2. Трубы 2.4. Трубы для изготовления трубопроводов и их элементов следует применять бесшовные из нержавеющей стали марки Х18Н10Т технические требования на эти трубы по ГОСТ 9940 62 1 ГОСТ 9941 62 2. 1 Заменен ГОСТ 9940 72 * 2 Заменен ГОСТ 9941 72 *. Примечание Для продукта 0 30 трубы из стали марки Х18Н10Т следует применять при кратковременном контакте с продуктом Для длительного контакта с продуктом рекомендуется применять трубы алюминиевые марки АД1 технические требования на изготовление труб по ГОСТ 1947 56 1 ГОСТ 4773 65.2 2.5. Для гептила самина керосина допускается при постоянном заполнении трубопровода продуктом или обеспечения его герметичности применение труб из углеродистой стали марки 20 технические требования на изготовление труб по ЧМТУ / УкрНИТИ 518 63 3 для любого давления и по ГОСТ 8731 664 ГОСТ 8733 665 на рабочее давление меньше 160 кгс/см2. 3. Арматура 2 6. Арматуру следует применять по каталогу-справочнику ТС-01 КС «Агрегаты пневмогидравлических систем». Допускается применение арматуры в зависимости от свойств транспортируемой среды температуры и давления по каталогам ГОСТ справочникам нормалям заводов-изготовителей а также техническим условиям утвержденным в установленном порядке. 4. Детали 2.7. Для изготовления деталей трубопроводов соприкасающихся с агрессивной средой следует применять нержавеющую сталь марки Х18Н10Т Х18Н9Т по ГОСТ и ТУ на соответствующий сортамент. Рекомендуемый сортамент труб смотрите в приложении 7. Примечание Для продукта 0 30 при длительном контакте детали трубопроводов рекомендуется изготавливать из алюминия марки АД1 по ГОСТ и ТУ на соответствующий сортамент 2.8. Для деталей трубопровода под гептил самин керосин допускается при постоянном заполнении продуктом или обеспечении герметичности применение углеродистой стали марки 20 по ГОСТ и ТУ на соответствующий сортамент. 2.9. Крепежные детали шпильки болты гайки фланцы и др. следует применять в соответствии с каталогом-справочником ТО-01КС «Агрегаты пневмогидравлических систем» и другими справочными материалами см. п. 2.6 . 5. Прокладочные материалы 2.10. Прокладочные материалы для фланцевых соединений трубопроводов рекомендуется применять из алюминиевого сплава АД1-М или фторопласт-4. 1 Заменен ГОСТ 18475 73** и 18482 73**. 2 Заменен ГОСТ 18475 73**. ЧМТУ 3 Заменен 518-68 УкрНИТИ 4 Заменен ГОСТ 8731 74 *. 5 Заменен ГОСТ 8733 74. 6. Электроды и сварочная проволока 2.11. Электроды для сварки трубопроводов и их элементов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9467 60 ГОСТ 10052 62. 2.12. Сварочная проволока должна удовлетворять требованиям ГОСТ 7871 56 1; ГОСТ 2246 602. III. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ И КОНСТРУКЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ 1. Общие положения 3.1. За принятую схему трубопровода за правильность и целесообразность конструкции правильность расчета на прочность и компенсацию тепловых удлинений за выбор материала способа прокладки дренажа а также в целом за проект и соответствие его настоящим требованиям отвечает организация разработавшая проект трубопровода. 3.2. Проектная документация на изготовление и монтаж трубопроводов должна быть выполнена в соответствии с «Инструкцией» по разработке проектов и смет для промышленного строительства СН 202 62»3. Примечание- В отдельных случаях допускается выполнять проектную документацию по инструкциям предприятий с соблюдением требований настоящих Правил. 3.3. Технические требования к трубопроводам должны быть оговорены на чертеж при этом указываются: На чертежах деталей: а требования к материалу заготовке термообработке по нормали НО3613 61; б допускаемые отклонения размеров взаимного расположения поверхностей; в требования к отделке или покрытию; г условия и методы испытания; д для деталей давлением свыше 200 ати изготовление по нормали НО 3613 61 группа контроля ЗБ. На сборочных чертежах: а требования к зазорам натягам расположению отдельных элементов конструкции; б требования на сварку способ сварки электрод вид термообработки ; в условия и методы испытания. На чертежах общих видов и монтажных: а принятые рабочие давления; б технические требования к монтажу и испытаниям и о их соответствии с требованиями настоящих Правил; 1 Заменен ГОСТ 7871 75. 2 Заменен ГОСТ 2246 70 *. 3 Заменены СН 202-69. в требования на сварку способ сварки электрод вид термообработки . 3.4. Все изменения проекта в процессе изготовления или монтажа трубопровода должны быть письменно согласованы между проектной организацией и организацией потребовавшей изменения проекта и оформлены надлежащим образом в проектной документации. 2. Конструктивные требования 3.5. Конструкция трубопровода должна обеспечивать бесперебойную работу при принятом режиме и удовлетворять требованиям безопасной эксплуатации. 3.6. Материалы трубы арматура детали трубопроводов по своему качеству и технической характеристике должны соответствовать ГОСТ или ТУ и применяться с учетом физико-химических свойств и параметров транспортируемой среды. 3.7. Детали трубопроводов следует применять по ГОСТам и нормалям машиностроения. Допускается применение деталей по ведомственным нормалям и чертежам удовлетворяющим настоящим требованиям. 3.8. Диаметр трубопровода определяется расчетом по действительному расходу и допустимым скоростям с учетом особенностей каждого трубопровода. Скорость течения жидкости в трубопроводах рекомендуется принимать: а при отсутствии на железнодорожных и автодорожных цистернах заправочных и сливных устройств при опорожнении и заправке цистерн от 0 5 до 2 5 м/сек; б от складских емкостей до стендовых от 1 до 2 5 м/сек; в при кратковременных больших расходах на коротких участках от стендовых емкостей до испытуемого изделия от 3 до 6 м/сек. Рассчитанный по формуле диаметр трубопровода округляется до ближайшего размера по трубному сортаменту следующего ряда условных проходов: 4 61 10 20 32 50 80 100 1252 150 200; 300 400 500 мм. Примечание 1. Условный проход принять не основным. 2. Условный проход только для давления Ру >200 кгс/см2. 3.9. Толщина стенки трубы определяется расчетом по заданным рабочему давлению и температуре по нормам ГОСГОРТЕХНАДЗОРА. 3.10. Рекомендуется преимущественно проектировать трубопроводы неразъемными сварными . 3.11. При выборе типа присоединительных элементов разъемных соединений рекомендуется руководствоваться следующими данными: а для Ду 4 6 10 20 мм до Ру 400 кгс/см2 ниппельное соединение по внутреннему конусу; б для Ду 32 50 80 100 125 200 300 400 500 мм до Ру 200 кгс/см2 фланцевое соединение в замок; в для газовых сред при Ру ? 400 кгс/см2 с условного прохода Ду 32 мм и выше линзовые соединения; г для жидких сред при Ру?400 кгс/см2 с Ду 32 мм и выше фланцевые соединения в замок. 3.12. Присоединение к трубопроводам ответвлений рекомендуется выполнять соответственно приложениям к МН 2886 62?MH 2889 62; МН 3750 62; МН 3571 62; МН 3573 62; МН 4745 63; МН 4747 63; МН 4749 63. При отсутствии необходимого сочетания параметров материала труб и размеров соединение должно быть рассчитано. 3.13. Радиусы гиба труб компенсаторов отводов и других аналогичных элементов трубопроводов принимать для труб из ст. 20 по ГОСТ 9842 61 ** а для труб из стали Х18Н10Т по ГОСТ 11681 65. Радиус гиба труб из алюминиевого сплава АД1 не менее 3 5 наружного диаметра трубы. 3.14. Расстояние от ближайшего поперечного сварочного шва до начала закругления должно быть не менее 50 мм для труб с наружным диаметром до 50 мм не менее наружного диаметра трубы но не менее 100 мм для труб с наружным диаметром 50мм и более. 3.15. Длина прямого участка трубопровода между сварными швами при варке вставок должна быть не менее 200 мм при условном проходе трубы 150 мм и более и не менее 100 мм при условном проходе до 150 мм. 3.16. Не допускается варке ответвлений штуцеров бобышек дренажных труб и др. в сварные швы трубопровода. 3.17. Каждый трубопровод должен быть надежно закреплен на опорах. Конструкции опор должны выполняться из несгораемых материалов. Рекомендуется принимать опоры по МН 4008 62?МН 4021 621. Допускается применение конструкции опор по ведомственным нормалям и чертежам. 3.18. Трубопроводы подверженные вибрации рекомендуется по возможности прокладывать на низких опорах или предусматривать дополнительные мероприятия обеспечивающие их нормальную работу. Прокладка этих трубопроводов на подвесных опорах не допускается. 3.19. В местах вибрации трубопровода гайки фланцевых соединений необходимо контрить контргайками или др. способом . 3.22. Расстояние между опорами и места установки неподвижных опор определяются расчетом. 3. Указания по проектированию 3.20. Трассы трубопроводов следует выбирать в зависимости от решения генерального плана предприятия с учетом наименьшей их протяженности. 1 МН 4021 62 заменена МН 14096 68. В схемах трасс трубопроводов необходимо предусматривать самокомпенсацию их температурных деформаций за счет использования поворотов трасс. Повороты рекомендуется выполнять преимущественно под углом 90°. 3.21. Трассы трубопроводов рекомендуется предусматривать вдоль основных проездов прямолинейными и параллельными линиям застройки. Пересечение проездов сетями трубопроводов рекомендуется предусматривать под углом 90° к оси проезда. Не рекомендуется прокладка трубопроводов над зданиями и сооружениями если трубопроводы не связаны с производством в данном здании. 3.22. Все трубопроводы надлежит проектировать с учетом возможности их монтажа обслуживания и демонтажа при ремонте. 3.23. В местах расположения тяжелых узлов трубопровода и арматуры весом более 50 кг необходимо предусматривать возможность для временной или стационарной установки грузоподъемных устройств. 3.24. В местах пересечения трубопроводами железных и автомобильных дорог пешеходных дорожек на трубопроводах не рекомендуется предусматривать установку запорной арматуры компенсаторов и других монтажных узлов. Соединение трубопроводов в этих случаях следует выполнять на сварке. 3.25. Расстояние между трубами а также между стеной и трубой надлежит принимать с учетом сборки осмотра ремонта трубопровода и арматуры а также величины смещения труб при самокомпенсации трубопроводов и изоляции трубопровода там где это требуется. 3.26. Защита трубопроводов от статического электричества и вторичных проявлений молний должна быть предусмотрена проектом и удовлетворять требованиям «Правил защиты от статического электричества и вторичных проявлений молнии в производствах утвержденных Президиумом ЦК. профсоюза 22 декабря 1966 года. 4. Дренаж продувка и уклоны 3.27. Для трубопроводов следует предусматривать максимально возможное освобождение их от продукта при остановках на ремонт в емкости установленные в отсеках сливные или складские. 3.28. Трубопроводы рекомендуется проектировать с учетом рельефа местности с уклоном обеспечивающим возможно полное опорожнение их в емкости. 3.29. Уклоны трубопроводов должны быть не менее: а для застывающих сред окислители на основе азотной кислоты 0 02; б для легкоподвижных сред горючие 0 002. Примечание: При большой длине трубопроводов уклоны их могут быть уменьшены При этом в случае необходимости должны быть предусмотрены дополнительные мероприятия обеспечивающие освобождение трубопроводов от продукта 3.30. Рекомендуется трубопроводы располагать так чтобы обеспечить полный сток жидкости самотеком. Следует избегать тупиков. Сливной вентиль должен находиться в наиболее низкой точке трубопровода. 3.31. Схемы продувки трубопроводов выпуска газа после наддува сброс газа от предохранительных клапанов и методы обезвреживания этих газов решаются при проектировании в каждом конкретном случае с соблюдением требования санитарных норм пожарной безопасности и техники безопасности. Не рекомендуется объединение в общий коллектор трубопроводов дренажных газов от предохранительных клапанов с большой разницей давлений. 3.32. На трубопроводах должны быть предусмотрены специальные устройства для продувки их инертным газом или паром. Продувку трубопроводов следует производить в специальные дренажные трубопроводы с последующим обезвреживанием продувочных газов или паров. 3.33. В верхних точках трубопроводов и арматуры на участке обвязки стендовых емкостей до испытуемых изделий следует предусматривать выпуск газов а в нижних точках слив компонентов. Газ выпускается в дренажные трубопроводы для обезвреживания а компонент в сливные емкости. 5. Тепловая изоляция и обогрев 3.34. Необходимость тепловой изоляции и обогрева трубопроводов в каждом отдельном случае определяется проектом. 3.35. Наружные трубопроводы для замерзающих компонентов должны быть защищены от замерзания тепловой изоляции. При необходимости предусматривается обогрев. 3.36. В качестве обогреваемого теплоносителя рекомендуется применять горячую воду или пар. 3.37. Теплоизоляционный материал для изоляции трубопроводов следует выбирать в зависимости от характера теплоносителя температуры и принятого способа прокладки трубопроводов. Толщину изоляционного слоя надлежит устанавливать расчетом. 3.38. Конструкция теплоизоляционного покрытия должна допускать возможность ревизии арматуры и фланцевых соединении без нарушения ее целостности. 6. Установка арматуры и первичных приборов контроля и автоматики 3.39. Арматуру следует предусматривать в местах удобных для обслуживания осмотра и для выключения трубопроводов при производстве ремонтных работ. Приводы запорной арматуры следует располагать в соответствии с ГОСТами каталогами или техническими условиями. На трубопроводах окислителя и компонентов с токсическими свойствами не рекомендуется предусматривать арматуру шпинделем вниз. 3 40 При невозможности обслуживания арматуры с пола или междуэтажных перекрытий зданий следует предусматривать специальные площадки. Высота от уровня пола или обслуживающей площадки до оси штурвала запорной арматуры с ручным управлением должна быть не более 1 5 м 3.41. Первичные приборы контроля и автоматики надлежит устанавливать с учетом возможности свободного доступа к ним для осмотра регулирования а также замены или ремонта в процессе эксплуатации. 3.42. Для первичных приборов контроля и автоматики проектируемых на трубопроводах для замерзающих сред следует предусматривать мероприятия обеспечивающие нормальную работу приборов. 3 43. На трубопроводах подающих продукт в емкости рекомендуется устанавливать обратные клапаны. Если один и тот же трубопровод служит для заправки подачи и слива обратный клапан не устанавливается. 3.44. На трубопроводах токсичных компонентов рекомендуется применять бессальниковую арматуру. 3 45 На вводах трубопроводов в производственные корпуса следует предусматривать установку запорной арматуры. 346 Арматура устанавливаемая на участках с самокомпенсацией или с П-образными компенсаторами должна быть защищена от изгибающих напряжений направляющими опорами. 7. Прокладка трубопроводов 3.47. Размещение и способ прокладки трубопроводов должны обеспечивать: возможность непосредственного наблюдения за техническим состоянием трубопровода безопасность его эксплуатации производство монтажных и ремонтных работ с применением средств механизации. 8. Наружные трубопроводы 3.48. При проектировании трубопроводов транспортирующих агрессивные и токсичные компоненты жидких топлив следует предусматривать только надземную прокладку. 349. Надземную прокладку трубопроводов следует предусматривать на эстакадах или отдельно стоящих опорах. 3 50 При прокладке трубопроводов на эстакадах или отдельно стоящих опорах не допускается затемнять производственные здания Расстояние от стены зданий с проемами должно быть не менее 3 м от стен без проемов может быть уменьшено до 1 м. 351 Трубопроводы на низких опорах рекомендуется предусматривать в тех случаях когда на участке территории по которой прокладываются трубопроводы не предусмотрено перемещение подъемных механизмов и оборудования 3.52. Высоту от уровня земли до низа труб или поверхности их изоляции прокладываемых на низких опорах следует принимать с учетом возможности производства ремонтных работ но не менее. а при ширине группы труб до 1 5 м 0 35 м; б при ширине группы труб 1 5 м и более 0 5 м. По трассе прокладки труб на низких опорах необходимо предусматривать планировку территории и отвод ливневых вод. 3 53. Трубопроводы прокладываемые на низких опорах при пересечении с внутризаводскими дорогами должны быть подняты и уложены на эстакадах. 354. Прокладку трубопроводов на низких опорах рекомендуется осуществлять в один ряд по вертикали В местах прохода обслуживающего персонала через трубопроводы следует предусматривать переходные площадки или мостики. 3 55 Совместная прокладка трубопроводов компонентов жидких топлив с электрическими коммуникациями включая линии связи запрещается. 9. Внутренние трубопроводы 3 56 Прокладку внутренних трубопроводов следует предусматривать на опорах по стенам и колоннам на подвесках к балкам перекрытий и потолкам с учетом свободного перемещения подъемно-транспортных устройств Расстояние по вертикали от пола до низа труб или поверхности их термоизоляции должно быть в свету не менее 2 2 м. Расстояние по горизонтали между крайним трубопроводом или поверхностью его термоизоляции и стеной должно обеспечивать возможность свободного теплового расширения осмотра и ремонта трубопровода и устанавливаемой на нем арматуры и быть не менее 100 мм в свету. 3.57 Трубопроводы прокладываемые по стенам внутри здания не должны пересекать оконных и дверных проемов. 3.58 Трубопроводы в местах прохождения через стены перекрытия перегородки и другие строительные конструкции следует заключать в трубы большего диаметра гильзы . При этом зазоры между прокладываемой трубой и гильзой должны быть заполнены несгораемым материалом асбестом и др. . Участки труб заключаемые в гильзы должны быть без сварных швов. В местах пропуска через стены изолированных труб термоизоляция должна быть защищена от повреждений. 3 59 Прокладка трубопроводов в непосредственной близости от горячих источников тепла запрещается. 3.60. Не допускается прокладка трубопроводов через вспомогательные помещения административно-конторские общественных организаций бытовые пункты питания здравпункт ; через электромашинные и электрощитовые помещения вентиляционные камеры помещения КИП щитовых и баллонных сжатых газов хозяйственные и складские помещения а также трубопроводов горючего через помещения окислителя а окислителя через помещения горючего. 3.61. В отдельных случаях разрешается проложить трубопровод горючего в помещении окислителя или трубопровод окислителя в помещении горючего при условии заключения его в трубу большего диаметра гильзу . 10. Компенсация трубопроводов 3.62. Все трубопроводы вне зависимости от температуры транспортируемой среды следует проектировать с учетом полной компенсации их температурных деформаций. Установку специальных компенсирующих устройств следует предусматривать на трубопроводах в случае невозможности компенсации температурных деформаций трубопроводов за счет самокомпенсации. 3.63. Компенсаторы можно применять гнутые линзовые и сильфонные. Гнутые компенсаторы должны устанавливаться в горизонтальном положении с соблюдением необходимого уклона трубопровода и обеспечением подвижными опорами в трех точках. 3.64 В тех случаях когда проектом предусматривается продувка трубопровода паром или промывка горячей водой компенсирующая способность компенсатора должна обеспечивать полную компенсацию температурных деформаций трубопроводов в период его продувки или промывки. 3.65. В проектной документации следует указывать необходимость и величину предварительной деформации компенсатора а также участков трубопроводов при самокомпенсации. IV ИЗГОТОВЛЕНИЕ И МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ 1. Общие указания 4.1. Изготовление и монтаж трубопроводов должны производиться по проектам и рабочим чертежам разработанным в соответствии с требованиями настоящих Правил. Изменения и отступления от проекта и чертежей допускается с разрешения предприятий разработавших проект. 4.2. Монтаж трубопроводов производится специализированными организациями. Допускается производство монтажных работ силами заказчика при условии обеспечения выполнения требований настоящих Правил. 4.3. За качество монтажа трубопроводов отвечает предприятие производившее монтажные работы. 4.4. Предприятие производящее монтаж обязано проверить наличие сертификатов паспортов клейм и маркировку поступающих на монтажную площадку труб деталей арматуры. Трубы детали и арматура не имеющие сертификата или паспорта не могут быть допущены в монтаж. 4.5. На трубах фасонных деталях получаемых в централизованном порядке должна быть маркировка в соответствии с ГОСТ или нормалями машиностроения. Примечание При изготовлении деталей трубопроводов заказчиком клеймение должно производиться по принятой у изготовителя системе маркировки Тонкостенные трубопроводы и их детали должны маркироваться несмываемой краской. Клеймение деталей трубопроводов электрографом запрещается 2. Изготовление узлов а .Заготовительные операции 4.6. Резка труб как правило должна производиться механическим способом. Допускается применение других способов резки при этом окончательная обработка кромок труб предназначенных для сварки или нарезки резьбы должна производиться только механическим способом. 4.7. Толщина слоя металла удаляемого с поверхности реза механическим путем должна считаться от глубины наибольшей впадины. 4.8. При обработке необходимо следить за тем чтобы на свариваемых кромках труб не было трещин надрывов и других дефектов. В случае их обнаружения визуально механическую обработку следует производить до полного удаления дефектов. 4.9. При резке труб предназначенных для работы в условиях высокого давления Рраб свыше 100 кгс/см2 на каждой отрезанной части трубы выбиваются: номер партии индивидуальный номер трубы с прибавлением к нему порядкового номера отрезаемой части. Пример: Труба имеет номер 72 4 72 номер партии 4 индивидуальный номер . Клеймение каждой части будет 72 4/1; 72 4/2 и т. д б Нарезка резьбы и обработка подлинзовых гнезд 4.10 Обработка подлинзовых гнезд и нарезка резьбы должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9400 63 1 1 Заменен ГОСТ 9400 75 4.11. На трубах нарезается метрическая резьба по ГОСТ 9150 59 с соблюдением допусков по классу точности 2а ГОСТ 9253 59 1. 4.12. Резьба с заусенцами забоинами и сорванными нитками бракуется. в. Гнутье отводов 4.13. Гнутье отводов должно выполняться согласно нормалям машиностроения см. табл. 4.1 . Таблица 4 1 Номер нормали Наименование нормали машиностроения МН 2909 62? МН 2921 62 2 «Детали трубопроводов» Отводы гнутые и детали штампованные из углеродистой стали на Ру до 100 кгс/см2 МН 4751 63? МН 4762 63 «Детали трубопроводов» Отводы гнутые детали кованные и штампованные на РУ до 100 кгс/см2 из легированной стали МН 3568 62? МН 3530 62 «Детали трубопроводов» Отводы гнутые детали кованные и штампованные из углеродистой и легированной стали на Ру от 160 до 400 кгс/см2 МН 4972 63? МН 4998 63 «Детали трубопроводов» на Ру от 200 1000 кгс/см2 Конструкция и размеры 4.14. Трубы диаметром Ду 10 и выше следует гнуть на трубогибочных станках. Примечание. Трубы диаметром Ду=32; 50; 80 100; рекомендуется гнуть на станках с индукционным нагревом Т.В Ч. 4.15. При гнутье труб на станках с индукционным нагревом длина нагреваемого участка для гнутья под углом 90° определяется по следующей формуле3: L= 1 57R+100 мм где L длина нагреваемого участка мм R радиус изгиба мм. Температура нагрева при гнутье должна быть: для труб из стали марки 20 850°+900° С для труб из стали марки Х18Н10Т 1000±1050°. 1 ГОСТ 9263 59 заменен ГОСТ 16099 70. 2 МН 2901 62 заменена МН 17380 72. 3 Инструкция по изготовлению и монтажу трубопроводов высокого давления [МСН 70-66 / ММСС СССР] утвержденная 29 июля 1966 г. срок введения 1 января 1967 г. 4.16. Длина прямого участка трубы для получения гнутой детали определяется по формуле :1 L= [а * ? *R ] / 180 + l = 0.01745 aR + l мм где L длина заготовки мм; а угол гиба в градусах; R радиус гиба мм; l прямой участок для зажима трубы при гнутье мм. 4.17. Остаточные напряжения после гнутья труб в холодном состоянии снимаются термической обработкой см. табл. 4.2 . Таблица 4.2 № по пор. Марки стали Температура нагрева °С Продолжительность выдержки в час Условия охлаждения Дополнительные условия 1 20 750 780 2 на воздухе - 2 Х18Н10Т 850 900 3 на воздухе нагрев до 600° со скоростью 75°/час выше 50°/час 4 18. Термическая обработка труб после горячего гнутья производится при наличии особых указаний. 4.19. Гнутье алюминиевых труб диаметром до Ду 80 мм следует производить в холодном состоянии свыше Ду 80 мм в горячем состоянии максимальная температура нагрева 450° С . Трубы при гнутье набиваются песком. 4 20. Согнутые трубы после их термической обработки подлежат проверке: а длины прямых участков; б эллиптичности овальности в местах изменения сечения трубы. Допускается овальность определяемая как отношение разности между наибольшим и наименьшим наружными диаметрами к наибольшему наружному диаметру не более 0 1; в твердости для труб из стали 20; г наружной поверхности; д внутренней поверхности в доступных местах с помощью перископа 3 4-кратного увеличения; е магнитной или люмодефектоскопией. Трубы не должны иметь трещин раковин надрывов расслоений и растяжек с образованием утонения выше допустимого а также нарушений конфигурации. 1 Инструкция по монтажу трубопроводов из углеродистой и легированной сталей МСН 103 66 / ММСС СССР стр. 27 Утвержденная 29 июля 1966 г-. срок введения 1 января 1967 года. 4.21. Все трубы после гибки должны подвергаться гидравлическому испытанию. Допускается гидроиспытание производить в сборе после монтажа. Величина испытательного пробного давления устанавливается по ГОСТ 356 591. Результаты испытаний считаются удовлетворительными если не обнаружится признаков течи запотевания капель или остаточных деформаций. Дефектные трубы считаются браком и исправлению не подлежат. 3. Сварка а. Общие указания 4.22. Для сварки труб и фасонных частей трубопроводов могут применяться все виды сварки. Принятая технология сварки должна гарантировать качество сварных соединений в соответствии с технической документацией и требованиями настоящих Правил. 4.23. Способ сварки тип сварного соединения формы и размеры свариваемых кромок а также тип электрода или марки присадочной проволоки должны быть указаны в чертежах или технических условиях. 4.24. К сварочным работам допускаются сварщики выдержавшие испытания в соответствии с действующими «Правилами испытаний электросварщиков и газосварщиков»2 утвержденными Госгортехнадзором СССР имеющие удостоверение на право производства ответственных сварочных работ. б. Подготовка к сварке 4.25. Разделка концов труб и деталей сборка их под сварку для трубопроводов из углеродистой стали марки 20 следует производить в соответствии с требованиями нормали машиностроения МН 2892 62 см. таблицу 4.3 . Рис 1 Рис 2 1 Заменен ГОСТ 356 68. 2 Заменены 212 06 1971 г. «Правилами аттестации сварщиков» Госгортехнадзора СССР Таблица 4.3 Эскиз S а Р X не более 1 5 ? 3 5 4?5 1±0 5 2±1 0 5 1 0 6?7 8?10 11?20 22?25 2+2 -1 2+2 -1 2+2 -1 2+2 -1 1±0 5 2+1 –0 5 2+1 –0 5 2+1 –0 5 1 5 2 0 2 5 3 0 Примечания 1 Соединение труб 5=3+5 мм с утолщенным фитингом выполняется на рис 1 2 Если X превосходит установленную величину производится расточка трубы или детали с большей толщиной стенки рис. 2 . 4.26. Типы сварных швов труб и деталей трубопровода из стали Х18Н10Т следует производить по нормалям машиностроения МН 3559 62 см. табл. 4.4 Рис 3 Рис. 4 4.27. Разделка концов труб и деталей трубопровода из легированной стали Х18Н10Т в зависимости от типа шва и величины уступа должна производиться: 1. Для шва типа Тр 1 при соединении труб с утолщенным фитингом рис 3 и 4 таблица 4.5. 2. Для шва типа Тр 2. Рис. 5 и 6 таблица 4.6. 3. Для шва типа Тр 5 рис. 7 и 8 таблица 4.7. 4. Для шва типа Тр 6 рис. 9 и 10 табл. 4.8. Таблица 4.4 тип шкива Эскиз Наружный диаметр Дн мм Толщина стенки мм Класс стали и условия сварки Tpl Любой по МН3558 62 S=3 5 Независимо от марки стали Тр2 Дн ? 76 Любой по МН3558 62 S=3?6 S=6?10 Сталь аустенитного класса Тр5 Любой по МН3508-62 S>10 Аустенитная сталь при сварке корневого слоя в среде аргона неплавящимся электродом с применением расплавляемого кольца и без него при горизонтальном расположении трубопровода в процессе сварки Трб Любой по МН3508 62 S=11?18 S?20 То же при вертикальном расположении трубопровода Таблица 4.5 S а X не более 2 5?3 5 1±0 5 0 5 Таблица 4.6 S Р а X 2 5-3 5 0 5+0 5 1±0 5 0 5 4 0-5 0 - 1+1 0 -0 5 1 0 6 0-7 0 1+1 0 -0 5 2+1 0 1 5 8 0?10 0 2+1 0 -0 5 2+2 0 -1 0 2 0 Примечания- 1. Допускается уменьшение угла разделки до 35° по усмотрению изготовителя. 2 При величине уступа х не более указанного в таблице 4 6 рис. 5. При величине уступа х более указанного в таблице 4.6 рис. 6 Рис 5 Рис 6 Рис. 7. Рис 8 Рис. 9 Рис 10. Таблица 4.7 S а доп. откл. ±1° При сварке без подкладного кольца При сварке с расплавляемым подкладным кольцом Р а X Р а X Свыше 10 до 30 15° 0 5+1 0 0 2 не более Р 2±1 0 2+1 0 0 5 Примечание. При величине уступа х не более указанного в таблице 4.7 рис. 7. При величине уступа х более указанного в таблице 4.7 рис. 8. Таблица 4 8 S а a1 При сварке без подкладного кольца При сварке с расплавляемым подкладным кольцом доп.откл. ±1° Р а х Р а х 20-30 20° 10° 0 5+1 0 ? 0 2 не более Р 2±1 0 2+1 0 0 5 Примечание: При величине уступа х не более указанного в таблице 4.8 рис. 9. При величине уступа х более указанного в таблице 4.8 рис. 10. 4.28. Виды подготовки кромок основные типы стыковых сварных соединений при сварке труб из алюминиевых сплавов следует производить см. табл. 4.9. . в. Документация 4.29. При выполнении работ по сварке труб и сварных деталей трубопроводов оформляется соответствующая документация содержащая: а журнал и схему свариваемых трубопроводов Приложение 2 ; б копии удостоверений сварщиков производивших сварку; в заключения по результатам испытания контрольных стыков; г сертификаты или протоколы испытаний сварочных материалов; д заключения по результатам просвечивания сварных швов. г. Контроль сварных соединений 4.30. Контроль качества сварных соединений должен включать: пооперационный контроль в процессе сборки и сварки; внешний осмотр сварных соединений; контроль внутренних дефектов просвечивание гамма-лучами или рентгенографирование и др. ; механические испытания контрольных образцов; испытания внутренним давлением на прочности и плотность; испытания на межкристаллитную коррозию. Примечание: Контроль качества сварных соединений осуществляет предприятие производившее сварочные работы. Таблица 4 9 Тип соединения Подготовка кромок и сварные швы Методы сварки Ручная автоматическая аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом Автоматическая и полуавтоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом Автоматическая дуговая сварка под флюсом плавящимся электродом Газовая сварка Ручная дуговая сварка металлическим электродом Встык    с отбортовкой ? =0 8?2 5 мм ? =0 8?2 5 сварка    на    подкладке Не   применяется Не   применяется ?=0 5?2 5 мм Не    применяется Встык       без разделки     кромок ' ? =0 8?3 мм а=0?0 2 мм сварка  с  присадкой    или без присадки ? =4?6 мм а=0?0 2 мм ? =6?20 мм а=0?0 5 мм ?=0 84?1 5мм а=0?1 мм ? =1?5 мм a=0 8?2 мм ? =3?6 мм а=0 5?1 мм Встык  с разделкой   кромок ? =3 мм ?=30?90° а=0 5?1 5 мм  b =0 5?1 5 мм ? =6?20 мм ? =70?80° а=0 5?1 5 мм b=0 5?2 5 мм Не    применяется ? =3?10 мм ? =80?900 а=1 95?2 5 мм b =1 5?4 мм ? =6?20 мм ? =80 90° а=0 1?1 мм b =1 5?2 5 мм Встык  с разделкой   кромок на   подкладном кольце ? =3 мм ? =80?90° а=1?3 мм b =0?1 мм ? =6?20 мм ? =70- 80° а=1?3 мм b =0?1 мм Не    применяется Не   применяется Не    рекомендуется        из-за трудности   удаления остатков флюса 4.31. Пооперационный контроль сварных соединений должен включать: а проверку качества подготовки кромок и сборки стыков труб и сварных деталей соответствия формы разделки кромок требованиям чертежа или ТУ; б контроль соблюдения технологии сварки; режима сварки порядок наложения швов зачистка от шлака теплового режима подогрев охлаждение между проходами . 4 32. Проверка правильности формы и размеров сварных швов на соответствие чертежам производится по ГОСТ 3242 541. Контрольному обмеру швов подлежат не менее 5% сварных стыков. 4 33. Внешнему осмотру после сварки должны подвергаться все сварные соединения для выявления следующих дефектов: а трещин выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне сварки; б наплывов в местах перехода от шва к основному металлу; в подрезов в местах перехода от шва к основному металлу г сквозных проплавлений и незаплавленных кратеров; д поверхностной пористости. Внешний осмотр выполняется визуально. В необходимых случаях для уточнения характера границ распространения дефектов рекомендуется применять лупу с 4-7 кратным увеличением. 4 34. Контроль просвечиванием сварных соединений трубопроводов должен производиться по ГОСТ 7512 552 с целью установления внутренних дефектов: непроваров пор включений трещин 4 35 Просвечиванию должны подвергаться не менее 10% поворотных и 100% неповоротных стыков сваренных каждым сварщиком на данном трубопроводе. 4.36. Сварные соединения трубопроводов с диаметром условного прохода менее 20 мм просвечиванию не подлежат. 4 37. Для проверки механических свойств сварных соединений трубопроводов производятся механические испытания образцов вырезанных из контрольных стыков сваренных каждым сварщиком. 4.38. Количество контрольных стыков из которых вырезаются образцы для проведения механических испытаний должны составлять не менее 1% от общего числа сваренных каждым сварщиком. 4.39. Условия и технология сварки и термообработки контрольных стыков должны соответствовать условиям и технологии сварки и термообработки изготовляемых трубопроводов. 4.40. Из контрольных стыков изготавливаются образцы для механических испытаний согласно ГОСТ 6996 54:3 а три образца на растяжение; б три образца на изгиб; в три образца на ударную вязкость надрез по оси шва . 1 Заменен ГОСТ 3242 69 2 Заменен ГОСТ 7512 69 3 Заменен ГОСТ 6996 66 Испытание на ударную вязкость производится для труб с толщиной стенки 12 мм и более. 4.41. Допускается испытание на растяжение образцов заменять испытанием на растяжение целых стыков в том же количестве. 4.42. Испытание на загиб допускается заменять испытанием на сплющивание по ГОСТ 6996 54.1 4.43 Результаты механических испытаний должны удовлетворять следующим требованиям: а механические свойства металла шва должны соответствовать ГОСТ 9467 602 при сварке электродами типа Э42А; Э50А; Э60А и Э70 и ГОСТ 10052 623 при сварке электродами типов ЭА-1Б и ЭА-1М2Б ; б угол загиба при всех видах сварки кроме газовой должен  быть не менее в град : для аустенитной стали марки Х18Н10Т не ниже 100° для углеродистой стали марки 20 не ниже 100° угол загиба при газовой сварке углеродистой стали марки 20 должен быть не менее 70°; в ударная вязкость металла шва при дуговой сварке трубопроводов толщиной стенки более 12 мм должна быть не менее в кг-м/см2 . для стали XI8Н1 ОТ 7 для стали марки 20 5. Примечание. Трубы и детали трубопроводов из стали 20 работающие при отрицательной температуре должны испытываться на ударную вязкость при температуре 40оС при этом ударная вязкость должна быть не ниже 2кг-м/см2. 4 44. Повторные испытания должны проводиться лишь по тому из видов механических испытаний которые дали неудовлетворительные результаты. Для проведения повторных испытаний применяется удвоенное количество образцов. 4 45. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях а все однотипные стыки сваренные этим сварщиком на контролируемом трубопроводе подвергаются тщательному наружному осмотру и 100% поверке одним из физических методов контроля просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами или др. ; б результаты осмотра и проверки рассматривает комиссия из представителей заказчика и организации производящей работы которая принимает решение о возможности допуска партии стыков. 4.46 Металлографические исследования должны проводиться на образце вырезанном поперек сварного шва из каждого контрольного стыка труб . Контролируемая поверхность должна включать сечение шва с зонами термического влияния и прилегающими к ней участками основного металла. 1 Заменен ГОСТ 2 Заменен ГОСТ 9467 75 3 Заменен ГОСТ 10052 75 Вырезка образцов и контроль должны производиться в соответствии с ГОСТ 3242 54;1 ГОСТ 5639 65. 4.47. Результаты металлографических исследований должны считаться удовлетворительными если в шве и зоне термического влияния не обнаружены трещины непровары поры и включения указанные в п. 4.52. 4.48. При микроисследовании не допускаются: а микротрещины; б наличие феррита в наплавленном металле сталей аустенитного класса Х18Н10Т . Количество феррита должно быть в пределах 2 5%. 4.49 При испытаниях на межкристаллитную коррозию ГОСТ 6032 58* после загиба образцов на 90° в металле шва не должно быть характерного для коррозии растрескивания. 4 50 Контроль на прочность и плотность сварных элементов трубопроводов колена компенсаторы и др. производится гидравлическим способом. Величина испытательного давления в соответствии с ГОСТ 356 59.2 4.51. В сварных швах выполненных сваркой плавлением допускаются без исправления следующие дефекты: а отдельные внутренние включения или поры размером до 10% толщины стенки трубы но не более 3 с расстоянием между ними не менее 3 минимальных диаметров дефекта; скопление более мелких включений или пор в количестве не более 5 шт. на 1 см2 площади шва; Таблица 4.10 Внутренний диаметр трубопровода Ду мм Проплав не более мм 4 0 7 6 10 1 0 20 32 1 6 50 и выше 2 0 б отдельные наружные поры глубиной не более 10% толщины стенки но не свыше 0 5 мм; в смещение кромок п. 4. 25 4. 27 4. 28 ; г неравномерности шва в пределах допуска на размеры швов по ГОСТ 5264 58; д в кольцевых сварных швах допускается проплав высотой не более указанного в таблице 4.10. Разрешается зачистка проплавов превышающих указанную величину. Зачистку проплавов выполнять до контроля сварных швов  на прочность и герметичность. 4.52. В сварных швах не допускается наличие   следующих дефектов: а трещин любых размеров; б непроваров в стыковых швах трубопроводов; 1 Заменен ГОСТ 3242 69 2 Заменен ГОСТ 356 68 3 Замшен ГОСТ 5264 69 в дефекты превышающие нормы установленные в пункте 4.51 настоящих Правил. 4.53. При исправлении дефектов необходимо применять методы сварки электроды и присадочные материалы обеспечивающие качество сварного шва в соответствии с требованиями технической документации. 4.54. Исправление дефектов сварных соединений необходимо производить по специальному или типовому технологическому процессу под наблюдением мастера или технолога. 4 55. Сварные швы с дефектами должны предъявляться ОТК до и после их исправления. 4.56. При исправлении дефектов сваркой плавлением допускается подварка одного и того же дефектного места не более двух раз Примечание В отдельных случаях разрешается третья подварка одного и того же места но только с разрешения главного инженера 4.57. Суммарная длина всех дефектных участков допускаемых к исправлению посредством повторной сварки не должна превышать 25% длины шва. За длину исправленного участка принимается первоначально зафиксированная протяженность дефекта. При длине шва менее 150 мм допускается подваривать шов по всей длине. 4 58. Неравномерность усиления шва и высокие проплавы допускается удалять механическим путем до нормальных размеров шва 4 59. Наружные дефекты сварных швов подрезы кратеры занижение швов по сечению и др. исправляются подваркой с предварительной зачисткой до металлического блеска и обезжиривания 4.60 Внутренние дефекты: непровары поры включения трещины и другие должны быть разделены механическим путем и заварены Перед заваркой разделка контролируется для установления полноты удаления дефекта. 4.61. Ширина шва после подварки не должна превышать двойной ширины шва до подварки. 4. Сборка трубопроводов 4 62. Все отклонения от проекта возникающие в процессе сборки и монтажа трубопроводов замене марок и материала арматуры труб деталей и т. п. должны обязательно согласовываться с проектной организацией. 4 63. Перед сборкой трубы проверяются на проходимость; прямые отрезки визуально на свет; изогнутые путем пропуска стального шара диаметром на 15% меньше внутреннего диаметра трубы. 4.64. Затяжка фланцевого соединения должна производиться постепенно в несколько приемов крест-накрест как показано на рис. 11; при установке крепежных деталей: головки болтов должны рас полагаться по одну сторону фланцевого соединения концы болтов или шпилек должны выступать над гайкой не менее чем на 2 3 нитки резьбы. Вся арматура перед установкой на трубопровод должна подвергаться ревизии. Результаты испытаний заносятся в паспорт.     Рис  30  Последовательность затяжки гаек болтовых    соединений   указано цифрами :   а квадратный  фланец; б круглый фланец 4.65. При сборке узлов трубопровода: установка вентилей клапанов сильфонных и линзовых компенсаторов должна производиться с учетом направления потока направление потока должно быть указано в монтажных чертежах ; вместо диафрагм контрольно-измерительных приборов временно устанавливать монтажные шайбы затем шайбы заменяются соответствующими диафрагмами . 5. Испытание трубопроводов 4.66. После окончания монтажных работ производится испытание трубопровода на прочность и плотность. 4.67. Испытываемый трубопровод должен отключаться от оборудования и других трубопроводов заглушками использование запорной арматуры для отключения трубопровода не разрешается. 4.68. Гидравлические испытания на прочность трубопроводов производится давлением равным 1 25 Рр рабочего в течение 10 минут затем давление снижается до Рр и производится обстукивание молотком весом 0 4?0 5 кг. По окончании обстукивания давление опять повышается до первоначального и выдерживается в течение 5 минут затем снова снижается до Рр. Способы заполнения трубопроводов для гидравлического испытания а также места их заливки и опорожнения определяются проектом. Примечание. В исключительных случаях при невозможности проведения гидравлических испытаний трубопроводов отрицательная температура наружного воздуха возникновение чрезмерных напряжений в опорных конструкциях от веса воды и др. допускается применение пневматического испытания с таким же пробным давлением как при гидравлическом испытании при соблюдении необходимых мер безопасности 4.69. Результаты гидравлического испытания на прочность считаются удовлетворительными если во время испытания не произошло падения давления по манометру и не обнаружено течи и отпотевания в сварных швах фланцевых соединениях и сальниках. 4.70. После гидравлического испытания на прочность производится испытание на плотность воздухом или азотом при рабочем Рр давлении. Поднятие давления следует    производить    постепенно. Примечание Допускается производить испытания на плотность другими равноценными способами 4.71. При достижении давления 0 3 и 0 6 Рр производится осмотр трубопровода. При осмотре трубопровода подъем давления должен временно прекращаться. Длительность остановки определяется временем необходимым для тщательного осмотра трубопровода. 4.72. Окончательный осмотр трубопровода производится при рабочем давлении и совмещается с проверкой трубопровода на плотность. Испытание считается удовлетворительным если не обнаружено утечек. 4.73. При пневматическом испытании обстукивание молотком трубопровода находящегося под давлением запрещается. 4.74. Подтягивание шпилек и исправление дефектов на трубопроводе находящемся под давлением категорически запрещается. 4.75. Замер давления при испытании производится по двум манометрам класса точности не ниже 1 6 по ГОСТ 8625 651 с диаметром корпуса не менее 160 мм и со шкалой на номинальное давление около 4/3 измеряемого. 4.76. О проведении испытаний трубопроводов на прочность и плотность составляется акт приложение 1 форма № 4 . 4.77. После окончания испытаний внутренние поверхности трубопроводов должны быть обработаны продуты и др. по инструкциям предприятия. 4.78. Специальные испытания опробование системы натурным компонентом жидких топлив испытание на функционирование трубопроводов должны производиться по техническим заданиям утверждаемым Главным инженером предприятия. 6. Окраска и надписи 4.79. Трубопроводы в зависимости от назначения давления и диаметра должны быть окрашены по принятой на предприятии расцветке до выхода ГОСТа. Допускается пользоваться опознавательной цветной маркировкой по нормали Госкомитета НО 3577 60.2 4.80. На вентили задвижки и приводы к ним должны наноситься следующие надписи: порядковая нумерация соответствующая эксплуатационным схемам и инструкциям; направление вращения в сторону закрытия закр. и в сторону открытия откр. ; на трубопроводах возле запорных устройств указывается стрелкой направление движения рабочей среды. 1 Руководствоваться ГОСТ 8625 69 2 НО 3577 60 заменен ОС 92-0108-69. Надписи наносятся на корпуса вентилей или на табличках жестко с ними соединенными. При дистанционном управлении должна располагаться как у штурвала или пускового устройства так и на вентиле или клапане. 7. Приемка трубопроводов 4.81. Смонтированные трубопроводы или система трубопроводов имеющие самостоятельное назначение предъявляются к сдаче комиссии утвержденной Главным инженером предприятия. В состав комиссии должны обязательно входить инженер по технике безопасности предприятия представитель профсоюзной организации и технический инспектор ЦК профсоюза. 4.82. При оформлении приемки трубопроводов монтажная организация к приемо-сдаточному акту прилагает следующую техническую документацию: а ведомость передачи элементов трубопроводов в монтаж форма № 1 б сертификаты или их копии на трубы; в паспорта на арматуру; г акты: на скрытые работы готовности каналов и опорных конструкций к укладке трубопроводов форма № 6 проверка внутренней очистки труб форма № 5 испытания трубопроводов на прочность и плотность форма №4 приемки трубопровода после монтажа д заключения: проверки гнутых труб методом неразрушающего контроля или другими средствами; очистки или продувки трубопроводов е исполнительную схему трубопроводов с указанием на ней диаметров толщин труб и длин расположения опор фланцевых соединений сварных стыков с простановкой № личного клейма сварщика арматуры продувочных и дренажных устройств ж документы на заземление трубопроводов и грозозащиту; з документы удостоверяющие качество сварочных работ согласно ТУ на сварку; и паспорт трубопровода форма № 7. 4.83. При передаче трубопровода в эксплуатацию вся указанная документация подшитая пронумерованная передается монтажной организацией заказчику при соответствующем акте. 4 84. Приемочная комиссия проверяет: а соответствие выполненного трубопровода проекту; б полноту и качество монтажа; в исполнительную техническую документацию. 4.85. Трубопровод допускается в эксплуатацию после оформления приемо-сдаточного акта комиссии утвержденного главным инженером предприятия. 4.86. Принятый в эксплуатацию трубопровод должен быть зарегистрирован в установленном на предприятии порядке. V. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ 5.1. На рабочих местах персонала обслуживающего трубопроводы для компонентов жидких топлив должны находиться схемы трубопроводов и утвержденные инструкции: по эксплуатации систем трубопроводов по технике безопасности промышленной санитарии электробезопасности аварийно-противопожарные и другие. 5.2. К обслуживанию трубопроводов допускаются лица достигшие восемнадцатилетнего возраста прошедшие медицинскую комиссию сдавшие экзамены по специальной программе прошедшие инструктаж по технике безопасности и противопожарной безопасности. 5.3. Руководство предприятия назначает приказом из числа ИТР аттестованных ответственных лиц: а за безопасную эксплуатацию трубопроводов; б за техническое состояние трубопроводов. 5.4. В обязанности лиц ответственных за эксплуатацию    трубопроводов входит: а контроль за правильной эксплуатацией систем трубопроводов; б контроль за обучением персонала; в контроль за наличием защитных средств и спец. одежды; г контроль за работой вентиляционных установок; д контроль за обеспечением рабочих мест инструкциями. 5.5. Лицо ответственное по техническому надзору за состоянием трубопроводов осуществляет: а постоянное наблюдение за техническим состоянием трубопроводов; б обеспечение своевременного ремонта и ревизии трубопроводов и арматуры; в проведение технического освидетельствования; г вносит записи в паспорт трубопровода о проведенных осмотрах испытаниях текущих и капитальных ремонтах. 5.6. При эксплуатации агрегатов пневмогидравлических систем необходимо производить учет наработки агрегата. Учет наработки агрегата производится по счетчикам или по количеству испытаний за цикл подготовки и проведения испытаний умноженному на количество испытаний. Наработка агрегата должна ежемесячно регистрироваться в специальном журнале. 5.7. При отправке агрегата на профилактику или переборку в формулярах должно быть указано количество срабатываний наработанных агрегатом дата демонтажа и причина снятия с системы. 5.8. Профилактические работы переборку и ремонт агрегатов стендовой автоматики следует производить только в арматурных мастерских. 5.9. Проверка и обслуживание манометров должны соответствовать требованиям инструкции и правил Комитета стандартов мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР. 5.10. Планово-предупредительные ремонты трубопроводов рекомендуется производить в соответствии с отраслевым стандартом ОС-92-0010 67. 5.11. Технические освидетельствования трубопроводов включают: а внешний осмотр; б испытания на прочность. 5.12. Технические освидетельствования трубопроводов производятся в сроки установленные администрацией предприятия но не реже: а внешний осмотр 1 раз в 12 месяцев; б испытания на прочность 1 раз в 4 года. Форма № 2 Ведомость индивидуальной проверки труб передаваемых в монтаж № по пор. Марка трубы марка спла-ва Нормальные размеры наружного диаметра и толщины стенки мм Длина тру-бы мм Но-мер сер-тифи-ката Индивидуальный номер присвоенный трубе Номер и дата контрольного анализа партии механич. свойства и хим. состав Результаты размеров концов Общая оценка труб по внеш-нему осмотру Резуль-таты проверки внутрен-ней поверхности труб Резуль-таты провер-ки неразрушающим методом контроля Оценка о годности Подписи лиц производивших пооперационный контроль Примечание Наружный диаметр мм Толщина стенки мм 1 торец 2 торец 1 торец 2 торец 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 14 17 Указания по заполнению: 1. Эта ведомость составляется при проверке механических  свойств и химического состава труб. 2 В графе 6 представляется индивидуальный номер присвоенный трубе после заполнения граф 4 8 9 10 11 и в графе 15 отмечается «Годен на резьбу» если их результаты промера обеспечивают нарезку полной резьбы или указывается «годен только под сварку» 3. В графе 12 дается общая оценка трубы по результатам наружного осмотра «Годна» 4 В графе 7 указываются результаты химического анализа и механических свойств от каждой плавки стали поставленных труб. Форма № 4 Акт испытания трубопроводов на прочность и плотность " « 19 г. Предприятие      наименование Цех объект    Мы нижеподписавшиеся представители заказчика    должность фамилия и. о. должность фамилия и. о и представитель монтирующей организации наименование должность фамилия и. о составили настоящий акт в том что произведено испытание вид испытания трубопроводов наименование линий и их границ Рабочее давление трубопровода кгс/см2 Испытание произведено в соответствии с техническими условиями: на прочность давлением кгс/см2 избыточных на плотность давлением кгс/см2 избыточных Во время испытания никаких дефектов или течи в трубопроводах не обнаружено. Трубопроводы перечисленные в настоящем акте считать выдержавшими испытание. ПРЕДСТАВИТЕЛИ: Заказчика ОТК. и ОТБ подпись Монтирующей организации Форма № 5 Акт проверки внутренней очистки трубопроводов для компонентов жидких топлив " " 19 г. Предприятия Цех объект   Мы нижеподписавшиеся    наименование монтирующей организации в лице      должность фамилия и. о составили настоящий акт в том что произведен осмотр и проверка   внутренней очистки узлов и качества пассивации и секций трубопроводов перед монтажом. Проверены: наименование линии марки узлов № прямых участков и пр. Результаты проверки Разрешается производить монтаж указанных в настоящем акте узлов и секций трубопроводов. ПРЕДСТАВИТЕЛИ: Монтирующей организации подпись Технадзора подпись Форма № 6 Акт готовности каналов и опорных конструкций к укладке трубопроводов " 19 г. Предприятие Цех объект Мы нижеподписавшиеся    наименование строительной организации в лице     наименование монтирующей организации составили настоящий акт в том что произведен осмотр законченных сооружением каналов опорных конструкций для укладки трубопроводов    на участках: Указанные каналы опорные конструкции выполнены по чертежам номера чертежей наименование проектной организации и в соответствии с ТУ    Разрешается укладка трубопроводов в каналах на опорных конструкциях перечисленных в настоящем акте. Прилагаются: 1. Исполнительные схемы каналов опорных конструкций. 2. Ведомость постоянных реперов. ПРЕДСТАВИТЕЛИ: Строительной организации подпись Монтирующей организации Технадзора Заказчика подпись Форма № 7 Страница 1 3 ПАСПОРТ ТРУБОПРОВОДА Регистрационный № Наименование и адрес владельца трубопровода     Назначение трубопровода Рабочая среда Рабочие параметры среды давление температура Номер исполнительного  чертежа трубопровода      Наружный диаметр и  толщина стенки  трубы мм Протяженность   трубопровода Перечень документов прилагаемых к паспорту      Подпись: Главный инженер предприятия владельца трубопроводов Страница 4 Лицо ответственное за безопасное действие трубопровода № и дата приказа о назначении Должность фамилия имя отчество   Подпись ответственного лица                                                          Стр 5 12 Свидетельство о монтаже трубопровода указать назначение произведенном . указать наименование предприятия на котором установлен трубопровод Рабочие параметры    Среда      Температура Давление      1.Данные о монтаже Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом разработанным наименование проектной организации по рабочим чертежам номера чертежей и изготовлен наименование изготовителей 2. Законченность монтажа Все опоры и подвески установлены и отрегулированы в соответствии с указанием в проекте трубопровода 3  Сведения о сварке Способ сварки применявшийся при монтаже трубопровода   Данные о присадочном материале   указать тип   марку   № ГОСТа или ТУ Сварка трубопроводов произведена в соответствии с требованиями ТУ чертежей и Правил     шифр 4. Сведения о материалах из которых изготавливается трубопровод: а Сведения о трубах и листовом материале № по пор. Наименование элементов Наружный диаметр и толщина стенки трубы или толщина листа мм Марка стали № ГОСТА или ТУ Изготовитель б Сведения об основной арматуре и фасонных частях № п/п Наименование и условное обозначение Количество Условный проход мм Условное давление кгс/см2 Марка материала № ГОСТа или ТУ № чертежа Изготовитель в Сведения о фланцах и крепежных деталях № п/п Наименование № ГОСТа Условный проход Условное давление Материал Количество Изготовитель Марка сплава № ГОСТа или ТУ 5 Результаты испытания трубопровода а пробным давлением Рпроб трубопровод осмотрен Рраб причем обнаружено б на плотность рабочим давлением Рраб    причем обнаружено      Заключение Трубопровод и его элементы изготовлены и смонтированы в соответствии с «Временными правилами устройства и безопасной эксплуатации    трубопроводов для компонентов жидких топлив» ПТК 66 / 1 – 400 утвержденными Президиумом ЦК профсоюза и техническими условиями и признан годным к работе на рабочее давление и температуры рабочей среды « » 19 г. Руководитель монтажной организации   Представитель ОТК монтажной организации   стр   13 20 Записи результатов о ремонте и переустройстве трубопровода Дата записи Запись о ремонте переустройстве стр 21 22 Записи результатов освидетельствования трубопроводов Дата освидетельствования Результаты освидетельствования и подпись лица производившего освидетельствование Сроки следующего освидетельствования стр 23 Регистрация Трубопровод зарегистрирован за № наименование регистрирующего органа В паспорте пронумеровано . страниц и прошнуровано Всего    листов . должность регистрирующего лица и его подпись « » 19 г. Приложение 2 ЖУРНАЛ СВАРОЧНЫХ РАБОТ Предприятие заказчик наименование Цех объект наименование Монтажная организация  наименование № п/п Дата сварки № ли-нии № сты-ка Характеристика труб деталей – индивид. № диаметр. тол-щина  стенки марка стали № сертификата Готовность стыка под сварку способ подготовки кромок наличие подкладных колец величины зазоров Ф.и.о. дата подпись лица ответст-венного за свароч-ные работы Положение стыка во время сварки поворот-ный непово-ротный Пооперационный контроль Резу льтаты пооперационного  контроля Фамилия: клеймо и подпись сварщика Ф.и.о. дата подпись лица ответственного за сварочные работы Термообработка стыка дата проведе-ния Результаты проведения трубы на проходимость шаром Результаты внеш-него осмотра сварного стыка Наименование организ. лаборато-рии произво-дившей просвечи-вание сварочного стыка № протокола и дата просвечи-вания Резуль-таты просвечивания свароч-ного стыка Ф.и.о. дата подпись лица ответственного за сварочные работы 1-я труба делать 2-я труба делать Вид сварки автоматическая ручная дуговая газовая в среде защитных газов Атмосфер-ные условия во время  сварки в помещении или нет Марка электродов присадоч-ной проволоки и флюса № сертификата и сварочные материалы Отметка о подогре-ве стыка Режим сварки число слоев и порядок их наложения 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 20 24 Приложение 3 ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ НА МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ УЗЛОВ ТРУБОПРОВОДОВ Примечание 1 ГОСТ 8731 66 Трубы стальные бесшовные горячекатаные.  Общие   технические   требования 8731 74 ГОСТ 8732 66 Трубы стальные бесшовные горячекатаные. Сортамент. 8732 70* ГОСТ 8733 66 Трубы стальные бесшовные холоднотянутые и холоднокатаные. Общие технические требования 8733 74 ГОСТ 8734 66 Трубы стальные бесшовные холоднотянутые    и   холоднокатаные   Сортамент ГОСТ 3845 65 Трубы  Метод испытания гидравлическим давлением ГОСТ 3728 66 Трубы Методы испытания на загиб ГОСТ 8693 58 Трубы.  Метод  испытания  на  бортование. ГОСТ 8694 58 Трубы.  Метод  испытания   на   раздачу. ГОСТ 8695 58 Трубы. Метод испытания на сплющивание.                                                ГОСТ 9940 62 Трубы    бесшовные    горячекатаные из нержавеющей стали 9940 72* ГОСТ 9941 62 Трубы  бесшовные холоднотянутые холоднокатаные и теплокатаные    из нержавеющей стали 9941 72* ГОСТ 5200 50 Металлы и сплавы. Классификация по химическому составу.  Терминология рекомендуемый ГОСТ 380 60 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки и общие    технические требования 380 71* ГОСТ 1050 60 Сталь   углеродистая    качественная конструкционная Марки и общие технические требования 1050 74 ГОСТ 5058 65 Сталь    низколегированная     конструкционная. Марка и общие    технические требования 19281 73 ГОСТ 501 58 Сталь тонколистовая легированная и углеродистая   обыкновенного и повышенного качества. Технические требования 17066 71               16523 70*            ГОСТ 3680 57 Сталь   прокатная     тонколистовая. Сортамент.  19903 74             ГОСТ 7565 66 Сталь  Методика отбора проб   для определения химического состава 7565 73               ГОСТ 7564 64 Сталь. Методика отбора проб  заготовок   для   механических и технологических испытаний 7564 73 ГОСТ 1255 54 Фланцы стальные плоские   приварные 1255-67* ГОСТ 1260 54 Фланцы    стальные    приварные     в стык 12830 67* 12831 67* ГОСТ 1268 54 Фланцы  стальные    свободные     на приварном кольце 1268 67* ГОСТ 1272 54 Фланцы    стальные   свободные   на отбортованной трубе. 1272 67 ГОСТ 1233 54 Фланцы арматуры   соединительных частей и трубопроводов. Типы 1233 67* ГОСТ 1234 54 Фланцы арматуры   соединительных частей и трубопроводов. Присоединительные размеры 1234 67* ГОСТ 1240 54 Фланцы стальные литые 12821 67* ГОСТ 1245 54 Фланцы    стальные с    шейкой    на резьбе 1245 67 ГОСТ 1265 54 Фланцы стальные свободные с буртом отменен ГОСТ 6971 54 Фланцы    арматуры      соединительных частей  и  трубопроводов. Уплотнительные поверхности отменен ГОСТ 6973 59 Заглушки      фланцевые         плоские стальные на Ру до 200 кгс/см2 отменен ГОСТ 9399 63 Фланцы  стальные    с  резьбой     на Рраб=320 и 700 кгс/см2 9399 75 ГОСТ 9400 63 Концы присоединительные   для арматуры    соединительных  частей  трубопроводов  Рраб 320  и  700  кгс/см2 9400 75 ГОСТ 9253 59 Допуски метрических резьб с крупными  и  мелкими    шагами  для  диаметров от 1 до 600 мм 16093 70* ГОСТ 4666 65 Арматура трубопроводная.   Маркировка и отличительная окраска 4666 75 ГОСТ 3326 66 Арматура трубопроводная    общего назначения   Вентили и клапаны    обратные Строительные длины 3326 69 ГОСТ 6527 53 Арматура  трубопроводная.    Краны муфтовые с цилиндрической резьбой. Размеры 6527 68* ГОСТ 3706 54 Арматура трубопроводная    общего назначения      Задвижки    фланцевые. Строительные длины. 3706 67 ГОСТ 5762 65 Арматура трубопроводная    общего назначения. Задвижки стальные и чугунные. Технические условия 5762 74* ГОСТ 7519 55 Арматура трубопроводная    общего назначения. Клапаны отменен ГОСТ 356 59 Давления условные пробные и рабочие для арматуры   и соединительных частей трубопроводов 356 68 ГОСТ 9544 60 Арматура   трубопроводная   запорная Нормы   герметичности  затворов. 9544 75 ГОСТ 977 65* Отливки   из   углеродистой     стали. Технические требования ГОСТ 9012 59* Металлы. Методы испытания.    Испытание на твердость по  Бринеллю. ГОСТ 2601 44 Сварка металлов. Терминология. 2601 74 ГОСТ 7122 54 Швы сварные Методы отбора проб для    химического    и    спектрального анализов 7122 75 ГОСТ 7512 55 Швы сварные.    Методы    контроля рентгенографированием    и гаммагра-фированием 7512 69 ГОСТ 3242 54 Швы сварные. Методы контроля качества 3242 69 ГОСТ 6996 66 Швы сварные. Методы определения механических свойств металла шва и сварного соединения ГОСТ 5264 58 Швы сварных соединений.   Ручная электродуговая сварка. Основные типы и конструктивные элементы 5264 69 ГОСТ 8713 58 Швы сварных соединений. Автоматическая  и  полуавтоматическая сварка под флюсом.    Основные    типы и конструктивные элементы 8713 70 ГОСТ 5263 58 Чертежи    в машиностроении.    Условные обозначения    швов    сварных соединений отменен ГОСТ 9466 60 Электроды  металлические  для  дуговой сварки стали и наплавки. Размеры и общие технические    требования ГОСТ 9467 60 Электроды металлические    для дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы 9467 75 ГОСТ 9087 59 Флюс сварочный плавленый 9087 69* ГОСТ 4423 48 Материалы   покрытий    электродов для дуговой сварки. Методы  отбора проб ГОСТ 2246 60 Проволока стальная    сварочная 2246 70* ГОСТ 2405 63 Манометры мановакуумметры и вакуумметры пружинные. Общие    технические условия 2405 72 ГОСТ 355 52 Проходы      условные       арматуры фитингов и трубопроводов 355 67 ГОСТ 3463 46** Чертежи в машиностроении. Условные обозначения на схемах    деталей трубопроводов арматуры     теплотехнических    и      санитарно-технических приборов и аппаратуры Продолжение- ГОСТ 3464 63 Чертежи в машиностроении. Условные обозначения   трубопроводов   для жидкостей и газов ГОСТ 5639 51 Сталь. Метод определения величины зерна 5639 65 ГОСТ 6357 52 Резьба трубная цилиндрическая 6357 73 ГОСТ 6211 52 Резьба трубная коническая 6211 69* ГОСТ 9842 61** Стальные гнутые трубы и отводы ГОСТ 4543 61 Сталь легированная   конструкционная 4543 71 ГОСТ 1497 61 Металлы. Методы    испытания    на растяжение 1497 73* ГОСТ 6400 60 Манометры и вакуумметры пружинные образцовые отменен ГОСТ 9938 62 Фланцы стальные плоские   приварные квадратные ГОСТ 5639 65 Сталь. Методы выявления и определения величины зерна ГОСТ 6032 58* Сталь. Методы испытания на межкристаллитную коррозию аустенитных и аустенитоферритных   нержавеющих сталей ГОСТ 2788 51** Сплавы   алюминиевые.     Литейные деформируемые. Методы химического анализа 1 В примечании даны номера замененных нормалей. Приложение 4 ПЕРЕЧЕНЬ ДЕЙСТВУЮЩИХ НОРМАЛЕЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ НА МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ УЗЛОВ ТРУБОПРОВОДОВ                                           Примечание.1 МН 2566 61 Детали трубопроводов.    Сортамент труб технологических   трубопроводов из углеродистой стали Ру до 100 кгс/ см2 МН 2063 61 ?2072 61 Арматура трубопроводная    общего назначения. Клапаны обратные   поворотные однодисковые    стальные    на РУ 40 кгс/см2 МН 13252 67 МН 3568 62? МН 3580 62 Детали трубопроводов из углеродистой и легированной сталей на Ру от 160 до 400 кгс/см2.    Отводы гнутые детали кованые и штампованные МН 2994-624? МН 4003-62 Детали трубопроводов    из углеродистой и легированной сталей на Р от 160 до 400 кгс/см2. Отводы и тройники литые МН 3558-62? МН 3561-62 Детали трубопроводов    из углеродистой и легированной сталей на Ру от 160 до 400 кгс/см2.  Сортамент труб. Типы сварных швов и разделка концов под сварку. Кольца   подкладные МН 2894- 62? МН 2908-62 Детали трубопроводов    из углеродистой стали Компенсаторы линзовые и стяжки на Ру <6 кгс/см2 МН 2909-62? МН 2921-62 Детали   трубопроводов   из углеродистой стали. Отводы гнутые и детали штампованные на Ру до 100 кгс/ см2 МН 2877 62? МН 2993 62 Детали    трубопроводов из углеродистой    стали     сварные на  Ру  до 100 кгс/см2 МН 2593 61? МН 2599 61 Детали трубопроводов.    Компенсаторы сальниковые на Ру до 16 кгс/см2 МН 4008 62? МН 4021 62 Детали        трубопроводов.    Опоры стальные   трубопроводов МН 14096-68 МН 2313 61? МН 2344 61 МН 2415 61 Детали трубопроводов. Соединения с     развальцовкой     труб     на    Ру?64 кзгс/см2 МН 2402 6 1? МН 2413 61 Детали трубопроводов. Соединения с   трубной   конической    резьбой    на Ру<100 кгс/см2 МН 2568 61? МН 2592 61 Детали трубопроводов стальные для внутренних        санитарно-технических устройств МН 3941 62? МН 3967 62 Детали трубопроводов   Узлы и детали подвесок стальных   трубопроводов МН 15033 69 МН 2866 62? МН 2876 62 Детали трубопроводов    Фланцевые соединения из углеродистой стали для измерительных диафрагм и фланцы с патрубком на Ру до 100 кгс/см2 МН 3445 62? МН 3446 62 Клапаны    предохранительные    рычажные фланцевые стальные на Рт< 25 кгс/см2 Ду 25 150 мм МН 3150 62? МН 3180 62 Фланцевые  соединения  из   углеродистых    и нержавеющих    сталей на РУ от 2 5 до 100 кгс/см2 Отменены МН 4739 63? МН 4750 63 Детали трубопроводов    из легированной     стали     сварные     на   Ру< 100 кгс/см2 МН 4705 63 Сортамент труб    из  легированных сталей на Ру до 100 кгс/см2 МН 4751 63? МН 4762 63 Детали трубопроводов    из легированных сталей. Отводы гнутые детали кованые и штампованные    на Ру до 100 кгс/см2 МН 4706 63? МН 4715 63 Детали трубопроводов    Фланцевые соединения    из легированной    стали для измерительных диафрагм  на  Ру до 100 кгс/см2 МН 5058 63? МН 5060 63 Сварные   соединения    трубопроводов на  Ру  от   100 до 400 кгс/см2 с измерительными соплами и диафрагмами МН 3994 62? МН 4003 62 Отводы  и  тройники литые  из  углеродистой и легированной стали на Р5 от 160 до 400 кгс/см2 МН 2286 61? МН 2312 61 и МН 2421 61 Соединения с торцевым   уплотнением на Ру до 320 кгс/см2 МН 2845 61? МН 2373 61 Детали    трубопроводов     Соединения шаровые на Ру до 320 кгс/см2 МН 2374 61 ? МН 2401 61 Детали трубопроводов. Соединения с врезающимся  кольцом  на  Ру  до 320 кгс/см2 МН 15766 70 МН 15801 70 МН 4963 63? МН 5010 63 Детали трубопроводов на Ру от 200 до  1000 кгс/см2. Конструкция и размеры МН 4008 62? МН 4021 62 Детали      трубопроводов.      Опоры стальных трубопроводов МН 14096 68 МН 3941 62? МН 3967 62 Узлы и детали подвесок стальных трубопроводов МН 15033 69 МН 3558 624-МН 3561 62 Детали трубопровдов из углеродистой и легированной стали на Ру от 160 до 400 кгс/см2. Сортамент труб Типы сварных швов и разделка концов под сварку. Кольца подкладные 1 В примечании даны номера замененных нормалей. Полный перечень нормалей приведен в «Указателе нормалей машиностроения». Издание Комитета стандартов мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР 1966 г. Приложение 5 ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ НОРМ И ПРАВИЛ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ С КОМПОНЕНТАМИ ЖИДКИХ ТОПЛИВ 1. Строительные нормы и правила часть III раздел Г. Глава 9. «Технологические трубопроводы». Правила производства и приемки рабог СНиП Ш-Г. 9 62.* 2. Строительные нормы и правила часть II раздел Г. Глава 14 Технологические стальные трубопроводы с условным давлением до 100 кгс/см2 включительно. Нормы проектирования. СНиП II Г.14 62. Приложение 6 ПЕРЕЧЕНЬ ИНСТРУКЦИИ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ МОНТАЖУ  И   ИСПЫТАНИЮ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ РАЗЛИЧНОГО НАЗНАЧЕНИЯ 1   Инструкция по монтажу трубопроводов из углеродистой и легированной  сталей   МСН 103 66 / ММСС СССР 2   Инструкция по монтажу трубопроводов    из высоколегированной    стали МСН 104 66 /  ММСС СССР 3   Инструкция  по  изготовлению  и  монтажу трубопроводов  высокого  давления МСН 70 66 /  ММСС СССР 4 Инструкция по монтажу и испытанию трубопроводов из цветных металлов МСН 106 66 / ММСС СССР 5   Инструкция по испытанию стальных    трубопроводов      работающих  под давлением от 35 мм рт ст до 100 кгс/см2 включительно  МСН 109 66  /  ММСС СССР 6   Технические условия на изготовление узлов трубопроводов из углеродистой и легированной сталей с условным давлением до 100 кгс/см2  МСН 109 66 / ММСС СССР 7   Инструкция  по гнутью и термической  обработке труб  из  легированной стали и толстостенных труб из углеродистой стали МСН 111-бб / ММСС СССР Приложение 7 СОРТАМЕНТ ТРУБ ИЗ СТАЛИ Х18Н10Т Условный проход Ду мм Наружный диаметр и толщина стенки Дх; мм Условное давление Ру кгс/см2 ГОСТ или СТУ на сортамент Условный проход Ду    мм Наружный диаметр и толщина стенки Дх мм Условное давление Ру кгс/смг ГОСТ или СТУ на сортамент 4  6X1*  6X1  7X1 5 300 400 400 ГОСТ 9941 621 50 56X3 60x5 65X8 5** 100 200 400 ГОСТ 9941-621 6 8X1 10X2 12X1 200  400 100 80 89X4 5 95X7 5 108X16 100 200 400 9940-622 9941-621 9940-62 10 14X2 16X3 320 400 100 110x5 120х10 140x20 100 200 400 20 24X2 28X4 200  400 150 200 166X3 206X3 32 38X3 42X6 200 400 300 500 310X5 514X7 25 СТУ * Прибавка к расчетной толщине стенки «С» принята равной 0 3 вместо 0 5 по Котлонадзору ** Трубу использовать без гиба Примечание    Технические   требования  к  трубам   изготавливаемым   по  СТУ   должны соответствовать техническим требованиям на трубы по ГОСТ 9941 62 1 1 Заменен ГОСТ 9941 72* 2 Заменен ГОСТ 9940 72 *.