НПАОП 0.00-7.05-97

НПАОП 0.00-7.05-97 Методика оцінки технічного стану та безпеки обладнання і трубопроводів, що працюють в середовищі хлору:

ДЕРЖАВНИЙ КОМІТЕТ УКРАЇНИ ПО НАГЛЯДУ ЗА ОХОРОНОЮ ПРАЦІ ДЕРЖАВНИЙ НОРМАТИВНИЙ АКТ ПРО ОХОРОНУ ПРАЦІ М Е Т О Д И К А ОЦІНКИ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ТА БЕЗПЕКИ ОБЛАДНАННЯ І ТРУБОПРОВОДІВ ЩО ПРАЦЮЮТЬ В СЕРЕДОВИЩІ ХЛОРУ КИЇВ ДЕРЖАВНИЙ НОРМАТИВНИЙ АКТ ПРО ОХОРОНУ ПРАЦІ ЗАТВЕРДЖЕНО наказом Державного Комітету України по нагляду за охороною праці від 1997 р. № ДНАОП 0.00- М Е Т О Д И К А ОЦІНКИ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ТА БЕЗПЕКИ ОБЛАДНАННЯ І ТРУБОПРОВОДІВ ЩО ПРАЦЮЮТЬ В СЕРЕДОВИЩІ ХЛОРУ Київ РОЗРОБЛЕНА Українським науково-дослідним та конструкторським інститутом хімічного машинобудування УкрНДІхіммаш Інститутом проблем міцності Національної академії наук України IПМiц НАН України Сєвєродонецьким науково-дослідним та конструкторським інститутом хімічного машинобудування Сєвєродонецький НДІхіммаш спільно з Державним комітетом України по нагляду за охороною праці Держнаглядохоронпраці . ВНЕСЕНА: Управлінням з нагляду у хімічній нафтопереробній і газовій промисловості Держнаглядохоронпраці України ВІДПОВІДАЛЬНІ ВИКОНАВЦІ В.М.Долинський канд.техн.наук; В.А.Качанов канд.хім.наук; С.З.Стасюк канд.техн.наук; В.П.Терентьєв канд.техн.наук; канд. техн.наук; Ю.Я.Ніхаєнко канд.техн.наук; А.Є.Резніченко. Редакційна комісія: Сазонов А.П. голова Янчєва М.Д. Чернишов А.І. Мельничук Л.О. Пшеничний І.Л. Стасюк С.З. Долинський В.М. Ніхаєнко Ю.Я. ? Держнаглядохоронпраці України Передрукування заборонено З М І С Т 1. Галузь застосування 5 2. Нормативні посилання 5 3. Загальні положення 7 4. Вивчення технічної та експлуатаційної документації 9 5. Візуальний огляд 9 6. Вимірювання товщини стінки. Визначення швидкості корозії 10 7. Вимірювання твердості металу 12 8. Дефектоскопія 13 9. Металографічні дослідження 14 10. Хімічний аналіз металу і продуктів корозії 15 11. Визначення механічних характеристик металу в лабораторних умовах 15 12. Визначення деформаційно-силової характеристики об’єкту 17 13. Експериментальне визначення напружень деформацій переміщень та зусиль 18 14. Оцінка залишкової працездатності 19 15. Оформлення результатів обстеження 20 Додатки Додаток 1. 21 Додаток 2. Порядок проведення ультразвукового контролю зварних з’єднань та основного металу контейнерів рідкого хлору 23 Додаток 3. Порядок проведення акустико-емісійного контролю обладнання 32 Додаток 4. Порядок проведення металографічних досліджень методом “відбитку” на об’єктах обстеження 37 Адреси установ які розробили Методику 40 ДНАОП 0.00- МЕТОДИКА ОЦІНКИ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ТА БЕЗПЕКИ ОБЛАДНАННЯ І ТРУБОПРОВОДІВ ЩО ПРАЦЮЮТЬ В СЕРЕДОВИЩІ ХЛОРУ Дата введення 1. ГАЛУЗЬ ЗАСТОСУВАННЯ Методика поширюється на посудини резервуари танки збiрники цистерни контейнери балони обладнання та трубопроводи далi -обладнання якi працюють в середовищi хлору i на якi розповсюджуються Правила безпеки при виробництві зберіганні транспортуванні та застосуванні хлору ПБХ-93 i визначає порядок проведення робіт по оцінці їх технічного стану та залишкової працездатності. Методика призначена для фахiвцiв якi займаються обстеженням дiючого обладнання його дiагностуванням і встановленням строкiв подальшої експлуатацiї. 2. НОРМАТИВНІ ПОСИЛАННЯ В даній методиці є посилання на такі нормативно-технічні документи: 1. ГОСТ 7.32-91. Отчет о научно-исследовательской работе. Структура и правила оформления. 2. ГОСТ 12.0.005-84 ССБТ. Метрологическое обеспечение в области безопасности труда. Основные положения. 3. ГОСТ 12.1.001-83. Ультразвук. Общие требования безопасности. 4. ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования. 5. ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. 6. ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности. 7. ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ Взрывоопасность. Общие требования. 8. ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты. 9. ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытания на растяжение. 10. ГОСТ 1763-78 Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя. 11. ГОСТ 1778-70 Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений. 12. ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна. 13. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Cварные соединения. Радиографический метод. 14. ГОСТ 8233-56. Сталь. Эталоны микроструктуры. 15. ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных комнатной и повышенных температурах. 16. ГОСТ 9651-84. Металлы. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах. 17. ГОСТ 11150-84. Металлы. Методы испытаний на растяжение при пониженных температурах. 18. ГОСТ 12344-88. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода. 19. ГОСТ 12345-88. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы. 20. ГОСТ 12346-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния. 21. ГОСТ 12347-77. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора. 22. ГОСТ 12348-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца. 23. ГОСТ 12349-83. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама. 24. ГОСТ 12350-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома. 25. ГОСТ 12351-81. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия. 26. ГОСТ 12352-81. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля. 27. ГОСТ 12353-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальта. 28. ГОСТ 12354-81. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена. 29. ГОСТ 12355-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди. 30. ГОСТ 12356-81. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана. 31. ГОСТ 12971-67. Таблицы прямоугольные для машин и приборов. Размеры. 32. ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. 33. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. 34. ГОСТ 20426-82. Контроль неразрушающий. Методы дфектоскопии радиационные. Область применения. 35. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. 36. ГОСТ 22536.0-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа. 37. ГОСТ 22761-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия. 38. ГОСТ 22762-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара. 39. ГОСТ 24755-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий. 40. ГОСТ 24757-81. Сосуды и аппараты. Аппараты колонного типа. Нормы и методы расчета на прочность. 41. ГОСТ 26202-84. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок. 42. ОСТ 26-5-88. Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений наплавленного и основного металла. 43. ОСТ 26-291-94. Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования. 44. ОСТ 26-1379-76. Швы сварных соединений. Металлографический метод контроля основного металла и сварных соединений. 45. ОСТ 26-2044-87. Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов работающих под давлением. Методика ультразву-кового контроля. 46. ОСТ 28-11-03-86. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов работающих под давлением. Радиографический метод контроля. 47. РД 26-15-88. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность и герметичность фланцевых соединений. 48. РД-03-131-97. Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов аппаратов котлов и технологических трубопроводов. 49. ТУ 26-01-210-83. Бочка-контейнер для жидкого хлора. Технические условия. 50. ПНАЭ Г-7-002-86. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. 51. ДНАОП 0.00-1.07-94. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением. Затверджено наказом Держнаглядохоронпрацi вiд 18 жовтня 1994 р. N 104. 52. ДНАОП 0.00-1.24-93 ПБХ-93. Правила безпеки при виробництві зберіганні транспортуванні та застосуванні хлору. Затверджено наказом Держнаглядохоронпрацi вiд 29 жовтня 1993 р. N 105. 53. ДНАОП 0.00-1.15-71 ПУГ-69. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих токсичных и сжиженных газов. 54. ДНАОП 1.3.00-8.02-93 МУ “Проведение работ по оценке оста- точной работоспособности технологического оборудования нефтепере- рабатывающих нефтехимических и химических производств”. 55. НАОП 1.3.00-1.01.88 “Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических нефтехимических и нефтепере- рабатывающих производств”. Затвердженo Держгіртехнаглядом СРСР 06. 09. 88 р. 3. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ 3.1. Роботи з оцінки технічного стану технiчне дiагностування та визначення залишкової працездатності діючого обладнання відповідно з поданою методикою проводять у випадках: 3.1.1. Обладнання виробило призначений ресурс вказаний в паспор- ті. 3.1.2. При відсутності в паспорті або документі що його замінює даних про ресурс. 3.1.3. Обладнання експлуатувалось більше 10 років вiдповiдно до вимог ПБХ-93. 3.1.4. Якщо обладнання знаходилось в експлуатації при кількості головних циклів навантаження від тиску стиснутості температурних деформацій або інших видів навантаження від 103 та більше за весь строк експлуатації при відсутності в паспорті даних про число циклів або при вичерпанні призначеного ресурсу. При визначенні числа циклів ураховують цикли навантаження від навантажень у яких розмах коливань перевищує 15% для вуглецевих та низьколегованих сталей а також 25% для аустенітних сталей від допустимого значення встановленого при розрахунку на статичну міцність. 3.1.5. Пiсля аварії або пожежі. 3.1.6. Якщо підприємство прийме рішення про проведення робіт з оцінки залишкової працездатності технологічного обладнання. 3.1.7. За приписом органів Держнаглядохоронпраці України. 3.2. Оцінка технічного стану обладнання з урахуванням особливої небезпеки виробництва хлору його технічне діагностування та визна- чення строку подальшої експлуатації здiйснюються на основі результа- тів комплексного обстеження яке виконується експертно-технічними центрами Держнаглядохоронпраці та спеціалізованими організаціями що мають дозвіл Держнаглядохоронпраці на виконання даного виду робіт. 3.3. Комплексне обстеження включає такі роботи. 3.3.1. Вивчення технічної та експлуатаційної документації на обстежуване обладнання. 3.3.2. Візуальний огляд поверхні. 3.3.3. Вимірювання товщини стінки елементів конструкції. 3.3.4. Вимірювання твердості металу. 3.3.5. Дефектоскопію. 3.3.6. Мікроструктурні дослідження. 3.3.7. Хімічний аналіз металу та продуктів корозії. 3.3.8. Лабораторні дослідження металу. 3.3.9. Експериментальне визначення напружень деформацій переміщень та зусиль. 3.3.10. Визначення деформаційно-силової характеристики. 3.3.11. Випробування обладнання на міцність з використанням методу акустичної емісії. 3.3.12. Розрахунки на міцність. 3.3.13. Аналіз отриманих даних висновку про можливість подальшої експлуатації і визначення залишкового ресурсу роботи обладнання. 3.4. Необхідність проведення робіт за п.п. 3.3.6.-3.3.11. визначається на основі результатів що отримані при проведенні робіт у відповідності з п.п. 3.3.1. - 3.3.5. Обсяг обстежень у кожному конкретному випадку повинен визна- чатися фахівцями що виконують ці роботи. У разі виконання робіт за п. 3.3.11 обстеження замінює позачергове технічне опосвідчення. 3.5. Результати обстеження служать основою для прийняття таких рішень. 3.5.1. Дозвiл на тимчасову експлуатацію обладнання не бiльше 6 мiсяцiв до видачі заключного документу про його залишковий ресурс. 3.5.2. Можливість ремонту або вилучення з експлуатації. 3.5.3. Проведення спеціальних досліджень наприклад визначення залишкових напружень контроль методом акустичної емісії рентгено- структурний аналіз і т.ін. 3.5.4. Вирізка металу для його подальшого лабораторного дослід- ження. 3.5.5. Визначення методiв об’ємів та періодичності наступних техніч- них обстежень. 3.5.6. Експлуатація обладнання при знижених параметрах. 3.6. Власник обладнання подає всю необхідну для обстеження документацію. 3.7. Висновки за результатами комплексного обстеження щодо працездатностi обладнання та безпечного залишкового ресурсу його експлуатацiї надаються у вiдповiдностi з п. 15 даної Методики. 3.8. При обстеженнi обладнання слiд виконувати вимоги безпеки Загальних правил вибухобезпеки для вибухопожежонебезпечних хiмiчних нафтохiмiчних i нафтопереробних виробництв Правил улаш- тування та безпечної експлуатацiї посудин що працюють пiд тиском а також чинних нормативних документiв підприємства на якому експлуатується даний об’єкт. 4. ВИВЧЕННЯ ТЕХНІЧНОЇ ТА ЕКСПЛУАТАЦІЙНОЇ ДОКУМЕНТАЦІЇ 4.1. Ознайомлення для кожного об'єкту обстеження з такими відомостями: реєстраційним та заводським номерами заводом-виробником роком виготовлення та введення до експлуатації. номером креслення основними геометричними розмірами маркою матеріалу технологією виготовлення способом деформації зварювання зварювальними матеріалами режимами термообробки методами та результатами контролю і т.ін. робочим та розрахунковим тисками складом та температурою робочого середовища розрахунковою температурою стінки часом наробки циклічністю навантаження та ін. 4.2. Вивчення експлуатаційної та звітної документації про попе-редні огляди та обстеження даного об'єкту. 4.3. Ознайомлення з підсумковими звітними даними про умови роботи об'єкту за строк служби якщо такі складались. 4.4. Ознайомлення з актами планових та позапланових технічних об-стежень а також з технічною документацією при ремонтах. 4.5. Вивчення зареєстрованих випадків відхилення параметрів від регламентованих або випадків відмови за строк служби обладнання. 5. ВІЗУАЛЬНИЙ ОГЛЯД 5.1. Візуальний огляд зовнішньої та внутрішньої поверхонь проводять з метою контролю їх стану. 5.2. Перед візуальним оглядом посудина повинна бути звільнена від хлору піддана нейтралізації пропарена та продута сухим стиснутим повітрям. Поверхня зварних швів та зони основного металу що прилягають до них на відстані не менше 20 мм повинні бути зачищені до металу. Візуальному огляду балонів контейнерів бочок передує їх зважування. 5.3. Якщо після попередньої підготовки внутрішньої поверхні зали-шились продукти корозії які ускладнюють огляд необхідно провести піскоструйну обробку всієї внутрішньої поверхні з видаленням піску та продуктів корозії. У разi необхідності здiйснюється додаткова промивка та продувка сухим стиснутим повітрям. 5.4. При візуальному огляді необхідно звернути увагу на місця спряжень конструкційних елементів днища стропові пристрої опори та ін. місця концентрації напружень виявлення зон корозійного зносу вздовж межі поділу рідкої та газоподібної фаз i зон схильних до точкової корозії для обладнання з нержавіючої сталі зварні з'єднання особливо поздовжній шов оболонки і приварка бандажів поблизу поздовжнього шва та роз'ємні з'єднання порушення зовнішнього покриття або ізоляції на забоїни вм’ятини місця які зазнали ремонту з застосуванням зварки ремонтні наплавки або заварки місця вста-новлення латок а також місця виборок металу. Аналізуються відкладення та їх розподіл на поверхні відбираються на хімічний аналіз продукти корозії визначаються їх колір густина адгезія до металу. 5.5. Візуальному огляду підлягають основний метал зварні шви і зона термічного впливу. Огляд зварних з'єднань проводять iз застосуванням лупи кратністю 3 5 7. Решту поверхні оглядають неозброєним оком. 5.6. При огляді можуть бути виявленi такi дефекти: на поверхнях обладнання - тріщини надриви корозія стінок особливо в місцях відбортовки та вирізок випучини видими раковини язви механічнi пошкодження відшарування; в зварних швах - дефекти зварки такi як тріщини всіх видів i напрямів свищi та пористiсть зовнішньої поверхні шва підрізи напливи пропали незаплавленi кратери. 5.7. У випадку виявлення дефектів ділянки контролю повинні бути зачищені і підлягають обстеженню одним із методів неруйнівного контролю який визначається з метою більш повного та точного вияв- лення дефектів. 5.8. При відсутності люка-лаза огляд внутрішньої поверхні проводять через оглядові люки з використанням пристроїв електроосвітлення напругою 12 В та оптичних пристроїв або технічних ендоскопів. 6. ВИМІРЮВАННЯ ТОВЩИНИ СТІНКИ. ВИЗНАЧЕННЯ ШВИДКОСТІ КОРОЗІЇ 6.1. Вимірювання товщини стінки здiйснюється для всіх несучих елементів конструкції: корпусів днищ штуцерів та люків патрубків . 6.2. На кожний об'єкт складається карта вимірів товщини стiнки з зазначенням прив'язки до основних елементів посудини. Виміри проводяться по квадратній сітці з розміром квадрата який забезпечує надійну оцінку товщини стінки елемента що дiагностується. Товщину стінок трубопроводів вимірюють на дільницях що працюють у найбільш складних умовах коліна трійники врізки місця звуження перерізу перед арматурою та після неї застойні зони зони дренажу . На прямих дільницях внутрішньоцехових трубопроводів вимірю- вання товщини стінок виконується не менше ніж у двох місцях кожного трубопровода між апаратами та колекторами. На прямих дільницях міжцехових трубопроводів товщина стінок вимiрюється через кожні 25 м довжини. 6.3. При виявленні відхилень від значень товщини стінки елементу на величину додатку до розрахункової товщини квадрат сітки зменшується з таким розрахунком щоб якомога точніше визначити область “провалу” товщини. Область “провалу” фіксується на карті вимірів так як i одиничні “провали” товщини. 6.4. Поверхня елементів призначена для вимірів товщини стiнки повинна бути оброблена механічно до шoрсткості зазначеної в інструкції по експлуатації або в паспорті приладу що використовується. Роботи проводить власник обладнання. 6.5. Вимірювання товщини стінки елементів конструкції здійс- нюється ультразвуковими товщиномірами або ультразвуковими дефек-тоскопами що забезпечують точність вимірів не нижче ? 0 1 мм. 6.6. Якщо похибка вимірів не нормується через неможливість точної калібровки товщиноміра по матеріалу конструктивних елементів то результати вимірів слід вважати приблизними при цьому похибка складає 1-2% вимірюваної товщини елементу. 6.7. При веденні корозійних карт на обладнання необхідно провести калібровку товщиноміра по матеріалу вимірюваного елемента при цьому слід здiйснювати виміри товщини на одній і тій же плямі контакту за умови ідентичності шорсткостi та контактного мастила. 6.8. Для обробки одержаних даних рекомендується використовувати статистичну оцінку результатів. Середнє значення товщини стінки визначається за формулою 6.1 где - кількість вимірів; - значення товщини що виміряні при обстеженні . Помилка одного виміру вибірковий стандарт визначається за формулою . 6.2 Середньоквадратичне відхилення величини озраховується за формулою . 6.3 Iмовірне мінімальне середнє значення товщини розраховується за формулою . 6.4 Імовірне мінімальне значення товщини визначається за формулою 6.5 где - коефіцієнт що визначається за допомогою розподілу Стьюдента додаток 1 в залежності від числа вимірів та заданої довірчої імовірності. 6.9. Швідкість корозії визначається за формулою 6.6 где - товщина стінки за паспортом або мінімальне середнє значення товщини визначене при попередньому комплекс- ному обстеженні; - плюсовий допуск на товщину листа проката; - строк експлуатації у разі використання за паспортом або проміжок часу експлуатації від попереднього до даного обстеження. 6.10. Значення товщини стінки яке прогнозується на період подальшої єксплуатації визначається за формулою . 6.7 7. ВИМІРЮВАННЯ ТВЕРДОСТІ МЕТАЛУ 7.1. Вимірювання твердості металу безпосередньо на обстежуваних об’єктах проводиться з метою перевірки відповідності механічних харак-теристик значенням установленим нормативно-технічною докумен- тацією та виявлення окремих ділянок з показниками нижче або вище стандартних значень. 7.2. Твердість вимірюють за допомогою переносних твердомірів при-датних для проведення випробувань на слабко викривлених поверхнях. 7.3. Вимірювання твердості здійснюється безпосередньо на поверхні об’єкту на плоскій площадці шліфованій та полірованій. Вибір ділянки для проведення досліджень визначається результатами дефектоскопії. Місце розмір та кількість шліфів установлюють фахiвцi якi проводять обстеження в кожному конкретному випадку. У разi необхідності для виявлення межі зварного шва ділянки що мають зварні шви слід протравити. 7.4. Випробування на твердість слід виконувати у відповідності з вимогами державних стандартів ГОСТ 22761-77 22762-77 . 7.5. Твердість повинна визначатись як середнє арифметичне значення не менше трьох вимірів на одному і тому ж місці. 7.6. При отриманні незадовільних результатів випробування слiд повторити. Якщо при повторному випробуванні одержано показники що не задовольняють встановленим нормам необхідно шляхом додаткових вимірів виявити розміри дільниці із зміненими показниками. 7.7. При випробуваннях на твердість основного металу та зварних швів можна побічно оцінити такі характеристики як умовна границя плинності границя міцності. При цьому границя міцності визначається згiдно з ГОСТ 22761-77 границя плинності визначається визначається згiдно з ГОСТ 22762-77. 8. ДЕФЕКТОСКОПІЯ 8.1. Всі посудини та апарати що знаходяться в експлуатації і під-лягають оцінці залишкової працездатності згідно з даною Методикою піддаються дефектоскопії. 8.2. Дефектоскопія здiйснюється з метою виявлення в основному металі та зварних з’єднаннях нещільностей різного походження i виду визначення їх місцезнаходження та умовних розмірів. 8.3. Вибір методу дефектоскопії проводять спеціалісти якi виконують обстеження. Об’єм контролю встановлюють індивідуально для кожного об’єкту у відповідності з задачами обстеження та з урахуванням таких даних: марка сталі температура тиск та склад робочого середовища кон-структивнi особливостi вид ремонтних робіт гідравлічнi та пневматичнi випробування з використанням методу акустичної емісії або без нього результати візуального огляду та вимірів товщини стінки елементів конструкції. 8.4. Контроль здiйснюється за температури навколишнього повітря i поверхні металу 5-40оС. Допускається проведення контролю за межами вказаного інтервалу температур за умов урахування температурної зміни параметрів контролю та захисту оператора від дїї температури. 8.5. Поверхні виробів пред’явлені для контролю повинні бути очищені від бруду окалини іржі бризків металу фарби шпатлівки а також інших інородних речовин та при необхідності оброблені механічно до шершавості яка вимагається вибраним методом дефектоскопії. Роботи проводить власник обладнання. 8.6. Спеціалісти що проводять дефектоскопію на кожний об’єкт складають схему розташування дільниць контролю з зазначенням їх геометричних розмiрiв та відстанi від основних конструктивних еле-ментів. 8.7. При виявленні на дільниці контролю дефектів що підлягають фіксації результати контролю оформляють у вигляді ескізу-дефек-тограми з додержанням i зазначенням масштабу. Виявлені розша- рування металу фіксуються на окремій дефектограмі з зазначенням умовних розмірів та прив’язкою до конструктивних елементів корпусу а також позначаються на зовнішній поверхні корпусу кернуванням. 8.8. Ультразвуковій дефектоскопії або магнітопорошковому контролю або кольоровій дефектоскопії піддаються зварні з’єднання локальні пошкодження поверхні забоїни вм’ятини задири сумнівні дефекти типу розшарувань плен тріщин осередки корозії . При цьому увага звертається на місця концентрації напружень перетин поздовжніх та кільцевих зварних швів місця приварки бандажів поблизу поздовжнього шва місця приварки стропових пристроїв забоїни задири вм’ятини корозійні пошкодження внутрішньої поверхні на межі розподілу двох фаз. 8.9. Ультразвуковий контроль здiйснюється згідно з ГОСТ 14782-86 ОСТ 26-2044-87. Порядок проведення УЗ контролю контейнерів рідкого хлору надан у додатку 2. 8.10. Акустико-емісійний контроль об’єкту проводиться згідно з РД-03-131-97 з додержанням вимог додатку 3. 8.11. Кольорова дефектоскопія проводиться з додержанням вимог ОСТ 26-5-88. 8.12. Магнітопорошковий контроль проводиться з додержанням вимог ГОСТ 21105-87. 8.13. Радiографiчний контроль проводиться з додержанням вимог ГОСТ 7512-83 ГОСТ 20426-82 та ОСТ 26-11-03-86. 8.14. При органiзацiї та проведеннi робiт неруйнiвними методами контролю слiд додатково до вимог стандартiв виконувати вимоги: правил техніки безпеки при експлуатації електроустановок споживачів; правил безпеки та виробничої санітарії для операторів ультра- звукової дефектоскопії; санітарних правил при проведеннi рентгенівської дефектоскопії; санітарних правил з ізотопної дефектоскопії; норм радіаційної безпеки НРБ-76 ; основних санітарних правил роботи з радіоактивними речовинами та іншими джерелами іонізуючих випромінювань ОСП 72-80 ; правил безпеки при транспортуванні радіоактивних речовин ПБТРР-73 . 9. МЕТАЛОГРАФІЧНІ ДОСЛІДЖЕННЯ 9.1. Макро- та мікроструктурні дослідження проводять з метою аналізу змін структури визначення характеру дефектів та корозії які можуть виникати в процесі експлуатації та впливати на властивості металу. 9.2. При мікроструктурних дослідженнях використовують оптичні електронно-фрактографічні та рентгеноструктурні методи. 9.3. Металографічні дослідження проводять безпосередньо на об’єкті обстеження за допомогою переносних металографічних приладів методом “вiдбиткiв” додаток 4 або на зразках шліфах вирізаних із заготoвок темплетів металу у разі проведення лабораторних досліджень. Якщо вирізають з об’єкту дослідження заготовки або темплети то приготування шліфів здiйснюють за загальноприйнятою методикою з подальшим повним металографічним дослідженням. 9.4. Металографічні дослідження включають: якісне та кількісне визначення неметалічних включень згiдно з ГОСТ 1778-70; дослідження макро- і мікроструктури основного металу металу шва та навколошовної зони а також зварних з’єднань двошарових сталей згiдно з ОСТ 26.1379-76; визначення величини зерна згiдно з ГОСТ 5639-82; визначення бала структурних складових згiдно з ГОСТ 8233-56; визначення глибини зневуглецьованого шару згiдно з ГОСТ 1763-68; визначення характеру та глибини корозійного враження металу; визначення мікротвердості структурних складових. Об’єм проведення металографічних досліджень вибирається фахів- цями якi виконують обстеження. 9.5. Результати металографічних досліджень необхідно додавати до технічного висновку. 10. ХІМІЧНИЙ АНАЛІЗ МЕТАЛУ І ПРОДУКТІВ КОРОЗІЇ 10.1. Хімічний аналіз металу проводиться у випадку відсутностi в паспорті даних про марку матеріалу. 10.2. Для визначення хімічного складу металу необхідно використо-вувати зразки пiдготовленi для механічних випробувань. Якщо зразки для механічних випробувань не вирізають то використовують стружку масою 3 г на кожний елемент що визначається. Відбір та підготовку проб проводять згідно з ГОСТ 7565-81. 10.3. Хімічний склад металу визначають спектральним атомно-абсорбційним та хімічним методами. 10.4. Хімічний аналіз сталей здiйснюється згідно з ГОСТ 22536.0-87; хімічний склад легованих та високолегованих сталей визначають згідно з ГОСТ 12344-88 ГОСТ 12345-88 ГОСТ 12346-78 ГОСТ 12347-77 ГОСТ 12348-78 ГОСТ 12349-83 ГОСТ 12350-78 ГОСТ 12351-81 ГОСТ 12352-53 ГОСТ 12353-78 ГОСТ 12354-81 ГОСТ 12355-78 ГОСТ 12356-81. 10.5. При необхідності проводиться аналіз продуктів корозії. 10.6. Результати хімічного аналізу необхiдно додавати до технічного висновку. 11. ВИЗНАЧЕННЯ МЕХАНІЧНИХ ХАРАКТЕРИСТИК МЕТАЛУ В ЛАБОРАТОРНИХ УМОВАХ 11.1. Лабораторні випробування металу проводять у таких випадках: при відсутності даних про вихідні механічні властивості металу; при значних корозійних пошкодженнях; при появі тріщини у різних місцях корпусу; при дії надмірно високих навантажень. 11.2. Зразки для визначення механічних характеристик металу виготовляють із заготовок темплетів вирізаних із елементів конст- рукції. Темплети повинні містити в собі зварний шов. 11.3. Місця та способи вирізки темплетів у кожному конкретному випадку визначають фахiвцi якi проводять обстеження. 11.4. Розміри темплетів залежать від типу та кількості зразків необ-хідних для проведення механічних випробувань але вони повинні бути такими щоб забезпечити мінімальні залишкові напруження при наступ- ній заварці місця темплетів. 11.5. Обов’язкові види механічних випробувань такi: розтяг при кімнатній температурі у відповідності з ГОСТ 1497-84 ударний згин при кімнатній температурі у відповідності з ГОСТ 9454-78 . 11.6. Необхідність інших механічних випробувань встановлюють фахiвцi якi проводять обстеження. 11.7. Для кожного виду випробувань необхiдно підготувати не менше трьох зразків основного металу та п’яти зразків зварного з’єднання. 11.8. До виготовлення зразків пред’являються такі вимоги: напрям вирізки зразків вибирається із умов навантаження посу- дини технології одержання матеріалу а також у відповідності з технічними умовами на металопродукцію; технологія виготовлення зразків не повинна суттєво впливати на структурний стан а також викликати наклеп; для позначеної серії випробувань технологія виготовлення одно- типних зразків повинна бути однаковою; нагрівання зразка при його виготовленні не повинно викликати структурних змін та фізико-хімічних перетворень в металі; поверхня робочої частини після механічної обробки повинна бути в зоні вимірів гладкою та однорідною і не мати слідів тріщин корозії кольорів мiнливостi та інших дефектів; заключні технологічні операції по чистовій обробці тонке точіння шліфування полірування та припуски на них повинні зводити до мінімуму деформацію поверхні зразка наклеп повинні бути видалені зазубрини на голівках i бокових гранях зразка; забороняється правити або рихтувати зразки. 11.9. Механічні випробування основного металу та зварних з’єднань здiйснюють при кімнатній температурі. У разі необхідності отримання механічних характеристик при підвищених або понижених темпе- ратурах слід керуватися такими стандартами: ГОСТ 9651-84 при випробуваннях на статичний розтяг за під- вищених температур; ГОСТ 11150-84 при випробуваннях на статичний розтяг за зни- женних температур. 12. ВИЗНАЧЕННЯ ДЕФОРМАЦІЙНО-СИЛОВОЇ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОБ’ЄКТУ 12.1. Побудова деформаційно-силової характеристики дозволяє визначити механічні характеристики металу. 12.2. Iндикатор годинникового типу ИЧ-10 з ціною поділки 0 01 мм використовують як датчик переміщення. Його встановлюють в спеціальне пристосування що кріпиться до металоконструкції. 12.3. Переміщення вимірюється в середньому перерізі оболонки в трьох точках рівномірно розташованих по колу та в одній точці днища. 12.4. При випробуваннях апарат навантажують та розвантажують внутрішнім тиском. Установлюють такі ступені навантажень: при навантаженні - 0; 0 2Р; 0 4Р; 0 6Р; 0 8Р; Р; при розвантаженні - 0 8Р; 0 6Р; 0 4Р; 0 2Р; 0 де Р - робочий тиск в апараті. 12.5. На кожній ступені навантаження реєструються показники всіх індикаторів. Реєстрація спостережень при випробуванні повторюється не менше трьох разів. 12.6. За отриманими значеннями будують графік залежності між навантаженнями і деформаціями рис. 1 та визначають деформаційно-силовi характеристики досліджуваного об’єкту. Побудова деформаційно-силової характеристики досліджуваного об’єкту 1 - навантаження 2 - розвантаження Рис. 1 Одержана деформаційно-силова характеристика дозволяє визна- чити границю пропорційності та границю плинності матеріалів: где - умовна границя плинності; - границя пропорційності отримана при перерахунку граничного тиску згiдно з ГОСТ 14249-89. 13. ЕКСПЕРИМЕНТАЛЬНЕ ВИЗНАЧЕННЯ НАПРУЖЕНЬ ДЕФОРМАЦІЙ ПЕРЕМІЩЕНЬ ТА ЗУСИЛЬ 13.1. Напруження деформації та переміщення експериментально визначають із застосуванням тензометрiї поляризаційно-оптичного або інших методів. При виборі методу потрібно показати відповідність його можливостей завданням та умовам вимірювань. 13.2. Вимірювання деформацій i переміщень необхідно проводити в умовах що встановлені. контролюються та реєструються при дії силових i температурних навантажень у відповідності із заданими режимами. 13.3. Тензометрiя є одним із основних експериментальних методів дослідження напруженого стану конструкції при вивченні поведінки натурного об’єкту в період його експлуатації. Цей метод використовується в широкому діапазоні деформацій та температур при дії на об’єкти статичних квазистатичних та динамічних навантажень. 13.4. Типи тензорезисторів повинні вибиратися з урахуванням мети та умов експерименту. Тензорезистори що приклеюються складаються із елементу чутливого до деформації тонкої плівки що являється ізолятором та несучою основою для чутливого елементу та контактних площинок для приєднання вивідних проводів. Для вимірювань при яких невідомі величини головних деформацiй та їх напрям використовують триелементні розетки із орієнтацією елементівв 60 и 45о. 13.5. Для досліджень слід використовувати тензорезистори що випускаються серійно на вітчизняних або зарубіжних підприємствах пройшли перевiрочний контроль та мають паспорт з їх метрологічними характеристиками. При використанні нестандартних тензорезисторів слід вказувати в звітах метрологічні характеристики тензорезисторів та методики за якими вони визначені. 13.6. Засоби захисту тензорезисторів від агресивних середовищ та механічних пошкоджень не повинні впливати на метрологічні характеристики тензорезисторів i спотворювати напружений стан досліджуваного елемента. 13.7. Всі прилади що використовуються для вимірювань деформацій повиннi проходити метрологічну перевiрку з періодичністю яка регламентується технічною документацією на прилад. 13.8. Реєстрація спостережень при випробуванні об’єкту дослід- ження на кожному ступені навантаження повторюється не менше трьох разів. 13.9. Головні деформації ?1 і ?2 та їх напрям визначаються виміряними деформаціями. 13.10. Головні напруження ?1 і ?2 визначаються за головними деформаціями ?1 і ?2 в точках вимірів за формулами: для плоского напруженого стану 13.1 для одноосного напруженого стану . 13.2 Мінімальні дотичні напруження визначають за допомогою формули . 13.3 В формулах 13.1 - 13.3 - модуль поздовжньої пружності - коефіцієнт Пуассона - модуль зсуву - деформації зсуву. 13.11. Для вимірювання деформацій та переміщень можливе використання індикаторів годинникового типу ИЧ-10 з ціною поділки 0 01 мм. Точність показань подібних приладів достатня для оцінки переміщень в досліджуваних точках обладнання. 14. ОЦІНКА ЗАЛИШКОВОЇ ПРАЦЕЗДАТНОСТІ 14.1. Визначення залишкової працездатності експлуатованого облад-нання базується на вирішенні задачі индивідуального прогнозування граничного стану та залишкового ресурсу з метою встановлення безвідказного терміну служби за заданими умовами експлуатації. 14.2. При встановленні залишкового ресурсу повинен бути забезпе-чений нормативний запас для переходу об’єкта в граничний стан. 14.3. Граничний стан об’єкта характеризується критерієм граничного стану. В залежності від умов експуатації для одного і того ж об’єкту мо-жуть бути встановлені два і більше критеріїв. Ними можуть служити межі допустимих значень деяких характеристик об’єкта. 14.4. До характеристик об’єкта слід віднести: розрахункову товщину стінки; допустимi значення тривалої міцності при прогнозуванні залиш-кового ресурсу; допустиме число циклів навантаження від тиску стіснення тем-пературних деформацій або інших видів; наявність вид та кількість дефектів матеріалу об’єкта; зміна фізико-механічних характеристик нижче значень вказаних в нормативно-технічній документації; ступінь корозійного зносу об’єкту характер та види корозійних по-шкоджень. 14.5. Розрахунки за граничним станом дозволяють виявити запас міцності конструкції. Метод розрахунку за граничним станом виби- рається організацією що виконує розрахунок. При цьому слід розрізняти три види граничних станів: за несучою здатнiстю міцнiстю стійкiстю витривалiстю при перемінних напруженнях ; за розвитком надмірних деформацій місцевих пластичних дефор- мацій прогинів перекосів тощо ; за утворенням i розкриттям тріщин. 14.6. Iз закінченням ви.значеного залишкового ресурсу у випадку якщо об’єкт досяг граничного стану він повинен бути тимчасово або остаточно вилучений із експлуатації або для нього необхідно встановити новий залишковий ресурс за результатами комплексного обстеження технічного стану у відповідності з положенням даної Методики у цьому випадку експлуатація його можлива при знижених параметрах. 15. ОФОРМЛЕННЯ РЕЗУЛЬТАТІВ ОБСТЕЖЕННЯ Результати комплексного обстеження та виконаних досліджень оформлюють згiдно з ДНАОП 1.3.00-8.02-93 у вигляді технічних висновків на кожний об’єкт з додатками що містять матеріали обстеження або науково-технічного звіту складеного у відповідності з ГОСТ 7.32-91. Технічні висновки додаються до паспорту. Додаток 1 - довірча імовірність 0 9 0 95 0 97 0 99 0 995 0 99865 0 999 2 3 08 6 31 10 6 31 8 63 7 235 8 318 3 3 1 89 2 92 3 90 6 96 9 92 19 2 22 3 4 1 64 2 35 2 95 4 54 5 84 9 22 10 2 5 1 53 2 13 2 60 3 75 4 60 6 62 7 17 6 1 48 2 02 2 42 3 36 4 03 5 51 5 89 7 1 44 1 94 2 31 3 14 3 71 4 90 5 21 8 1 41 1 89 2 24 3 00 3 50 4 53 4 79 9 1 40 1 86 2 19 2 90 3 36 4 28 4 50 10 1 38 1 83 2 15 2 82 3 25 4 10 4 30 11 1 37 1 81 2 12 2 76 3 17 3 96 4 14 12 1 36 1 80 2 10 2 72 3 11 1 29 1 28 13 1 36 1 09 1 11 1 15 1 18 3 85 4 02 14 1 35 1 77 2 06 2 65 3 01 3 69 3 85 15 1 35 1 76 2 05 2 62 2 98 3 63 3 79 16 1 34 1 75 2 03 2 60 2 95 3 59 3 73 17 1 34 1 75 2 02 2 58 2 92 3 54 3 69 18 1 33 1 74 2 02 2 57 2 90 3 51 3 65 19 1 33 1 73 2 01 2 55 2 88 3 48 3 61 20 1 33 1 73 2 00 2 54 2 86 3 45 3 58 21 1 33 1 72 1 99 2 53 2 85 3 42 3 55 22 1 32 1 72 1 99 2 52 2 83 3 40 3 53 23 1 32 1 72 1 98 2 51 2 82 3 38 3 50 24 1 32 1 71 1 98 2 50 2 81 3 36 3 49 25 1 32 1 71 1 97 2 49 2 80 3 34 3 47 26 1 32 1 71 1 97 2 49 2 79 3 33 3 45 27 1 31 1 71 1 97 2 48 2 78 3 31 3 43 28 1 31 1 70 1 96 2 47 2 77 3 30 3 42 Продовження додатку 1 n - довірча імовірність 0 9 0 95 0 97 0 99 0 995 0 99865 0 999 29 1 31 1 70 1 96 2 47 2 76 3 29 3 41 30 1 31 1 70 1 96 2 46 2 76 3 28 3 40 31 1 31 1 70 1 95 2 46 2 75 3 27 3 39 33 1 31 1 69 1 95 2 45 2 74 3 25 3 36 35 1 31 1 69 1 95 2 44 2 73 3 24 3 35 37 1 31 1 69 1 94 2 43 2 72 3 22 3 33 39 1 30 1 69 1 94 2 43 2 71 3 21 3 32 41 1 30 1 68 1 94 2 42 2 70 3 20 3 30 43 1 30 1 68 1 93 2 42 2 70 3 19 3 30 45 1 30 1 68 1 93 2 41 2 69 3 18 3 29 47 1 30 1 68 1 93 2 41 2 69 3 17 3 28 49 1 30 1 68 1 93 2 41 2 68 3 16 3 27 51 1 30 1 68 1 92 2 40 2 68 3 16 3 26 56 1 30 1 67 1 92 2 40 2 67 3 14 3 25 61 1 30 1 67 1 92 2 39 2 66 3 13 3 23 66 1 29 1 67 1 91 2 39 2 65 3 12 3 22 71 1 29 1 67 1 91 2 38 2 65 3 11 3 21 81 1 29 1 66 1 91 2 37 2 64 3 10 3 19 91 1 29 1 66 1 90 2 37 2 63 3 08 3 18 101 1 29 1 66 1 90 2 36 2 63 3 08 3 17 121 1 29 1 66 1 90 2 36 2 62 3 06 3 16 151 1 29 1 66 1 90 2 35 2 61 3 05 3 14 201 1 29 1 65 1 89 2 35 2 60 3 04 3 13 251 1 28 1 65 1 89 2 34 2 60 3 03 3 12 301 1 28 1 65 1 89 2 34 2 59 3 03 3 12 401 1 28 1 65 1 89 2 34 2 59 3 02 3 11 501 1 28 1 65 1 89 2 33 2 59 3 02 3 11 Додаток 2 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕННЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ ЗВАРНИХ З'ЄДНАНЬ ТА ОСНОВНОГО МЕТАЛУ КОНТЕЙНЕРІВ РІДКОГО ХЛОРУ Ультразвуковий контроль УЗ контейнерiв виготовлених у вiдповiдностi з вимогами ОСТ 26-291-94 та ТУ 26-01-210-83 забезпечує виявлення таких дефектiв: визначених ОСТ 26-2044-8; канавки що витравленi на межi розподiлу рiдкого та газоподiбного середовищ; корозiйнi виразки; трiщини. 1. ЗАСОБИ КОНТРОЛЮ В якостi засобiв УЗ контролю використовують дефектоскопи перетворювачi та стандартнi зразки якi повиннi вiдповiдати таким вимогам. 1.1. Дефектоскопи ультразвуковi повиннi застосовуватись другої або третьої групи згiдно з класифiкацiєю ГОСТ 23049-84. 1.2. Частота та кут вводу серiйних похилих поєднаних перетворювачiв вибираються у вiдповiдностi з ОСТ 26-2044-83. 1.3. Набiр стандартних зразкiв СО-1 CO-2 CO-2a и СО-3 виготовляють у вiдповiдностi з ГОСТ 14782-86. 1.4. Для настройки чутливостi режиму вимiрювання координат дефектiв а також часового регулювання чутливостi ЧРЧ дефектоскопу та визначення “мертвої” зони перетворювача слiд застосовувати стандартний зразок пiдприємства СЗП - рис. 1. Параметри необхiднi для виготовлення плоскодонних вiдбивачiв у такому зразку наведенi в табл. 1. 1.5. Для контролю зварних з'єднань застосовують СЗП з відбивачами типу "зарубка" якi виготовляють у вiдповiдностi з ГОСТ 14782-86 та ОСТ 26-2044-83. Таблиця 1 Координати d осей плоскодонних відбивачів розташованих на різній глибині h для різних кутiв вводу Глибина розташування відбивача від поверхні d мм для кутів вводу град h мм 39 40 50 65 70 74 5 10 15 20 25 30 35 20 29 28 24 36 18 44 13 52 07 60 02 67 97 19 70 27 48 35 25 43 03 50 81 58 59 66 37 14 95 21 45 27 97 34 50 41 03 47 55 54 08 10 18 15 70 21 21 26 73 32 25 37 76 43 28 8 96 14 28 19 60 24 92 30 24 35 57 40 89 8 07 13 27 18 47 23 67 28 88 34 08 39 28 СТАНДАРТНИЙ ЗРАЗОК ПІДПРИЄМСТВА для настройки граничної чутливості ЧРЧ і визначення “мертвої” зони перетворювача Rz20 * Розміри d для різних h і ? подано в таблицi. ** Гострі кути після розмітки та виготовлення отворів притупити до отримання площини перпендикулярної поверхні Д. Ширина полиці притуплення - 5 мм. На полиці ставиться клеймо - величина кута о та гранична чутливість мм2 . *** Замість номера отвору ставиться клеймо - відстань h від поверхні. Рис. 1. . 2. ПІДГОТОВКА ВИРОБІВ ДО УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ 2.1. УЗ контролю зварних з'єднань передують зовнішнiй огляд та усунення знайдених дефектів. Внутрішній огляд проводиться якщо розміри i конструкція контейнера дозволяють це зробити. В протилежному випадку використовують ендоскопи та інші прилади для внутрішнього огляду. 2.2. Чистота поверхнi що подається для контролю повинна бути не нижче Ra 6.3 Rz 40 . 2.3. Для досягнення акустичного контакту між поверхнею виробу та перетворювачем зону сканування необхідно намастити контактним мастилом. Типи контактних мастил наведено в ОСТ 26-2044-83.. 2.4. Перед проведенням контролю дефектоскопіст повинен: - ознайомитись з технічною документацією на контейнер; ознайомитись з конструкцією та особливостями технології виконання зварних з'єднань; - ознайомитись з особливостями експлуатації контейнера наявністю агресивного середовища його температурою концентрацією та т.ін. ; - ознайомитись з результатами попереднього візуального огляду; - пересвідчитись у відсутності недопустимих зовнішніх дефектів на підготовленій для контролю поверхні та вимагати їх усунення якщо вони знайдені. 3. ВИБІР СПОСОБУ І ПАРАМЕТРІВ КОНТРОЛЮ 3.1. Використовують нижчезазначені способи контролю: - прямим променем похилим сполученим перетворювачем; - одноразово відбитим променем похилим сполученим перетворюва-чем. 3.2. Параметри контролю в залежностi вiд типу зварного з’єднання товщини стiнки величини пiдсилення шва наведені в табл. 2. 3.3. Перед початком контролю визначають його основні параметри. Перевіряють значення таких основних параметрів: - стрілу перетворювача допустиме відхилення ? 1 мм ; - кут вводу УЗ променя в метал допустиме відхилення ? 1 мм ; - “мертву” зону перетворювача для товщин 8-10 мм повинна бути не більше 3 мм . 4. НАСТРОЙКА ДЕФЕКТОСКОПУ 4.1. Перевірку працездатності дефектоскопу разом з пере- творювачем та його настройку проводять в лабораторії у відповідності з вимогами щодо експлуатації приладу. 4.2. Настройку дефектоскопу в режимі виміру координат дефектів виконують за допомогою вибраного стандартного зразка. Глибину ближнього та дальнього відбивачів необхідних для настройки початку i кінця шкали координат вибирають відповідно до товщини металу який контролюється. Таблиця 2 Параметри ультразвукового контролю Контро-льований елемент Товщи- на эле-менту Ширина підси-лення Кут нахилу акустич- ної Робоча час-тота Стріла пере-творю-вача Гранична чутли-вість Контроль нижньої частини виробу Контроль верхньої частини виробу мм макси-мальна осі пере- творю-вача град МГц мм мм2 Спосіб контро- лю Ширина зони пере- міщення перетво-рювача Спосіб контро- лю Ширина зони пере- міщення перетво-рювача Стикові шви 8 10 16 20 53 53 5 0 5 0 8 8 1 6 1 6 Прямим проме-нем 0 - 25 0 - 30 Одно-разово відбитим проме-нем 20 - 45 25 - 55 Основний метал 8 10 - - 30 30 5 0 5 0 - - 1 6 1 6 Прямим проме- нем ? Одно- разово відбитим проме-нем ? ? - Розмір зони переміщення повинен відповідати ширині дефектної дільниці яка визначена за результатами візуального контролю. 4.3. Зону контролю встановлюють згiдно зі схемою поданою на рис. 2. 4.3.1. Якщо контроль виробу виконується прямим променем то тривалість зони контролю встановлюється таким чином щоб максимум імпульсу що відповідає відбиттю від штучного дефекту знаходився на 8-й або 9-й великій поділці горизонтальної шкали дефектоскопу рис. 2а . 4.3.2. Якщо контроль виконується одноразово відбитим променем то зона контролю повинна лежати в інтервалі між максимумами двох імпульсів - А1 від ближнього відбивача та А2 від дальнього - рис. 2б. Глибина залягання ближнього відбивача повинна збігатися з товщи-ною контрольованого матеріалу а глибина дальнього - дорівнювати його подвійній товщині. Якщо необхiдно проведення контролю прямим та одноразово відбитим променем одночасно то зони контролю встановлені згідно з вказiвками п. 4.3.1 та даного пунктa поєднують так щоб зона контролю на екрані займала положення від кінця зони шумів рис. 2а до максимуму імпульсу А2 рис. 2б . 4.4. Настройка чутливості. 4.4.1. Застосовують нижчезазначені рівні чутливості: - браковочний: оцінюють допустимість виявленого дефекту за амплітудою відбитого сигналу; - контрольний: вимiрюють характеристики виявлених дефектів i оцінюють їх допустимiсть за граничними значеннями цих характеристик; - пошуковий: проводиться пошук дефектів. 4.4.2. З метою врахування впливу затухання ультразвуку у випадках коли контроль нижньої та верхньої частин перерізу об'єкту проводять одночасно вирівнюють чутливість в межах зони контролю за допомогою регуляторів ЧРП таким чином щоб від однакових дефектів розташованих на різній глибині отримати імпульси однакової амплі- туди. Настройка схеми ЧРЧ виконується з використанням стандартного зразка пiдприємства рис. 1 за iнструкцiєю експлуатацiї використаного дефектоскопу. 4.4.3. Браковочний рівень максимально допустима еквівалентна площа встановлюють таким чином. Використовуючи зразок з плоскодонними вiдбивачами рис. 1 або типу “зарубка” одержують сигнал вiд вiдбивача що розташований на будь-якiй глибинi в межах зони контролю. Зафіксований на екрані електронно-променевої трубки ЕПТ максимум сигналу доводять до наперед заданого стандартного рівня за допомогою атенюатора та регулятора “Амплітуда” . Стандартний рівень може дорівнювати 1/2 висоти екрану дефектоскопа або ж 8-ми великим поділкам екрану для дефектоскопа УД2-12 це відповідає показанням БЦВ 00.00 - 00.20 . Значення послаблення за якого рівень сигналу на екрані ЕПТ дорівнює стандартному фіксують i приймають за браковочний для даних умов контролю. 4.4.4. Контрольний рівень найменша еквівалентна площа дефекту яка підлягає фіксації нижчий за браковочний на 6 дБ. На цьому рівні проводять вимірювання характеристик знайдених дефектів: умовну протяжність висоту i т.ін. 4.4.5. Пошуковий рівень повинен бути нижчий контрольного на 6 дБ. Запас чутливості дефектоскопу після встановлення браковочного рівня має бути не менше 12 дБ. У протилежному випадку встановити рекомендований пошуковий рівень буде неможливо. 4.4.6. У випадку використання СЗП з плоскодонними відбивачами площі яких відрізняються від регламентованих табл. 2 значень чутливість корегують на величину ?А = 20lg Sном /Sзр где Sном и Sзр - площі плоскодоних відбивачів нормативного та фактично виготовленого в даному СЗП . Величина ?А не повинна перевищувати 6 дБ. Слід пам'ятати що знак "-" перед ?А вимагає зниження браковочного рівня на відповідну величину. 4.4.7. При використаннi дефектоскопа що не має ЧРЧ браковочний рівень визначають окремо для нижньої третини контрольваного перерізу та його верхніх 2/3. Настройка чутливостi виконується з застосуванням відбивачів які розташовані на відповідній глибині. 4.4.8. Стабiльнiсть настройки чутливостi слiд перевiряти не менше двох разів за робочу змiну. Якщо роботи виконуються в умовах значних коливань температур то перевірка та корегування чутливості здiйснюється після кожного переходу з однієї областi температур до іншої. При цьому дефектоскоп витримується в умовах температури переходу не менше 15-20 хв. . 5. ПРОВЕДЕННЯ КОНТРОЛЮ 5.1. Контроль стикових з’єднань контейнерів. 5.1.1. Участок контролю окреслюють крейдою або фарбою. 5.1.2. За допомогою похилих поєднаних перетворювачiв з кутом нахилу акустичної осі 53о здiйснюють сканування з обох сторін шва переважно по зовнішній поверхні посудини прямим та одноразово відбитим променем. 5.1.3. Допускається виконувати контроль з одностороннім доступом до зварного шва якщо внутрішні дефекти шва неможливо виявити методом рентген- або гама-просвічування. 5.1.4. Зона контролю встановлюється відповідно до вказiвок п. 4.3.2 гранична чутливість - п. 4.4. 5.2. Контроль основного металу контейнера. 5.2.1. Проводиться в наступних випадках: - якщо при візуальному оглядi на зовнішній або внутрішній поверхні виробу виявлено дефектні місця або окремі дефекти тріщини корозійні виразки витравлені канавки на межі розподілу рідкого та газоподібного середовищ ; - якщо недопустимi дефекти виявленi на поверхнi iнших контейнерiв що знаходились в однакових умовах експлуатацiї з даним контейнером. 5.2.2. Мiсця знаходження дефектiв виявлених при вiзуальному оглядi на внутрiшнiй поверхнi окреслюють крейдою або фарбою на зовнiшнiй поверхнi. 5.2.3. Зона контролю встановлюється згiдно з п. 4.3.1 якщо розташування дефекту можливе в середенi контейнера i згiдно п. 4.3.2 якщо пошук дефекту здiйснюють на зовнiшнiй поверхнi. 5.2.4. Сканування виконують двічі в двох взаємноперпендикулярних напрямах. Відстань зміщення перетворювача під час сканування не повинна перевищувати 1/2 ширини п'єзоелемента. 5.2.5. Сканування витравленої канавки проводять впоперек її поздовжньої осі. Оскiльки витравлена канавка має тiльки один крутий фронт виявити її можливо тiльки з боку газоподiбної фази середовища. Точкову та язвену корозiю можна виявити при скануваннi з довiльних напрямкiв. Трiщини можна виявити з двох протилежних сторiн якщо їх площина перпендикулярна до поверхнi вводу променя. 5.2.6. Настройку чутливостi необхiдно виконувати згiдно з вказiвками п. 4.4. 5.3. Сканування здійснюють шляхом поздовжньо-поперечного переміщення перетворювача з його одночасним поворотом на кут 10-15о навколо вертикальної осі. 6. ВИМІРЮВАННЯ ХАРАКТЕРИСТИК ЗНАЙДЕНИХ ДЕФЕКТІВ 6.1. Вимiрюють такi характеристики дефектiв: - координати Х та У; - амплітуду відбитого від дефекту сигналу; - умовну протяжність дефекту. 6.2. Координати Х та У вимірюються за допомогою попередньо нас-троєного вимірювача координат. 6.3. Амплітуду відбитого сигналу вимірюють за показаннями атенюатора дефектоскопа при використаннi дефектоскопа УД2-12 або його аналога додатково користуються показаннями індикатора блоку цифрової вiдмiтки в режимi "Вимір” дБ . 6.4. Умовну протяжність дефекту вимірюють у відповідності з вказiвками ГОСТ 14782-86 та ОСТ 26-2044-83. Дефекти класифiкують на точковi протяжні та ланцюжки дефектів. До точкових відносять такі дефекти умовна протяжність яких не перевищує протяжності відбивача в стандартному зразку. До протяжних дефектів відносять всі інші виявленi дефекти. До ланцюжка дефектів відносять сукупність дефектів відстань між якими по екрану електронно-променевої трубки не перевищує протяжності відбивача у зразку. 6.5. Вимірювання характеристик дефектів слід проводити на конт- рольному рівні чутливості. Фіксуються всі дефекти амплітуди відбитих сигналів від яких дорівнюють або перевищують контрольний рівень чутливості. Виявленi дефекти вiдмічають на поверхні зварного з'єднання крейдою aбо фарбою. При цьому вказують амплітуду сигналу в дБ та глибину залягання в мм . 7. ОЦІНКА ЯКОСТІ ПРОКОНТРОЛЬОВАНИХ КОНТЕЙНЕРІВ 7.1. Виконується у вiдповiдностi з вимогами ГОСТ 14782-86 ОСТ 26-2044-83 та ДНАОП 0.00-1.07-94. 7.2. До недопустимих дефектiв зварних з'єднань та основного металу контейнера належать: - точкові дефекти амплітуда сигналів від яких перевищує амплітуду сигналу від штучного відбивача в стандартному зразку; - протяжні дефекти протяжність яких більшa за протяжнiсть штучного відбивача в стандартному зразку а амплітуда перевищує контрольний рівень чутливості; - ланцюжок точкових дефектів амплітуда сигналів від яких перевищує або дорівнює контрольному рівню а умовна протяжність більше 1 5 товщини на дільниці шва що дорівнює по довжині десятикратній товщині; - будь які тріщини амплітуда сигналу від яких перевищує контрольний рівень чутливості. 8. ОФОРМЛЕННЯ РЕЗУЛЬТАТІВ КОНТРОЛЮ Результати УЗ контролю реєструють в журналі контролю прото-колі або висновку. При цьому вказують: - номер виробу тип зварного з'єднання номер шва; - об'єм проведеного контролю; - тип дефектоскопу; - робочу частоту; - тип та інвентарний номер стандартного зразка; - тип застосованого перетворювача; - граничну чутливість в мм2 та браковочний рівень в дБ ; - результати контролю якості шва; - дільниці виробу які не контролювались внаслiдок відсутності доступу або інших причин; - дату контролю та підпис дефектоскопіста. Додаток 3 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕННЯ АКУСТИКО-ЕМІСІЙНОГО КОНТРОЛЮ ОБЛАДНАННЯ Акустико-емiciйний АЕ контроль об’єктiв проводиться в таких випадках: - вказаних в п. 8.9 даної Методики; - при замiнi гідравлічних випробувань на мiцнiсть пневматичними. Пневматичне випробування стиснутим повітрям або інертним газом здiйснюється на таких об'єктах: - крупногабаритних та крупнотонажних коли існує небезпека пору-шення цілості фундаменту або коли міцність фундаменту не забезпе-чується за умов проведення гідравлічних випробувань; - коли за технологічним регламентом заповнення посудини водою не дозволяється;. - при неможливості здійснення внутрішнього або зовнішнього огляду внаслiдок недоступності до поверхні об'єкту; - при необхідності оцінки ступеня безпеки виявлених іншими методами неруйнівного контролю дефектів або їх впливу на праце-здатність об’єкту. 1. ВИМОГИ ДО АКУСТИКО-ЕМІСІЙНОЇ АПАРАТУРИ В якостi засобiв АЕ контролю використовують автоматизовану багатоканальну акустико-емiciйну апаратуру яка повинна вiдповiдати наступним вимогам. 1.1. Вміщувати: - автоматизований багатоканальний прилад; - персональний комп'ютер; - комплект перетворювачів АЕ направлених широко- та вузькопо-лосних ; - передпідсилювачі встроєні або виносні; - кабелі з'єднувальні; - тримачі магнітні механічні та ін.; - програми математичного забезпечення; - пристрій алфавітно-графічного друку узгоджений з АЕ апаратурою; - датчики тиску температури; - пристрій що забезпечує оперативну перевірку працездатності АЕ апаратури та підготовку до роботи на об'єкті. 1.2. Забезпечувати вимірювання сигналів AЕ в робочому діапазоні частот від 20 до 1000 кГц. 1.3. Вимірювані параметри сигналів АЕ повинні відповідати ГОСТ 27655-88. 1.4. Забезпечити реєстрацію поступаючої інформації оперативну обробку з оперативним відображенням її результатів накопичення та тривале зберігання зареєстрованої інформації на периферійних при- строях для наступної обробки. 2. ОСНОВНІ РОБОТИ ВИКОНУВАНІ ПРИ ПРОВЕДЕННІ АКУСТИКО-ЕМІСІЙНОГО КОНТРОЛЮ До основних робiт що виконуються при проведеннi АЕ-контролю належать такi. 2.1. Вивчення технічної та експлуатаційної документації. Виконують у вiдповiдностi з вимогами п. 4 даної Методики. 2.2. Розробка програми проведення випробувань. До програми додається розгорнута схема розміщення перетворю- вачів акустичної емісії та графік режиму навантаження об'єкту. Програма узгоджується iз службами підприємства які приймають участь в проведенні випробувань. 2.3. Підготовка об'єкту до випробувань. 2.3.1. Для забезпечення низького рівня фонових шумів об'єкт навантаження з'єднують з насосом або компресором гумовим шлангом високого тиску довжиною не менше 3 м. 2.3.2. Насос або компресор що створює пробний тиск Рпр в контрольованому об'єкті повинен бути обладнаний манометром прямої дії та автоматичним редукуючим пристроєм з манометром i запобіжним клапаном установленим на тиск рівний 1 1Р пр. 2.3.3. В передбачених програмою випробувань місцях установки перетворювачів на поверхні об'єкту готуються ділянки контакту діаметром 120 мм які обробляють механічно до чистоти Rz 40 згiдно з ГОСТ 2789-73. 2.3.4. Ділянки установки перетворювачів необхідно знежирити бензином уайт-спіритом та зневодити спиртом. 2.3.5. Під час установки перетворювачів забезпечується акустичний контакт з поверхнею об'єкту. При цьому переміщення перетворювача по поверхні об'єкту виключається. 2.3.6. Як мастило що забезпечує акустичний контакт застосовується мастило типу “Циатим-201”. Можливе використання інших матеріалів що мають гарну змочуваність поверхні наприклад касторового чи трансформаторного масла гліцерину епоксидної смоли без отверджу- вача тощо. 2.3.7. Якщо об'єкт випробувань виготовлений із немагнітного матеріа-лу закріплення перетворювача здійснюється за допомогою клеїв типу “Момент” або АК-45 “Джміль” . При цьому акустичний контакт забез-печується шаром клею. 2.3.8. Не допускається стикання корпусу перетворювача або передпідсилювача з металом об'єкту при якому можливе наведення радіоперешкод від близько розташованих або потужних радіостанцій працюючих в досліджуваному діапазоні частот. 2.3.9. Після установки перетворювачів та передпідсилювачів здійс-нюється монтаж кабельних трас на корпусі об'єкту і від об'єкту до місця розміщення апаратури. 2.4. Підготовка апаратури до роботи. 2.4.1. Перед початком випробувань здiйснюють контроль правиль-ності установки перетворювачів АЕ та функціювання АЕ апаратури. 2.4.2. Калібровку апаратури виконують за допомогою механічного або п'єзоелектричного імітатора акустичної емісії. Відхилення зареєстрованої амплітуди сигналу АЕ не повинно перевищувати 3 дБ від середнього значення для усіх каналів. 2.4.3. У разi необхідності здiйснюють остаточну установку перетворювачів виконують їх калібровку та тестування АЕ апаратури. 2.4.4. При проведенні гідравлічних випробувань настроювання апаратури здійснюється після повного заповнення посудини водою. 2.5. Проведення випробувань. 2.5.1. Випробування посудин пробним тиском проводять у вiдповiдностi з п. 6.3.20 ДНАОП 0.00-1.07-94. Величина пробного тиску може перевищувати дозволений тиск на 10%. У цьому випадку час витримки об’єкта під пробним тиском повинен бути не меншим 10 хвилин. 2.5.2. Для виявлення можливих акустико-емісійних перешкод до початку навантаження включають АЕ апаратуру і проводять спосте-реження на протязі 15-20 хв. У випадку виявлення сигналів з амплітудою що перевищує 40 дБ приймають заходи щодо усунення джерела перешкод. 2.5.3. Тиск у досліджуваному об’єкті слід підвищувати поступово по ступенях з проміжними зупинками на протязi 10-15 хвилин через кожнi 25% пробного тиску. Кількість ступеней нанантаження та час витримки під тиском вказано в програмі проведення випробувань. 2.5.4. Швидкiсть підйому тиску повинна бути вказана в технічній документації або інструкції по монтажу та безпечній експлуатації посудини. При відсутності таких вказівок швидкість підйому тиску не повинна перевищувати 0 03 МПа 0 3 кгс/см2 за хвилину. Дозволяється випробування з меншою швидкістю навантаження. При цьому проміжні зупинки можна не проводити. 2.5.5. В період проведення випробувань на основі інформації що поступає на АЕ апаратуру можливі незаплановані графіком режиму навантаження зупинки та скидання тиску. 2.5.6. Після закінчення навантаження у відповідності з програмою випробувань здiйснюється експрес-аналіз результатів технічного діагностування на основі якого приймають рішення про завершення випробувань об’єкту та проведення всіх демонтажних робіт. 2.6. Обробка та оцінка результатів випробувань. 2.6.1. Обробку iнформацiї проводять за допомогою персонального комп’ютера вбудованого в АЕ апаратуру за спецiальними програмами. Оперативний контроль iнформацiї що надходить пiд час випробувань здiйснюють шляхом аналiзу таких даних: - параметричної активностi акустичної емiciї; - амплiтуди сигналiв АЕ для кожного каналу за час навантаження; - сумарного числа iмпульсiв АЕ та амплiтуди сигналiв АЕ пiд час витримування пiд тиском. 2.6.2. Критерії оцінки технічного стану об’єкту базуються на використанні обраної системи класифікації джерел АЕ. До таких критеріїв відносять: - амплітудний критерій; - інтегральний критерій; - локально-динамічний критерій; - інтегрально-динамічний критерій. Допускається використання інших критеріїв. 2.6.3. Джерела АЕ які виявлені та ідентифіковані розподіляють на чотири класи: Джерело I класу - пасивний; Джерело II класу - активний; Джерело III класу - критичний активний; Джерело IV класу - катастрофічно активний. Пасивне джерело АЕ реєструється для аналiзу динамiки його наступного розвитку. Активне джерело АЕ реєструють і ведуть спостереження за його поведінкою. У випадку виявлення критичного активного джерела АЕ при- пиняється навантаження об'єкту визначаються координати джерела АЕ та іншими методами неруйнiвного контролю уточнюються розміри i характер дефекту. При реєстрації катастрофічно активного джерела акустичної емісії проводять негайне скидання тиску до нульового значення або до величини за якої джерело можна ідентифікувати за II або I класом. 2.7. Оформлення результатiв. 2.7.1. За результатами контролю технiчного стану з використанням методу АЕ оформляють протокол та висновок. 2.7.2. У протоколi має бути: - назва об’єкту заводський та реєстрацiйний номери мicце розташування об’єкту назва власника обладнання; - дата проведення контролю; - характеристика об’єкту; - режими навантаження; - тип і загальна характеристика АЕ апаратури; - схема розташування перетворювачiв; - графiк режиму навантаження; - графiчний матерiал за результатами обробки даних випорбувань. 2.7.3. Висновок за результатами випробувань має включати: - назву об’єкту заводський та реєстрацiйний номери мiсце розташування об’єкту назву власника; - дозволений тиск; - строк наступного випробування. 2.7.4. Протокол i висновок пiдписуються затверджуються в установленому порядку i додаються до паспорту. 3. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПРОВЕДЕННЯ РОБІТ 3.1. Розташування акустико-емiciйної апаратури у виробничих примiщеннях або на вiдкритих майданчиках повинно забезпечувати зручнiсть і безпеку роботи можливiсть прийняття оперативних заходiв у перiод випробувань. 3.2. Особи якi здiйснюють встановлення перетворювачiв на високих об’єктах повиннi забезпечуватись поясами безпеки та iншими засобами захисту. 3.3. Посудини повиннi бути забезпеченi регулюючою арматурою для аварiйного скидання тиску. У разi виявлення критичних i катастрофiчно активних джерел АЕ навантаження об’єкту слiд зупинити i здiйснити аварiйне скидання тиску. 3.4. Особи безпосередньо не пов’язанi з проведенням пневматичних випробувань на перiод робiт повиннi бути виведенi в безпечне мiсце за межi небезпечної зони не менше нiж на 30 метрiв. 3.5. На час проведення робiт зона огороджується попереджуваль- ними знаками. Додаток 4 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕННЯ МЕТАЛОГРАФІЧНИХ ДОСЛІДЖЕНЬ МЕТОДОМ “ВІДБИТКУ” НА ОБ'ЄКТАХ ОБСТЕЖЕННЯ 1. ОБЛАДНАННЯ ТА ПРИСТРОЇ Обладнання та пристрої необхідні для проведення металографічних досліджень такі: - дiацетатна плiвка або полiстирол марки D; - шліфувальна машинка; - дрiбнозернисті абразивні круги; - шліфувальні шкурки або порошки М40 М28 М14 М2 ; - алмазні еластичні полірувальні диски або алмазні полірувальні пасти чи порошки: 63/ 50 14/40 3/2; - паста ГОІ; - велюр фетр; - пристрій для закріплення шліфувальних шкурок фетру велюру алмазних полірувальних кругів; - бязь вата; - вода дистильована; - спирт бензин ацетон; - кислоти “ч” або “чда” бензол; - фільтрувальний папір; - скляні ємкості; - вітош; - скляні палички; - переносний мікроскоп iз збільшенням не менше 90-100 разів; - електрополірувальний пристрій. 2. ПІДГОТОВКА ШЛІФА 2.1. На вибраному для контролю місці що попередньо очищене від пилу фарби та іржі за допомогою абразивного круга обробляють плоску площину розміром 3050 мм для видалення зневуглецьованого наклепаного шару а також поверхневих дефектів. Розміри площини при обробці коректуються в залежності від геометрії виробу. Поверхню обробляють в три етапи зі зміною направлення обробки до видалення рисок від попередньої обробки. При наявності на поверхні виробу раковин або вибоїн початкову обробку проводять крупнозернистим кругом до повного видалення дефектів. При зміні кругів необхідно ретельно промити участок обробки бензином або іншим розчинником. 2.2. Шліфування здійснють за допомогою шліфувальних кругів або шліфувальних шкурок що закріплені на металевих або пластмасових дисках а також полірувальних паст нанесених на велюр фетр або щільну креслярський папір. 2.3. Полірування проводять в декілька етапів з наступною заміною абразивного матеріалу. Рекомендується послідовно використовувати абразивні матеріали з такими розмірами частинок: М63 М14 М3 М1. Перед зміною абразивних матеріалів оброблювану поверхню промивають спиртом-ректифікатом. В процесі полірування абразивним матеріалом однієї фракції необхідно змінити напрям руху абразивного інструменту по оброблюваній поверхні не менше трьох разів. При цьому стан поверхні контролюється переносним мікроскопом зі збільшенням не менше 100 разів. Зміну напрямку руху інструменту здійснюють тільки у випадку відсутності рисок від попередньої обробки. Після остаточної обробки поверхня шліфа повинна бути однотонною без будь-яких помітних тріщин. 3. ТРАВЛЕННЯ ШЛІФА 3.1. Травлення шліфa вуглецевих та низьколегованих сталей проводять 3-4%-ним спиртовим розчином азотної кислоти. Для нержавіючих сталей застосовують реактив складений із трьох частин соляної кислоти одноєї частини азотної кислоти "царська горілка" та чотирьох частин гліцерину. 3.2. За температури навколишнього середовища менше 10оС спиртовий розчин кислоти слід підігріти у водянiй банi до 30-40оС. 3.3. Після травлення залишки реактиву необхідно змити дистильованою водою з груші протерти ватою змоченою в спиртi просушити фільтрувальним папером. 3.4. Якiсть шліфa контролюють переносним мікроскопом. 4. ПРИГОТУВАННЯ ВІДБИТКУ 4.1. З дiацетатної плiвки або полiстиролу готують пластинки розмiром 1020 мм. 4.2. У випадку використання пластинок полістеролу їх попередньо нагрівають до 65-85оС витримують 2-3 години та охолоджують разом з піччю. 4.3. Для одержання відбитку на одну із сторін пластинки наносять розчинник і притискують її до пiдготовленого шлiфа металевим бру- сочком. Витримування пластинки з діацетатної плівки складає 20-30 хв. з полістеролу - не менше ніж 2 години. В якостi розчинника для ацетатної плiвки використовується ацетон для полiстирола - бензол толуол або хлорметан. 4.4. Знятий відбиток маркірують і укладають в раніше пiдготовлений та підписаний конверт. 5. ДОСЛІДЖЕННЯ ВІДБИТКУ 5.1. Дослідження мікроструктури отриманої на відбитку проводять на стаціонарних металографічних мікроскопах в обсязi вказаному в п. 9.4 даної Методики. 5.2. Фотографування мікроструктури з будь-яким збільшенням здiйснюють при експозиції в 5-10 разів більшiй ніж при фотографуванні металевого шліфа 1-3 хвилини . 5.3. У разі забруднення відбиток промивають спиртом i про-сушують фільтрувальним папером. 5.4. Відбитки можуть довго зберігатися при цьому не допускаються механiчнi та температурнi впливи. Адреси установ які розробили дану Методику і проводять оцінку технічного стану обладнання і трубопроводів що працюють в середовищі хлору Український науково-дослідний та конструкторський інститут хімічного машинобудування УкрНДІхіммаш 310125 м. Харків вул. Маршала Конєва 21. Тел. 12-60-65. Інститут проблем міцності Національної академії наук України IПМіц НАН України 252014 м. Київ-14 вул. Тимирязєвська 2. Тел. 296-26-57 296-62-57. Сєвєродонецький державний науково-дослідний та конструктор- ський інститут хімічного машинобудування Сєвєродонецький НДІхіммаш 349940 м. Сєвєродонецьк-5 Луганської обл. Радянський пр. 59. Тел. 2-75-28. 35