ДСТУ Б В.2.5-17-2001

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 Інженерне обладнання будинків і споруд. Зовнішні мережі та споруди. Труби зі структурованого поліетилену для мереж холодного, гарячого водопостачання та опалення. Технічні умови

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ УКРАИНЫ Инженерное оборудование зданий и сооружений. Внешние сети и сооружения ТРУБЫ ИЗ СТРУКТУРИРОВАННОГО ПОЛИЭТИЛЕНА ДЛЯ СЕТЕЙ ХОЛОДНОГО ГОРЯЧЕГО ВОДОСНАБЖЕНИЯ И ОТОПЛЕНИЯ Технические условия ДСТУ Б В.2.5-17-2001 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Государственным предприятием "ЦентрСЕПРОтепломережа" НПФ "Полимерстрой" ВНЕСЕН Управлением архитектурно-строительных систем и инженерного оборудования зданий и сооружений Госстроя Украины 2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Госстроя Украины от 9 января 2001 г. № 4 3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ Настоящий стандарт соответствует: ISO 10146:1997 - Crosslinked polyethylene PE-X pipes - Effect of time and temperature on the expected strength в части определения расчетного напряжения в стенке труб из PE-X в разделе "Определения и обозначения" расчетных значений напряжения в стенке труб из структурированного полиэтилена Приложение Б и диаграммы долговременной прочности труб из структурированного полиэтилена Приложение В ; EN 579: 1993 - Crosslinked polyethylene PE-X pipes - Determination of degree of cross-linking by solvent extraction в части определения степени сшивки труб из структурированного полиэтилена в разделе "Методы испытаний"; DIN 16892:1985 - Crosslinked polyethylene PE-X pipes - General quality requirements and testing в части технических требований к стойкости при испытаниях внутренним давлением. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 Содержание C. 1 Область применения .................................................................................. 1 2 Нормативные ссылки ................................................................................. 2 3 Определения и обозначения ...................................................................... 5 4 Основные параметры и размеры ............................................................... 9 5 Технические требования ........................................................................... 14 6 Требования безопасности и охраны окружающей среды ...................... 18 7 Правила приемки ....................................................................................... 21 8 Методы испытаний ................................................................................... 23 9 Транспортирование и хранение ............................................................... 27 10 Указания по применению ....................................................................... 28 11 Гарантии изготовителя ........................................................................... 29 Приложение А Коэффициент запаса прочности труб из структурированного полиэтилена ................................................................................................ 30 Приложение Б Расчетные значения напряжения в стенке трубы из РЕ-Х ...................... 31 Приложение В Диаграмма долговременной прочности труб из структурированного полиэтилена ................................................................................................ 33 Приложение Г Классификация технологических методов сшивки труб из структурированного полиэтилена ............................................................ 34 Приложение Д Порядок оформления и утверждения контрольных образцов внешнего вида ............................................................................................. 35 ДСТУ Б В.2.5-17-2001 Вступление 1 При разработке разделов "Определения и обозначения" "Основные параметры и размеры" "Технические требования" "Правила приемки" "Методы испытаний" и "Указания по применению" настоящего стандарта использовались материалы окончательной редакции проекта стандарта pr EN 12318-16 : 1999 Е- Plastics piping systems for hot and cold water installations - Crosslinked polyethylene PE-X . Parts 1 2 5 7. 2 При разработке приложения Г "Классификация технологических методов сшивки труб из структурированного полиэтилена" настоящего стандарта использовались информационные материалы фирмы WIRSBO. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ УКРАИНЫ Инженерное оборудование зданий и сооружений. Внешние сети и сооружения Трубы из структурированного полиэтилена для сетей холодного горячего водоснабжения и отопления Технические условия Інженерне обладнання будинків і споруд. Зовнішні мережі та споруди Труби зі структурованого поліетилену для мереж холодного гарячого водопостачання та опалення Технічні умови Engineering equipment of buildings and constructions. External networks and constructions Pipes from crosslinked polyethylene for networks of cool hot water and heating-supply Specifications Дата введения 2001-03-01 1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ Настоящий стандарт распространяется на трубы кольцевого сечения из структурированного сшитого полиэтилена со степенью сшивки не менее 60 % далее по тексту трубы из РЕ-Х предназначенные для строительства и ремонта трубопроводов сетей холодного горячего водоснабжения и отопления транспортирующих воду с температурой от 5°С до 95°С в том числе для хозяйственно-питьевого водоснабжения кроме трубопроводов объединенной и раздельной сетей противопожарного водоснабжения и других жидких и газообразных сред к которым трубы из РЕ-Х химически стойки. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.2 Настоящий стандарт распространяется на трубы из РЕ-Х изготовленные методом непрерывной экструзии и структурированные всеми методами химической или радиационной сшивки поставляемых потребителю. Все требования настоящего стандарта являются обязательными кроме приложений В и Г. Стандарт пригоден для целей сертификации. 2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ В настоящем стандарте приведены ссылки на следующие нормативные документы: ISO 161-1: 1996 Thermoplastics pipes fo the conveyance of fluids -Nominal outside diameters and nominal pressures -Part 1: Metric series ISO 11922-1: 1997 Thermoplastics pipes fo the conveyance of fluids -Dimension and tolerances - Part 1: metric series ISO 4065: 1996 Thermoplastics pipes - Universal wall thickness table ДСТУ Б А.3.1-6-96 Материалы и изделия строительные. Порядок разработки и постановки на производство ДСТУ Б В.2.7-73-98 Трубы полиэтиленовые для подачи горючих газов. Технические условия ДСТУ 3021-95 Испытание и контроль качества продукции. Термины и определения ГОСТ12.1.003-83* ССБТ. Шум. Общие требования безопасности ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны ГОСТ 12.1.007-76* ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования ГОСТ 12.1.014-84 ССБТ. Воздух рабочей зоны. Метод измерения концентраций вредных веществ индикаторными трубками ГОСТ 12.1.018-93 ССБТ. Пожаровзрывобезопасность статического электричества. Общие требования ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты ГОСТ 12.1.041-83 Пожаробезопасность горючих пылей. Общие требования ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.3 ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности ГОСТ 12.2.061-81 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам ГОСТ 12.3.002-75* ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности ГОСТ 12.3.009-76* ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности ГОСТ 12.3.030-83* ССБТ. Переработка пластических масс. Требования безопасности ГОСТ 12.4.011-89-89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация ГОСТ 12.4.021-75* ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования ГОСТ 12.4.028-76* ССБТ. Респираторы ШБ-1 "Лепесток". Технические условия ГОСТ 12.4.029-76* ССБТ. Фартуки специальные. Технические условия ГОСТ 12.4.072-79* ССБТ. Сапоги специальные резиновые формовые защищающие от воды нефтяных масел и механических воздействий. Технические условия ГОСТ 12.4.121-83* ССБТ. Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями ГОСТ 166-89* Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 3187-76 Сетки проволочные тканевые фильтровые. Технические условия ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 4333-87 Нефтепродукты. Методы определения температур вспышки и воспламенения в открытом тигле ГОСТ 6507-90* Микрометры. Технические условия ГОСТ 7502-89* Рулетки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 8032-84 Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.4 ГОСТ 9410-78 Ксилол нефтяной. Технические условия ГОСТ 9550-81 Пластмассы. Методы определения модуля упругости при растяжении сжатии и изгибе ГОСТ 11262-80* Пластмассы. Метод испытания на растяжение ГОСТ 11358-89* Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0 01 и 0 1 мм. Технические условия ГОСТ 12423-66* Пластмассы. Условия кондиционирования и испытаний образцов проб ГОСТ 14192-77 Маркировка грузов ГОСТ 15139-69* Пластмассы. Методы определения плотности объемной массы ГОСТ 15150-69* Машины приборы и другие технические изделия. Исполнения для разных климатических районов. Категории условия эксплуатации хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды ГОСТ 18097-93 Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности ГОСТ 19433-88* Грузы опасные. Классификация и маркировка ГОСТ 20010-93 Перчатки резиновые технические. Технические условия ГОСТ 21650-76* Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования ГОСТ 22235-76* Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ ГОСТ 22360-95 Шкафы демонстрационные и лабораторные вытяжные. Типы и функциональные размеры ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия ГОСТ 24157-80 Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давлении ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы основные параметры и размеры ГОСТ 26277-84* Пластмассы. Общие требования к изготовлению образцов способом механической обработки ГОСТ 27078-86 Трубы из термопластов. Методы определения изменения длины труб после прогрева ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.5 ГОСТ 27574-87 Костюмы женские для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий. Технические условия СНіП II -4-79 Естественное и искусственное освещение СНіП 2.04.01-85 Внутренний водопровод и канализация зданий СНіП 2.04.05-91 Отопление вентиляция и кондиционирование СН 3223-85 Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах. Защита от шума СН 4088-86 Санитарные нормы микроклимата производственных помещений СанПиН 4946-89 Санитарные правила по охране атмосферного воздуха населенных мест МУ №1986-79 Методические указания по определению вредных веществ в воздухе МУ № 1993-79 Методические указания по хроматографическому определению водорода метана окиси углерода этана изопентана бензола толуола стирола этилбензола в воздухе рабочей зоны МУ № 2563-82 Методические указания по измерению концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны МУ № 4436-87 Измерение концентрации аэрозоля преимущественно фибриозного действия 3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ 3.1 В настоящем стандарте применяют следующие термины их обозначения и определения. 3.1.1 Номинальный наружный диаметр dn - численное обозначение размера наружного диаметра в миллиметрах который является общепринятым в системе обозначения труб. Примечание 1. В связи с общепринятой практикой в русской и украинской версиях данного стандарта при обозначении труб из сшитого полиэтилена "РЕ-Х" используются буквы латинского алфавита. Примечание 2. Для труб соответствующих ISO 161-1 и настоящему стандарту номинальный наружный диаметр dn выраженный в милиметрах является минимальным средним диаметром dem. min. 3.1.2 Средний наружный диаметр dem - частное от деления значения наружного периметра трубы измеренного в миллиметрах в любом поперечном сечении на значение ? = 3 142 округленное в большую сторону до 0 1 мм. 3.1.3 Минимальный средний наружный диаметр dem. min - минимальное значение среднего наружного диаметра оговоренное в данном стандарте. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.6 3.1.4 Максимальный средний наружный диаметр dem. max - максимальное значение среднего наружного диаметра оговоренное в данном стандарте. 3.1.5 Овальность трубы - разность между максимальным и минимальным наружными диаметрами измеренными в одном поперечном сечении трубы. 3.1.6 Номинальная толщина стенки еn - толщина стенки трубы выраженная в миллиметрах согласно ISO 4065 . Она должна соответствовать минимальной толщине стенки в любой точке еy min. 3.1.7 Средняя толщина стенки em - среднее арифметическое как минимум четырех измерений равномерно распределенных вокруг одного и того же поперечного сечения трубы включая уже измеренные минимальные и максимальные значения выраженные в миллиметрах и округленные в большую сторону до 0 1 мм. 3.1.8 Минимальная толщина стенки еy min - минимальная толщина стенки трубы оговоренная в данном стандарте. 3.1.9 Максимальная толщина стенки ey max - максимальная толщина стенки которая может быть определена по ISO 11922-1. 3.1.10 Стандартное размерное отношение SDR - отношение номинального наружного диаметра к номинальной толщине стенки которое вычисляют по формуле SDR = dn / en. 3.1 3.1.11 Серийное число трубы S - параметр характеризующий соотношение между номинальным наружным диаметром трубы dn и номинальной толщиной стенки еn принимаемый согласно стандарту ISO 4065 содержащему рассчитанные значения S и связанному со стандартным размерным отношением SDR по формуле S = SDR - 1 / 2. 3.2 3.1.12 Расчетное серийное число Sp - параметр применяемый для труб оговоренных в данном стандарте характеризует соотношение между номинальным наружным диаметром трубы dn и номинальной толщиной стенки еn значения которых отличаются от приведенных в ISO 4065. Для определения расчетного серийного числа Sp следует использовать формулу Sp = dn-en / 2 en. 3.3 Примечание. Согласно разделу 10 данного стандарта серийное число трубы S по ISO 4065 и расчетное серийное число Sp используются в качестве определяющего критерия при выборе области применения труб из РЕ-Х. 3.1.13 Срок службы трубопровода ? - прогнозируемый период безаварийной эксплуатации трубопровода выраженный в часах годах . ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.7 3.1.14 Срок службы трубопровода при максимальных параметрах теплоносителя ?max - прогнозируемый период эксплуатации трубопровода с максимальными параметрами теплоносителя выраженный в часах или годах. 3.1.15 Период предельного состояния ?mal - прогнозируемый период воздействия на трубопровод параметров предельного состояния теплоносителя предшедствующий выходу из строя трубопровода выраженный в часах. 3.1.16 Номинальная рабочая температура tD - номинальная температура жидкости в трубопроводе выраженная в °С которая допускается для постоянной эксплуатации используемая при выборе области применения труб из РЕ-Х и оговоренная в данном стандарте. 3.1.17 Максимальная рабочая температура tmax - максимальная температура жидкости выраженная в °С которая допускается для эксплуатации трубопровода в течение не более определенного данным стандартом срока службы трубопровода при максимальных параметрах теплоносителя ?max суммарно за весь срок службы ? используемая при выборе области применения труб из РЕ-Х и оговоренная в данном стандарте. 3.1.18 Температура предельного состояния tmal - максимально допустимая температура жидкости в трубопроводе выраженная в °С которая допускается при аварийных ситуациях в течение не более определенного данным стандартом периода предельного состояния ?mal превышение которого приводит к разрушению трубопровода используемая при выборе области применения труб из РЕ-Х и оговоренная в данном стандарте. 3.1.19 Коэффициент запаса прочности труб из структурированного полиэтилена С - коэффициент запаса прочности который выбирают при проектировании сетей водоснабжения и отопления с учетом температуры жидкости в трубопроводе в соответствии с приложением А. 3.1.20 Расчетное напряжение в стенке труб из РЕ-Х ?РЕ-Х - напряжение выраженное в МПа определяющее эксплуатационные свойства материала труб при различных температурах теплоносителя. Его получают путем экстраполяции на срок службы ? или ?max или ?mal при температурах теплоносителя tD или tmax или tmal данных годичных испытаний труб из РЕ-Х на стойкость к постоянному внутреннему гидростатическому давлению при температуре теплоносителя 110°С. Значения ?РЕ-Х выбирают из приложения Б или определяют по диаграмме по приложению В или рассчитывают по формулам: log v = -105 8618 - 18506 15 / tD ? log ?РЕ-Х + + 57895 49 / tD - 24 7997 ? log ?РЕ-Х 3.4 log vmax = -105 8618 - 18506 15 / tmax ? log ?РЕ-Х + + 57895 49 / tmax - 24 7997 ? log ?РЕ-Х 3.5 ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.8 log vmal = -105 8618 - 18506 15 / tmal ? log ?РЕ-Х + + 57895 49 / tmal - 24 7997 ? log ?РЕ-Х . 3.6 3.1.21 Максимальное рабочее давление MOP - максимальное давление жидкости в трубопроводе выраженное в 105 Па которое допускается для постоянной эксплуатации и используется при выборе области применения труб из РЕ-Х. Для определения максимального рабочего давления МОР следует использовать следующую формулу МОР = {2 ?РЕ-Х / [С SDR - 1 ]} ? 10. 3.7 Рассчитанные по формуле 3.7 значения МОР округляют до ближайшего нижнего значения ряда R 10 по ГОСТ 8032. 3.1.22 Максимальное расчетное напряжение ?P - напряжение выраженное в МПа возникающее в участках трубопровода с толщиной стенки ey min под воздействием МОР. Для определения максимального расчетного гидростатического напряжения ?P следует использовать формулу ?P = 10-1 MOP dem - ey min / 2 eу min . 3.8 3.1.23 Максимальное рабочее напряжение ?D - максимальное напряжение в трубах из РЕ-Х выраженное в МПа которое допускается для постоянной эксплуатации в течение срока эксплуатации ? при максимальной рабочей температуре теплоносителя tD используемое при выборе области применения труб из РЕ-Х и определяемое по формуле ?D = ?РЕ-Х / С . 3.9 3.1.24 Линейная плотность выраженная в кг/м - масса одного погонного метра трубы. 3.1.25 Обозначение способов сшивки труб из РЕ-Х: - РЕ-Ха - химическая сшивка полиэтилена выполненная с использованием пероксида; - PE-Xb - химическая сшивка полиэтилена выполненная с использованием силана; - РЕ-Хс - электронно-лучевая сшивка полиэтилена; - PE-Xd - химическая сшивка выполненная с использованием других способов. Примечание. Способы сшивки труб из РЕ-Х не регламентируются настоящим стандартом. Классификация технологических способов сшивки полиэтилена при производстве труб из РЕ-Х приводится в приложении Г. 3.1.26 Пероксиды - соединения содержащие активный кислород и способные легко его выделять при нагревании при действии воды или других веществ. 3.1.27 Силаны - кремневодородные соединения обладающие чрезвычайно легкими окислительными свойствами. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.9 3.1.28 Электронно-лучевая сшивка полиэтилена - изменение структуры молекул полиэтилена под воздействием направленного потока электронов. 3.1.29 Степень сшивки труб из РЕ-Х - показатель характеризующий массовое процентное содержание в материале труб из РЕ-Х молекул полиэтилена претерпевших структурные изменения. 3.1.30 Ксилолы - ароматические углеводороды растворители красок лаков и мастик. 3.1.31 Антиоксиданты - вещества замедляющие или предотвращающие окислительные процессы. 3.1.32 Антидиффузионный барьерный слой - тонкая пленка из полимерного материала или металла препятствующая проникновению кислорода и размещенная на трубах из РЕ-Х для водяного отопления по технологическому регламенту изготовителя утвержденному в установленном порядке. 3.1.33 Основной материал трубы из РЕ-Х - труба из РЕ-Х с удаленным механическим путем антидиффузионным барьерным слоем. 3.1.34 О - обозначение трубы из РЕ-Х для водяного отопления с антидиффузионным барьерным слоем . 3.1.35 В - обозначение трубы из РЕ-Х для водоснабжения без антидиффузионного барьерного слоя . 3.1.36 Минимальная длительная прочность MRS - напряжение выраженное в МПа определяющее маркировку и свойства композиций полиэтилена применяемых для изготовления труб. Его получают путем экстраполяции на срок службы 50 лет и более при температуре 20°С данных испытаний труб на стойкость к постоянному внутреннему гидростатическому давлению с нижним доверительным интервалом 97 5% и округляют до ближайшего нижнего значения ряда К 10 по ГОСТ 8032. 4 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ 4.1 Наружные диаметры предельные отклонения наружного диаметра толщины стенок и расчетные линейные плотности труб из РЕ-Х со стандартными размерными соотношениями SDR и серийными числами S см. ISO 4065 должны соответствовать приведенным в таблице 1. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.10 Таблица 1 dn мм Пре- дельные отклонения наружного диаметра мм SDR / S 13 6 / 6 3 11 / 5 9 / 4 7 4 / 3 2 en мм Расчетная лин. плотность кг/м en мм Расчетная лин. плотность кг/м en мм Расчетная лин. плотность кг/м en мм Расчетная лин. плотность кг/м 12 +0 3 0 - 1 3 0 039 1 4 0 043 1 7 0 051 16 +0 3 0 1 3 0 551 1 5 0 063 1 8 0 074 2 2 0 089 20 +0 3 0 1 5 0 079 1 9 0 099 2 3 0 129 2 8 0 143 25 +0 3 0 1 9 0 125 2 3 0 144 2 8 0 181 3 5 0 222 32 +0 3 0 2 4 0 203 2 9 0 243 3 6 0 298 4 4 0 359 40 +0 4 0 3 0 0 317 3 7 0 387 4 5 0 465 5 5 0 562 50 +0 5 0 3 7 0 488 4 6 0 602 5 6 0 725 6 9 0 882 63 +0 6 0 4 7 0 782 5 8 0 956 7 1 1 157 8 6 1 385 75 +0 7 0 5 6 1 109 6 8 1 335 8 4 1 632 10 3 1 974 90 +0 93 0 6 7 1 592 8 2 1 932 10 1 2 354 12 3 2 831 110 +1 1 0 8 1 2 354 10 0 2 882 12 3 3 505 15 1 4 245 125 +1 2 0 9 2 3 040 11 4 3.732 14 0 4 553 17 1 5 464 140 +1 3 0 10 3 3 811 12 7 4 658 15 7 5 694 19 2 6 870 160 +1 5 0 11 8 4 989 14 6 6 118 17 9 7 419 21 9 8 958 Примечание 1. Расчетные значения напряжения ?РЕ-Х в стенке труб из РЕ-Х приводятся в приложении Б. Примечание 2. Диаграмма долговременной прочности труб из РЕ-Х приводится в приложении В. 4.2 Наружные диаметры предельные отклонения наружного диаметра толщины стенок и расчетные линейные плотности труб из РЕ-Х с расчетными серийными числами Sp должны соответствовать приведенным в таблице 2. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.11 Таблица 2 dn мм Предельные отклонения наружного диаметра мм еn мм SDR / Sp Расчетная лин. плотность кг/м +0 20 -0 10 1 50 6 6/2 8 0 038 10 1 80 5 8/2 4 0 044 +0 20 -0 10 1 50 7 8 /3 4 0 046 1 90 6 4/2 7 0 057 12 2 00 6 2/2 6 0 061 +0 30 0 2 00 6 0/2 5 0 061 14 +0 30 0 00 2 00 7 0/3 0 0.070 14 7 +0 04 -0 07 1 60 9 2/4 1 0.061 +0 20 -0 10 1 50 9 8/4 4 0 059 2 40 6 2/2 6 0 091 15 2 50 6 0/2 5 0 095 +0 30 0 2 00 7 2/3 2 0 076 16 +0 30 0 2 00 8 0/3 5 0 082 17 +1 2 0 2 00 8 6/3 8 0 087 +0 20 -0 10 1 70 10 6/4 8 0 080 2 40 7 4/3 2 0 110 18 2 50 7 2/3 1 0 114 +0 30 0 2 00 9 0/4 0 0 093 20 +0 30 0 2 00 10 0/4 5 0 104 21 +0 09 -0 02 2 05 10 2/4 6 0 112 +0 20 -0 10 2 00 11 0/5 0 0 116 22 2 90 7 6/3 3 0 163 3 00 7 4/3 2 0 169 27 4 +0 04 -0 07 2 60 10 6/4 8 0 186 +0 020 -0 10 2 60 10 8/4 9 0 190 28 3 90 7 2/3 1 0 279 4 00 7 0/3 0 0 285 34 +0 19 +0 08 3 15 10 8/4 9 0 279 Примечание. Приводимые в таблице 2 параметры труб с расчетными серийными числами Sp являются факультативными на срок до 1 января 2003 года. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.12 4.3 Предельные показатели овальности должны соответствовать приведенным в таблице 3. Таблица 3 В миллиметрах dn Предельные показатели овальности Труб в отрезках Труб в бухтах и катушках 10 1 1 1 0 12 1 1 1 0 14 1 1 1 0 14 7 1 1 1 0 15 1 1 1 0 16 1.2 1.0 17 1 2 1 0 18 1 2 1 0 20 1.2 1.2 21 1 2 1 2 25 1.2 1 5 27 4 1 2 1 5 28 1 2 1 5 32 1 3 2.0 34 1 3 2 0 40 1 4 3 0 50 1 4 3 0 63 1 6 3 8 75 1 6 4 5 90 1 8 5 4 110 2 2 6 6 125 2 5 7 5 140 2 8 8 4 160 3 2 9 6 ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.13 4.4 Предельные отклонения толщины стенок должны соответствовать приведенным в таблице 4. Таблица 4 В миллиметрах еn Предельные отклонения До 2 +0 3 0 Свыше 2 до 3 +0 4 0 Свыше 3 до 4 +0 5 0 Свыше 4 до 5 +0 6 0 Свыше 5 до 6 +0 7 0 Свыше 6 до 7 +0 8 0 Свыше 7 до 8 +0 9 0 Свыше 8 до 9 +1 0 0 Свыше 9 до 10 +1 1 0 Свыше 10 до 11 +1 2 0 Свыше 11 до 12 +1 3 0 Свыше 12 до 13 +1 4 0 Свыше 13 до 14 +1 5 0 Свыше 14 до 15 +1 6 0 Свыше 15 до 16 +1 7 0 Свыше 16 до 17 +1 8 0 Свыше 17 до 18 +1 9 0 Свыше 18 до 19 +2 0 0 Свыше 19 до 20 +2 1 0 Свыше 20 до 21 +2 2 0 Свыше 21 до 22 +2 3 0 ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.14 4.5 Трубы из РЕ-Х предназначенные для использования в сетях отопления должны изготавливаться с антидиффузионным барьерным слоем толщиной не менее 0 1 мм отличающимся по цвету от основного материала трубы из РЕ-Х по 4.1 4.2 4.3 и 4.4 настоящего стандарта. Примечание. Физико-механические характеристики по разделу 5 настоящего стандарта для труб из РЕ-Х с антидиффузионным барьерным слоем должны обеспечиваться основным материалом трубы из РЕ-Х. 4.6 Трубы изготавливаются в прямых отрезках бухтах и на катушках. Длина труб в прямых отрезках должна быть от 5 до 12 м с кратностью 0 5 м и предельным отклонением от номинальной длины не более 1 %. Длина и предельные отклонения по длине труб в бухтах и на катушках принимаются по ДСТУ Б В.2.7-73. По согласованию с потребителем допускаются изготовление и поставка труб другой длины. 4.7 Пример условного обозначения трубы из РЕ-Х для водяного отопления с антидиффузионным барьерным слоем сшитой химическим способом с использованием пероксида стандартное размерное отношение SDR 7 4; номинальный наружный диаметр dn = 50мм; толщина стенки еn = 6 9мм: Труба - О - РЕ-Ха SDR 7 4 - 50 х 6 9 - ДСТУ Б В.2.5-17-2001 Пример условного обозначения трубы из РЕ-Х для водоснабжения без антидиффузионного барьерного слоя сшитой электронно-лучевым способом стандартное размерное отношение SDR 11; номинальный наружный диаметр dn = 20мм толщина стенки еn = 1 9 мм: Труба - В - РЕ-Хс SDR 11 –20 х 1 9 - ДСТУ Б В.2.5-17-2001. 5 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 5.1 Внутренние и наружные поверхности труб должны быть гладкими. Допускаются незначительные полосы от формующего инструмента на наружной поверхности при условии что номинальная толщина стенок трубы с предельным отклонением должна быть не менее указанной в разделе 4. Не допускается использовать трубы имеющие на наружной и внутренней поверхности канавки с острыми краями пузыри волны трещины раковины и посторонние включения. Цвет труб - белый зеленый синий или серый. Допускается использовать трубы и других цветов. Внешний вид поверхности труб и торцов должен соответствовать контрольному образцу Приложение Д . Контроль внешнего вида следует проводить согласно 8.1. 5.2 Степень сшивки труб из РЕ-Х должна соответствовать показателям приведенным в таблице 5. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.15 Таблица 5 Показатель Способ сшивки Метод испытаний РЕ-Ха РЕ-XЬ РЕ-Хс PE-Xd Степень сшивки труб из РЕ-Х % не менее 70 65 60 60 По 8.8 настоящего стандарта 5.3 Трубы должны соответствовать характеристикам приведенным в таблице 6. Таблица 6 Параметр Значения показателя для труб из РЕ-Х Метод испытаний 1 Плотность кг/м3 0 90 - 0 94 По ГОСТ 15139 2 Относительное удлинение труб при разрыве при 23°С % не менее 350 По ГОСТ 11262 и по 8.5 настоящего стандарта 3 Относительное удлинение труб при разрыве после прогрева при 100°С % не менее 500 То же 4 Прочность при растяжении при 23°С МПа не менее 19 » 5 Прочность при растяжении после прогрева при 100°С МПа не менее 9 » 6 Изменение длины труб после прогрева % не более 3 По ГОСТ 27078 и по 8.4.6 настоящего стандарта 7 Модуль упругости при растяжении при 23°С МПа не менее 600 По ГОСТ 9550 и по 8.6 настоящего стандарта 8 Модуль упругости при растяжении после прогрева при 80°С МПа не менее 300 То же 5.4 Трубы из РЕ-Х должны соответствовать характеристикам приведенным в таблице 7 по стойкости к воздействию постоянного внутреннего давления по ГОСТ 24157 и по 8.7 настоящего стандарта. Таблица 7 Температура испытаний t °C Начальное напряжение в стенке трубы ? МПа Минимальное время до разрушения ч 20 12 1 95 4 8 1 95 4 7 22 95 4 6 165 95 4 4 1000 ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.16 При проведении испытаний трубы не должны разрываться или давать течь в течение времени приведенного в таблице 7. Диаграмма прогнозируемой долговременной прочности труб из РЕ-Х в интервале температур от 10 до 110°С приведены в приложении В. 5.5 Трубы по настоящему стандарту должны быть изготовлены из предварительно окрашенных пигментами композиций полиэтилена с минимальной длительной прочностью MRS 8 0 МПа ПЕ 80 или MRS 10 0 МПа ПЕ 100 серийно производимых по нормативной документации утвержденной в установленном порядке и подвергнуты сшивке по 3.1.25 данного стандарта. 5.6 Маркировка 5.6.1 Маркировку следует наносить на поверхность трубы нагретым металлическим инструментом или другим способом не ухудшающим качество трубы с интервалом не более 1 0 м. Маркировка должна включать товарный знак зарегистрированный в установленном порядке и или наименование предприятия-изготовителя условное обозначение трубы без слова "труба" номер партии дату изготовления число месяц две последние цифры года . В маркировку допускается включать другую информацию например номер технологической линии . Глубина клеймения должна быть не более: 0 1 мм для труб с еn до 3 7 мм включительно; 0 2 мм для труб с еn от 3 7 до 9 1 мм включительно; 0 4 мм для труб с еn более 9 1 мм. Для труб с dn от 10 до 32 мм включительно высота шрифта маркировки должна быть не менее 2 мм а для труб с dn более 32 мм - не менее 4 мм. 5.6.2 Бухты катушки пакеты или блок-пакеты снабжают ярлыком с нанесением транспортной маркировки по ГОСТ 14192. При транспортировании труб в открытых транспортных средствах смешанным железнодорожно-водным сообщением или водным транспортом ярлыки из картона не допускаются. При транспортировании труб смешанным железнодорожно-водным транспортом крепят два ярлыка к двум крайним увязкам. Предприятие-изготовитель должно закрепить ярлык способом исключающим его потерю или повреждение при транспортировке и хранении. 5.7 Упаковка 5.7.1 Трубы выпускают в бухтах и на катушках в соответствии с таблицей 8 и в прямых отрезках по согласованию с заказчиком. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.17 Таблица 8 dn мм Вид упаковки Прямые отрезки Бухты Катушки 10 + + - 12 + + - 14 + + - 14 7 + + - 15 + + - 16 + + - 17 + + - 18 + + - 20 + + - 21 + + - 25 + + - 27 4 + + - 28 + + - 32 + + - 34 + + - 40 + + + 50 + + + 63 + + + 75 + + + 90 + + + 110 + - + 125 + - + 140 + - + 160 + - + 5.7.2 Длина труб в бухтах и на катушках может иметь предельное отклонение ±3% для труб длиной менее 500 м и +1 5 % - для труб длиной 500 м и более. При упаковке труб используют средства по ГОСТ 21650. Размеры бухт и катушек - по ДСТУ Б В.2.7-73. 5.7.3 Трубы выпускаемые в отрезках связывают в пакеты массой до 3 т. По согласованию с потребителем из пакетов допускается формировать блок-пакеты массой до 5 т. 5.7.4 Пакеты труб скрепляют не менее чем в двух местах на расстоянии 2-2 5 м. Бухты скрепляют не менее чем в шести местах. 5.7.5. При упаковке труб в бухты концы труб должны быть жестко закреплены. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.18 6 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 6.1 Трубы относятся к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.007. Трубы не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредного действия на организм человека. Они не токсичны взрывобезопасны. 6.2 Трубы относятся к группе "горючие" по ГОСТ 12.1.044. Температура воспламенения определенная по ГОСТ 4333 не менее 365°С. 6.3 Безопасность технологического процесса производства труб должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.030. 6.4 Помещения для изготовления труб должны быть обеспечены общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021 и СНиП 2.04.05. Рабочие места должны быть организованы по ГОСТ 12.2.003; ГОСТ 12.2.061. Относительная влажность в рабочих помещениях должна быть не ниже 50 %. Водопровод и канализация должны отвечать требованиям СНиП 2.04.01 освещение - по СНиП ІІ-4. 6.5 Производственные процессы необходимо выполнять с соблюдением санитарно-гигиенических требований ГОСТ 12.1.003; ГОСТ 12.1.005; СН 3223 СН 4088 и других норм и правил которые определяют параметры производственной среды. 6.6 Перемещение транспортирование погрузку готовой продукции проводят согласно требованиям ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.009. 6.7 Уровень шума на рабочих местах должен отвечать требованиям ГОСТ 12.1.003 и СН 3223. 6.8 Уровни вибрации должны отвечать ГОСТ 12.1.012. 6.9 Инструктаж по охране труда работающих проводят согласно типовым отраслевым материалам по охране и безопасности труда утвержденным в установленном порядке. 6.10 Для охраны окружающей среды от загрязнений должен быть организован контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов вредных веществ в атмосферу согласно ГОСТ 17.2.3.02 и СанПиН 4946. 6.11 Сточные воды должны отвечать требованиям СНиП 2.04.01. 6.12 Техническая эксплуатация электроустановок должна осуществляться согласно ГОСТ 12.1.018; ГОСТ 12.1.019; "Правилам устройства электроустановок"; "Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правилам безпечної експлуатації електроустановок споживачів". 6.13 При изготовлении труб возможно выделение в воздух летучих продуктов термоокислительной деструкции катализаторов процесса сшивки содержащих ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.19 органические кислоты карбонильные соединения в том числе формальдегид и ацетальдегид окись углерода ксилол стирол толуол. 6.14 При концентрации перечисленных веществ в воздухе рабочей зоны выше предельно допустимой возможны острые и хронические отравления. формальдегид - раздражающий газ обладающий также общетоксичным действием оказывает сильное действие на центральную нервную систему. Пары ацетальдегида вызывают раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей удушье резкий кашель бронхиты воспаление легких. Окись углерода вызывает удушье вследствие вытеснения кислорода из оксигемоглобина крови поражает центральную и периферическую нервную систему. Ксилол - раздражающий газ оказывает действие на центральную нервную систему вызывает удушье и головокружение. Стирол - раздражающий газ обладающий также общетоксичным действием оказывает сильное действие на центральную нервную систему раздражает кожу и слизистые оболочки верхних дыхательных путей. Толуол вызывает раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей удушье резкий кашель бронхиты воспаление легких. 6.15 Предельно допустимые концентрации веществ в воздухе рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005 приведены в таблице 9. Таблица 9 Наименование вещества Предельно допустимая концентрация мг/м3 Класс опасности Формальдегид 0 5 2 Ацетальдегид 5 0 3 Окись углерода 20 0 4 Ксилол 20 0 4 Стирол 20 0 4 Толуол 20 0 4 Аэрозоль полиэтилена и сополимеров этилена 10 0 3 Пыль 2 4 6.16 Концентрации веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений определяют следующими методами: формальдегида - фотоколориметрическим методом с гидрохлоридом фенилгидразина в щелочной среде в присутствии феррицианида калия МУ № 1986-79 ; ацетальдегида - фотоколориметрическим методом с парадиметилами-нобензальдегидом в щелочной среде МУ № 2563-82 ; ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.20 уксусной кислоты - фотоколориметрическим методом по реакции метилового эфира уксусной кислоты с гидроксиламином и хлоридом железа МУ № 2563-82 ; стирола ксилола толуола - методом газоадсорбционной хроматографии с детектором по теплопроводности и предварительным концентрированном на молекулярных ситах 5А МУ № 1993 ; окиси углерода - методом газоадсорбционной хроматографии с детектором по теплопроводности и предварительным концентрированием на молекулярных ситах 5А МУ № 1993 и ГОСТ 12.1.014 ; аэрозоля полиэтилена сополимеров этилена и пыли - гравиметрическим методом по массе полимера уловленного из измеренного объема воздуха с периодичностью не реже одного раза в квартал МУ № 4436 ГОСТ 12.1.005 . 6.17 В соответствии с правилами защиты от статического электричества оборудование должно быть заземлено относительная влажность в рабочих помещениях должна соответствовать ГОСТ 12.1.005. Рабочие места должны быть снабжены резиновыми ковриками. 6.18 Работающие при изготовлении труб из РЕ-Х должны быть обеспечены спецодеждой респираторами защитными очками в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.011; ГОСТ 12.4.028; ГОСТ 12.4.029; ГОСТ 12.4.072; ГОСТ 20010; ГОСТ 27574 и ГОСТ 27575. 6.19 Тушение горящих труб проводят огнетушащими составами средствами двуокисью углерода пеной огнетушащими порошками распыленной водой со смачивателями. Тушить пожар необходимо в противогазах марки В или кислородно-изолирующих противогазах по ГОСТ 12.4.121 и защитных костюмах по нормативной документации утвержденной в установленном порядке. 6.20 Трубы стойки к деструкции в атмосферных условиях. Твердые отходы труб после проведения сшивки обезвреживают в соответствии с утвержденными в установленном порядке санитарными правилами предусматривающими порядок накопления транспортирования обезвреживания и захоронения промышленных отходов. 6.21 При проведении испытаний труб по 5.1 с использованием ксилола пероксида силана и антиоксиданта соблюдают требования безопасности по ГОСТ 12.1.007 и ГОСТ 9410. 6.22 При проведении сшивки труб направленным потоком электронов по 3.1.22 соблюдают требования безопасности аналогичные требованиям безопасности при проведении электронно-лучевой сварки и по ГОСТ 12.3.030 так как трубы не обладают наведенной радиоактивностью. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.21 7 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 7.1 Трубы принимают партиями в установленном на предприятии-изготовителе порядке. Партией считают количество труб одного номинального наружного диаметра и одной номинальной толщины стенки изготовленных из одной марки и партии исходного сырья при непрерывной работе на одной технологической линии и сопровождаемых одним документом о качестве. Документ о качестве должен содержать: - наименование и или товарный знак предприятия-изготовителя; - номер партии и дату изготовления число месяц две последние цифры года ; - условное обозначение трубы; - размер партии в метрах; - марку исходного сырья; - способ сшивки по 3.1.25; - результаты испытаний и подтверждение о соответствии качества требованиям настоящего стандарта. Размер партии должен быть не более: - 60000 м - для труб диаметром до 34 мм; - 20000 м - для труб диаметром 40; 50 мм; - 10000 м - для труб диаметром 63; 75 мм; - 5000 м - для труб диаметром 90; 110; 125; 140; 160 мм. 7.2 Для контроля качества труб по показателям внешнего вида поверхности размеров степени сшивки относительного удлинения при разрыве при нормальной температуре и после прогрева при повышенной температуре прочности при растяжении при нормальной температуре и после прогрева при повышенной температуре отбирают не менее пяти проб в виде отрезков труб. Для контроля стойкости труб при постоянном внутреннем давлении при нормальной и повышенных температурах модуля упругости при растяжении при нормальной и повышенной температурах изменения длины труб после прогрева отбирают не менее трех проб в виде отрезков труб на каждую температуру испытания. Отбор проб проводят равномерно в течение производства методом случайной выборки. Ориентировочная длина одной пробы для испытаний при диаметрах 10-40 мм - не менее 600 мм; 50 мм - не менее 670 мм; 63 мм - не менее 720 мм; 75 мм - не менее 770 мм; 90-110 мм - не менее 880 мм; 125-60 мм - не менее 1000 мм. 7.3 Частота контроля показателей и соответствующие номера пунктов настоящего стандарта регламентирующих значения этих показателей указаны в таблице 10. В зависимости от назначения испытания труб разделяются на приемосдаточные периодические и квалификационные определения по ДСТУ 3021 . ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.22 Таблица 10 Наименование показателя Требования к показателю номер пункта настоящего стандарта Частота контроля для каждой технологической линии 1 Маркировка труб По 5.6 На каждой партии труб но не реже одного раза в 8 часов 2 Упаковка труб По 5.7 На каждой партии труб 3 Внешний вид поверхности По 5.1 На каждой партии труб но не реже одного раза в 8 часов 4 Размеры труб овальность По 4.1 таблицы 1 2 3 Тоже 5 Степень сшивки По 5.2 таблица 5 На каждой партии труб но не реже одного раза за 24 ч 6 Плотность По 1 таблица 6 На каждой партии труб 7 Относительное удлинение труб при разрыве при 23 °С По 2 таблица 6 То же 8 Относительное удлинение труб при разрыве после прогрева при 100°С По 3 таблица 6 На каждой 15-й партии труб каждого типоразмера но не реже одного раза за один месяц 9 Прочность при растяжении при 23°С По 4 таб-лица 6 На каждой партии труб 10 Прочность при растяжении после прогрева при 100°С По 5 таблица 6 На каждой 15-й партии труб каждого типоразмера но не реже одного раза за один месяц 11 Модуль упругости при растяжении при 23°С По 7 таблица 6 На каждой партии труб 12 Модуль упругости при растяжении после прогрева при 80°С По 8 таблица 6 На каждой 15-й партии труб каждого типоразмера но не реже одного раза за один месяц 13 Стойкость труб при постоянном внутреннем давлении при 20°С - 1 ч По 5.4 таблица 7 То же 14 Стойкость труб при постоянном внутреннем давлении при 95°С - 22 ч То же » 15 Стойкость труб при постоянном внутреннем давлении при 95°С - 165 ч » На каждой 20-й партии каждого типоразмера но не реже одного раза за три месяца 16 Стойкость труб при постоянном внутреннем давлении при 95°С - 1000 ч » На каждой 100-й партии каждого типоразмера но не реже одного раза за шесть месяцев 17 Изменение длины труб после прогрева По 6 таблица 6 На каждой 40-й партии каждого типоразмера но не реже одного раза за три месяца ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.23 7.3.1 Приемо-сдаточные испытания необходимо проводить на каждой партии труб по показателям 1-7 приведенным в таблице 10. 7.3.2 Периодические испытания труб необходимо проводить в объемах и сроках установленных показателями 8-17 таблицы 10. 7.3.3 Квалификационные испытания необходимо проводить в объёмах согласно таблице 10. 7.4 При получении неудовлетворительных результатов контроля хотя бы по одному показателю приведенному в пунктах 1-7 таблицы 10 по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительного результата повторного контроля партию бракуют. 7.5 При получении неудовлетворительных результатов контроля хотя бы по одному показателю приведенному в пунктах 8-17 таблицы 10 по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке труб. При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля труб дальнейшее участие этой технологической линии в формировании партии прекращают. Уточняют технологический процесс после чего партии труб с данной технологической линии контролируют до получения удовлетворительных результатов по данному показателю не менее чем в трех последующих партиях. 7.6 Для проведения испытания труб с целью сертификации выбирают не менее чем по одному типоразмеру из следующих групп труб по номинальному наружному диаметру: 10-63 мм 63-160 мм. 7.7 На торцы труб в прямых отрезках и в бухтах необходимо плотно насадить заглушки изготовленные из любого полимерного материала в т.ч. и вторичного сырья . Толщина стенки заглушки должна быть не менее 0 5 мм. Допускается производить насадку заглушек по номинальному наружному диаметру труб и по внутреннему диаметру. 8 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 8.1 Из каждой пробы отобранной по 7.2 изготавливают образцы для испытаний в соответствии с требованиями настоящего раздела. 8.2 Испытания проводятся не ранее чем через 24 ч после изготовления труб. 8.3 Внешний вид поверхности труб определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением образцов труб с контрольным образцом. 8.4 Определение размеров труб выполняется при температуре 23±2 °С после их выдержки в течение не менее 2 ч при указанной температуре. 8.4.1 Применяемый измерительный инструмент: - рулетка по ГОСТ 7502 ; - металлическая рулетка по ГОСТ 427 ; ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.24 - штангенциркуль по ГОСТ 166 ; - стенкомеры С-10-А С-25 по ГОСТ 11358 с удлиненной пятой. Примечание. Допускается применение специального измерительного инструмента обеспечивающего установленную точность измерения и аттестованного в установленном порядке. 8.4.2 Измерение среднего наружного диаметра den проводят в двух сечениях каждого образца на расстоянии не менее 200 мм от торцов. Для труб диаметром 160 мм и менее за средний наружный диаметр принимают среднее арифметическое измерение диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем с погрешностью не более 0 1 мм. 8.4.3 Измерение овальности проводят не менее чем в 4-х сечениях каждого образца определяя разность максимального и минимального значений наружного диаметра измеренных в каждом сечении. В качестве значения овальности принимается среднее арифметическое по результатам не менее чем четырех измерений. Измерения проводят штангенциркулем или микрометром типа МК с погрешностью не более 0 1мм. 8.4.4 Толщину стенки труб еm замеряют микрометром типа МТ ГОСТ 6507 или стенкомером С-10А С-25 с погрешностью не более 0 01 мм в четырех равномерно распределенных по окружности точках по обоим торцам на расстоянии от них не менее 10 мм. 8.4.5 Длину труб измеряют рулеткой с погрешностью не более 1 см. Длину труб в бухтах необходимо определять делением массы бухты взвешенной с погрешностью не более 0 5 % на значение расчетной линейной плотности трубы из таблиц 1 2 3. 8.4.6 Изменения длины труб после прогрева в воздушной среде определяют в соответствии с ГОСТ 27078. Испытания проводят на трех образцах длиной по 200 мм. На наружную поверхность каждого образца наносят три линии параллельно оси труб на равном расстоянии друг от друга. На каждой линии делают две отметки по периметру на расстоянии 50 мм от торцов образцов. Расстояние между отметками LQ должно составлять не менее 100 мм при температуре 23±2 °С и измеряться с погрешностью не более 0 25 мм. После кондиционирования при температуре 23±2 °С в течение не менее 2 ч образцы помещают в термошкаф или термокамеру на стеклянную подложку посыпанную тальком и выдерживают при повышенной температуре согласно условиям таблицы 11. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.25 Таблица 11 еn мм Температура испытаний ?С Минимальное время выдержки ? мин еn ? 8 120?2 120?2 8 < еn ? 16 120?2 240?2 16 < еn 120?2 480?2 Изменение длины образцов после прогрева ? в процентах вычисляют по формуле ? = L-L0 100/L0 8.1 где L0 и L - средние арифметические значения длин между отметками соответственно до и после прогрева по результатам замеров трех образцов мм. 8.5 Прочность при растяжении и относительное удлинение труб при разрыве определяют в соответствии с ГОСТ 11262 на образцах типа 1 для труб с еn < 3 0 мм и на образцах типа 2 для труб с еn ? 3 0 мм. Из одной пробы продукции отобранной по 7.2 изготавливают по 2 образца. Изготовление образцов - по ГОСТ 26277. Испытания проводят при температуре 23±2 °С и скорости раздвижения зажимов испытательной машины 100 мм/мин. Количество испытательных образцов не менее 10. Перед испытанием образцы кондиционируют в течение не менее 2 ч в соответствии с ГОСТ 12423. Для определения прочности при растяжении и относительного удлинения труб при разрыве после прогрева при 100±2 °С образцы помещают в термошкаф или термокамеру на стеклянную подложку посыпанную тальком и выдерживают при повышенной температуре 100±2 °С не менее 1 ч. Образцы извлекают из термошкафа и испытывают в течение не более 2 мин после извлечения при температуре 23 ±2 °С. При испытаниях измеряют максимальную нагрузку при испытании на растяжение и удлинение образца в момент разрушения. Значение прочности при растяжении ?рм выраженное в МПа вычисляют по формуле ?рм = Fpм / Aо 8.2 где Fрм - максимальная нагрузка при испытаниях на растяжение Н; Ао - начальное поперечное сечение образца мм2. Значение относительного удлинения при разрыве ?р в процентах вычисляют по формуле 8.3 где L - длина образца в момент разрыва мм; L0 - начальная длина образца мм. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.26 За результат испытания принимают нижнюю границу доверительного интервала по статистической обработке данных пяти испытаний. 8.6 Модуль упругости при растяжении определяют по ГОСТ 9550 на образцах по 8.5 настоящего стандарта. Из одной пробы отобранной по 7.2 вырезают не менее шести образцов. Для определения модуля упругости при растяжении после прогрева при 80+2 °С образцы помещают в термошкаф или термокамеру на стеклянную подложку посыпанную тальком и выдерживают при повышенной температуре 80±2 °С не менее 1 ч. Образцы извлекают из термошкафа и испытывают в течение не более 2 мин после извлечения при температуре 23±2 °С. 8.7 Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении проводят по ГОСТ 24157 при температурах указанных в таблице 7 не менее чем на 3-х образцах. Из одной пробы продукции отобранной по 7.2 изготавливают по одному образцу. Длину образцов устанавливают с таким расчетом чтобы длина L между заглушками испытательного стенда в зависимости от среднего наружного диаметра трубы dem соответствовала формуле L = 3dem + 250. 8.3 Расчет испытательного давления проводят по формуле 8.4 где ? - начальное напряжение в стенке труб по 5.3 таблица 7 МПа; dem max - максимальный средний наружный диаметр образца мм; eymin - минимальная толщина стенки трубного образца мм. Расчет испытательного давления проводят с погрешностью не более 0 01 МПа. Давление в образце должно поддерживаться с погрешностью не более 2 %. Результаты испытаний считаются положительными если: - все испытываемые образцы не разрушились до истечения контрольного времени испытания; - в ходе испытаний разрушился один образец но при повторных испытаниях ни один из испытываемых образцов не разрушился. Примечание. Образцы с разрушением возникающим на расстоянии ? 0 1L от заглушки в расчет не принимают. Образец заменяют другим и испытывают вновь. 8.8 Для определения степени сшивки труб из РЕ-Х с торца каждой пробы продукции отобранной по 7.2 с помощью токарного станка по ГОСТ 18097 срезается и собирается без остатка образец в виде стружки толщиной 0 15±0 05 мм и весом не менее 10 мг и взвешивается на аналитических весах по ГОСТ 24104 с точностью до 1 мг. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.27 Образец размещают в клетке произвольной формы изготовленной из стальной нержавеющей сетки по ГОСТ 3187 с ячейками размером 125±25 мкм и взвешивают вместе с клеткой на аналитических весах по ГОСТ 24104 с точностью до 1 мг. Клетку с образцом размещают внутри лабораторной колбы с круглым плоским дном и широким горлом по ГОСТ 25336 емкостью не менее 500 мл и полностью погружают в раствор аналитически чистого ксилола по ГОСТ 9410 с 1 % добавкой антиоксиданта. Колбу с образцом помещают в лабораторный шкаф по ГОСТ 22360 с принудительной вентиляцией и нагревают до температуры кипения ксилола 135±0 05 °С. Образец выдерживается в условиях интенсивно кипящего ксилола в течение 300+5 мин. После этого клетка с образцом извлекается из колбы и выдерживается в термошкафу с принудительной вентиляцией при температуре 140±2 °С в течение 180±5 мин и затем клетка с образцом взвешивается на аналитических весах повторно. Расчет степени сшивки труб из РЕ-Х проводят по формуле G = [ М3- m1 / М2 – m1 ] ? 100 % 8.5 где m1 - вес образца мг М2 - первоначальный вес образца и клетки мг М3 - вес образца и клетки после кипячения в ксилоле и выдержки в термошкафу мг. 8.9 Толщину антидиффузионного слоя измеряют в поперечном срезе трубы из РЕ-Х с использованием увеличительных приборов. 9 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 9.1 Трубы в прямых отрезках и бухтах не относят к категории опасных грузов в соответствии с ГОСТ 19433 и транспортируются любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов действующими на данном виде транспорта. При железнодорожных перевозках трубы в прямых отрезках длиной до 5 5 м транспортируют в крытых вагонах трубы в прямых отрезках длиной более 5 5 м транспортируют в открытом подвижном составе по ГОСТ 22235 а также на специализированных платформах грузоотправителя. При транспортировании труб в открытых вагонах масса пакета в прямых отрезках и бухты должна составлять не более 1 25 т. Допускается отгрузку труб средствами грузоотправителя получателя проводить без формирования пакета. Трубы на катушках необходимо транспортировать вертикально. Трубы в бухтах можно транспортировать вертикально или в горизонтальном положении. Под трубы в бухтах необходимо подложить любой полимерный материал толщиной не менее 1 мм. При транспортировке труб в бухтах в горизонтальном положении высота штабеля должна быть не более 2 м. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.28 9.2 Трубы хранят по ГОСТ 15150 раздел 10 в условиях 5 ОЖ 4 . Допускается хранение труб в условиях 8 ОЖ 3 сроком не более 3 мес с момента изготовления. Высота штабеля труб в прямых отрезках при хранении свыше 2 мес не должна превышать 2 м. Трубы на катушках необходимо хранить в вертикальном положении. Трубы в бухтах допускается хранить в вертикальном или в горизонтальном положении. Трубы в бухтах необходимо устанавливать на деревянные стеллажи. При хранении труб в бухтах в горизонтальном положении высота штабеля должна быть не более 2 м. 10 УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ 10.1 Порядок применения труб из структурированного полиэтилена в сетях горячего водоснабжения и отопления должен соответствовать таблице 12. Таблица 12 Указания по применению ?D МПа не более МОР 105 Па не более SDR/ S Sp не более tD ?C ? в годах tmax ?С ?max в годах/ часах не более tmal ?С vmal в часах не бо- лее 1 Трубопроводы горячего водоснаб- жения с макси- мальной рабочей температурой 60°С 3 85 6 13 6/6 3 60 49 80 1/8760 95 100 8 10 6/4 8 10 8 6/3 8 2 Трубопроводы горячего водоснаб- жения с макси- мальной рабочей температурой 70°С 3 54 6 13 6/5 3 70 49 80 1/8760 95 100 8 9 8/4 4 10 8 0/3 5 3* Трубопроводы горячего водоснаб- жения с макси- мальной рабочей температурой 60°С 4 00 6 13 6/6 3 60 25 70 2 5 100 100 8 11 0/5 0 10 9 0/4 0 4* Трубопроводы горячего водоснаб- жения с макси- мальной рабочей температурой 80°С 3 24 6 11 0/5 0 80 10 90 1/8760 100 100 8 9 0/4 0 10 7 4/3 2 * Трубопроводы с антидиффузионным барьерным слоем. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.29 10.2 При выборе области применения труб из РЕ-Х необходимо исходить из того что в стенке трубы с минимально допустимым настоящим стандартом поперечным сечением максимальное расчетное напряжение ?р определяемое по формуле 3.8 должно быть не более максимального рабочего напряжения ?D приведенного в таблице 12 то есть ?D ? ?р . 10.1 10.3 Все трубопроводы из РЕ-Х оговоренные в настоящем стандарте должны обеспечивать транспортирование воды с температурой 20°С в течение прогнозируемого срока службы ? = 50 лет с максимальным рабочим напряжением в стенке трубы ?D не более 7 6 МПа. 11 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 11.1 Изготовитель должен гарантировать соответствие труб требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения. 11.2 Гарантийный срок хранения - два года с даты изготовления. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.30 ПРИЛОЖЕНИЕ А обязательное Коэффициент запаса прочности труб из структурированного полиэтилена Коэффициент запаса прочности С следует использовать в документации на применение труб. Минимальные значения коэффициента запаса прочности учитывающие свойства труб из РЕ-Х приведены в таблице А. 1. Таблица А. 1 Трубы из РЕ-Х Температура t ?С tD °С tmax ?С tmal ?С 20°С Коэффициент запаса прочности ?С 1 5 1 5 1 5 1 25 ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.31 ПРИЛОЖЕНИЕ Б обязательное Расчетные значения напряжения в стенке трубы из РЕ-Х Таблица Б. 1 Максимальная рабочая температура tD °С Прогнозируемый срок службы ? в годах Расчетное напряжение в стенке труб из РЕ-Х ?РЕХ МПа 1 9 9 5 9 8 10 9 7 20 25 9 6 50 9 5 100 9 4 1 8 8 5 8 7 10 8 6 30 25 8 5 50 8 4 100 3 4 1 7 9 5 7 7 10 7 6 40 25 7 6 50 7 5 100 7 4 1 7 0 5 6 9 10 6 8 50 25 6 7 50 6 7 100 6 6 ДCTУ Б В.2.5-17-2001 с.32 Окончание таблицы Б.1 Максимальная рабочая температура tD ?С Прогнозируемый срок службы ? в годах Расчетное напряжение в стенке труб из РЕ-Х ?РЕХ МПа 1 6 3 5 6 1 60 10 6 1 25 6 0 50 6 0 1 5 6 5 5 5 70 10 5 4 25 5 4 50 5 3 1 5 0 5 4 9 80 10 4 9 18 4 8 25 4 8 1 4 5 4 4 4 90 6 4 4 10 4 4 15 4 4 1 4 3 4 4 2 95 6 4 2 10 4 2 ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.33 ПРИЛОЖЕНИЕ В рекомендованное Диаграмма долговременной прочности труб из структурированного полиэтилена ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.34 ПРИЛОЖЕНИЕ Г рекомендованное Классификация технологических методов сшивки труб из структурированного полиэтилена* * Классификация процессов сшивки труб из РЕ-Х по информационным материалам фирмы WIRSBO ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.35 ПРИЛОЖЕНИЕ Д обязательное Порядок оформления и утверждения контрольных образцов внешнего вида Д.1 Контрольный образец образец-эталон - это отрезок трубы длиной 500±10 мм с нанесенной на его поверхность маркировкой утвержденный как представитель для сравнения с ним изготовленных труб по внешнему виду по 5.1 и другим признакам которые определяют органолептическими методами. Д. 2 В качестве контрольного утверждают образец из установочной партии труб при их постановке на серийное производство в соответствии с требованиями ДСТУ Б А.3.1-6. Д.3 Каждый контрольный образец снабжают запломбированным ярлыком который прикрепляют к образцу и техническим описанием. В ярлыке указывают условное обозначение трубы наименование предприятия-изготовителя и информацию об утверждении контрольного образца а также графу утверждения предприятием-изготовителем. Графа утверждения скрепляется круглой печатью с датами подписания. В техническом описании содержится информация о контрольном образце предприятии-изготовителе внешнем виде поверхности трубы а также допустимые дефекты и повреждения. Д.4 Контрольные образцы оформляются для каждого диаметра труб каждого цвета исходного сырья. Срок действия контрольного образца не устанавливается. Д.5 Для обеспечения входного контроля труб у потребителя могут использоваться рабочие контрольные образцы являющиеся копиями основного контрольного образца или его части. Правильность копии подтверждает предприятие-изготовитель. Д.6 При изменении показателей или их значений приводимых в таблице 6 и по 5.1 данного стандарта контрольные образцы подлежат переутверждению. Д.7 Контрольные образцы хранятся на предприятии-изготовителе. ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.36 УДК КодДКПП 25.12.2 Ключевые слова: водяное отопление горячее водоснабжение долговременная прочность испытания напряжение в стенке свойства степень сшивки труба из структурированного полиэтилена.