ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Будівельні матеріали. Суміші будівельні сухі модифіковані. Загальні технічні умови

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ Будівельні матеріали СУМІШІ БУДІВЕЛЬНІ СУХІ МОДИФІКОВАНІ Загальні технічні умови ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Київ Міністерство будівництва архітектури та житлово-комунального господарства України 2006 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 ПЕРЕДМОВА 1 РОЗРОБЛЕНО: Технічний комітет стандартизації ТКС "Будівельні матеріали"; Державний науково-дослідний інститут будівельних конструкцій Мінбуду України НДІБК за участю Асоціації виробників сухих будівельних сумішей АВСБС . РОЗРОБНИКИ: Від ТКС "Будівельні матеріали": Желудков Г.В.; Карапузов Є.К. канд. техн. наук; Рунова Р.Ф. д-р. техн. наук проф. керівник розробки . Від НДІБК - Гірштель Г.Б. канд. техн. наук; Глазкова СВ. канд. техн. наук; Глазкова СВ. Немчинов Ю.І. д-р. техн. наук; Мірошник Т.П.; Мудрик М.І.; Таран В.В.; Тарасюк В.Г.; Шейніч Л.О. д-р. техн. наук проф. Від АВСБС: Айзман П.Б. канд. техн. наук; Беспалов А.І. канд. техн. наук; Білик П.І.; Гончаренко С.Г.; Долгий Е.М.; Носовський Ю.Л. канд. техн. наук; Піпа В.В.; Хіта C.I. 2 ПРИЙНЯТО ТА НАДАНО ЧИННОСТІ: наказ Мінбуду України від 27 квітня 2006 № 149 3 УВЕДЕНО ВПЕРШЕ ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 ЗМІСТ с. 1 Сфера застосування 1 2 Нормативні посилання 1 3 Терміни та визначення понять 5 4 Класифікація та позначення 5 5 Загальні технічні вимоги 7 6 Вимоги безпеки 12 7 Вимоги охорони довкілля 13 8 Маркування 14 9 Пакування 14 10 Правила транспортування та зберігання 14 11 Методи контролювання 15 12 Правила приймання 26 13 Вказівки щодо застосування ЗО 14 Гарантії виробника ЗО Додаток А Класифікація сумішей будівельних сухих модифікованих .31 Додаток Б Рекомендовані умови застосування сумішей будівельних сухих модифікованих .32 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 ВСТУП Цей стандарт передбачає упорядкування вимог до властивостей сумішей будівельних сухих модифікованих СБСМ в залежності від їх призначення до правил приймання та методів контролю показників якості. До цього часу СБСМ в Україні випускались згідно технічних умов які кожен виробник розробляв і затверджував самостійно виходячи із наявності технологічного та випробувального обладнання якості сировинних матеріалів. Тому отримані продукти навіть однієї групи призначення мали суттєві розбіжності за показниками робочих та експлуатаційних властивостей що не завжди гарантувало надійність і довговічність конструктивних рішень які базувались на використанні СБСМ. Введення в дію даного стандарту дозволить установити мінімально достатні показники які повинні забезпечити ефективне використання СБСМ. Ці показники в значній мірі гармонізовані з вимогами європейських стандартів на подібні продукти. Стандарт на СБСМ розроблено в Україні вперше тому йому надано статус пробного П протягом трьох років. За цей час можуть бути уточнені властивості сумішей правила їх приймання та методи контролю. Через три роки стандарт буде переглянуто будуть внесені необхідні корективи з урахуванням отриманних нових даних та наявних на той час можливостей як виробників так і споживачів а промисловість України буде працювати за стандартом на СБСМ європейського рівня. Розробники стандарту будуть вдячні користувачам цього документа за будь-які зауваження і побажання слушні з яких обов'язково будуть враховані під час його перегляду. ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ УКРАЇНИ Будівельні матеріали Суміші будівельні сухі модифіковані. Загальні технічні умови Строительные материалы Смеси строительные сухие модифицированные. Общие технические условия Building materials Modified dry building mixtures. General specifications Чинний від 2006.10.01 1 СФЕРА ЗАСТОСУВАННЯ 1.1 Цей стандарт поширюється на суміші будівельні сухі модифіковані далі - суміші які вироб- ляються на основі в'яжучих модифікуючих добавок заповнювачів наповнювачів крупністю до 5 мм та за потреби барвників пігментів що застосовуються під час будівництва ремонту конструкцій будинків і споруд промислового та цивільного призначення згідно з ДБН В.2.6-22. 1.2 Стандарт установлює класифікацію та загальні технічні вимоги до сумішей розчинових сумішей та розчинів на їх основі правила приймання та контролю показників якості транспортування та зберігання сумішей. 1.3 Стандарт не поширюється на суміші з яких отримують розчини зі спеціальними власти- востями хімічно стійкі жаростійкі напружуючі радіаційно-захисні . 1.4 Вимоги щодо безпечності продукції для здоров'я життя і майна населення та охорони довкілля викладені в розділах 6 та 7. 2 НОРМАТИВНІ ПОСИЛАННЯ У цьому стандарті є посилання на такі нормативні документи: ДСТУ 2296-93 Система сертифікації УкрСЕПРО. Знак відповідності. Форма розміри технічні вимоги та правила застосування ДСТУ 2867-94 Шум. Методи оцінювання виробничого шумонавантаження. Загальні вимоги ДСТУ 3962-2000 ГОСТ 12.4.137-2001 Взуття спеціальне з верхом із шкіри для захисту від нафти нафтопро- дуктів кислот лугів нетоксичного та вибухонебезпечного пилу. Технічні умови ДСТУ ГОСТ 7328:2003 Гирі. Загальні технічні умови ДСТУ Б В.2.7-23-95 Розчини будівельні. Загальні технічні умови ДСТУ Б В.2.7-44-96 Цементи. Відбір і підготовка проб ДСТУ Б В.2.7-48-96 ГОСТ 10060.1-95 Бетони. Базовий перший метод визначення морозостійкості ДСТУ Б В.2.7-49-96 ГОСТ 10060.2-95 Бетони. Прискорені методи визначення морозостійкості при багаторазовому заморожуванні та відтаванні ДСТУ Б В.2.7-67-98 ГОСТ 13996-93 Плитки керамічні фасадні і килими з них. Технічні умови ДСТУ Б В.2.7-82-99 В'яжучі гіпсові. Технічні умови ДСТУ Б В.2.7-112-2002 Цементи. Загальні технічні умови 1 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 ДБНВ.1.4-1.01-97 Система норм та правил зниження рівня іонізуючих випромінювань природних радіонуклідів в будівництві. Регламентовані радіаційні параметри. Допустимі рівні ДБН В.1.4-2.01-97 Система норм та правил зниження рівня іонізуючих випромінювань природних радіонуклідів в будівництві. Радіаційний контроль будівельних матеріалів та об'єктів будівництва ДБН В.2.6-22-2001 Улаштування покриттів із застосуванням сухих будівельних сумішей ДБН Г. 1-4-95 Правила перевезення складування та зберігання матеріалів виробів конструкцій і устаткування в будівництві ДСН 3.3.6.037-99 Державні санітарні норми виробничого шуму ультразвуку та інфразвуку ДСН 3.3.6.039-99 Державні санітарні норми виробничої загальної та локальної вібрації ДСН 3.3.6.042-99 Державні санітарні норми мікроклімату виробничих приміщень ДСанПіН 2.2.7.029-99 Гігієнічні вимоги щодо поводження з промисловими відходами та визначення їх класу небезпеки для здоров'я населення ДСП 201-97 Державні санітарні правила охорони атмосферного повітря населених місць від забруднення хімічними та біологічними речовинами НАПБА.01.001-2004 Правила пожежної безпеки в Україні НАПБ Б.07.005-86 ОНТП 24-86 Определение категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности Визначення категорій приміщень і будівель за вибухопожежною і пожежною небезпекою ГОСТ 8.579-2002 Требования к количеству фасованных товаров в упаковках любого вида при их производстве расфасовке продаже и импорте Вимоги до кількості фасованих товарів в пакованнях будь-якого виду при їх виробництві розфасуванні продажу та імпорті ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности ССБП. Шум. Загальні вимоги безпеки ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны ССБП. Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря виробничної зони ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности ССБП. Шкідливі речовини. Класифікація та загальні вимоги безпеки ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования ССБП. Вібраційна безпека. Загальні вимоги ГОСТ 12.1.018-93 ССБТ. Пожаровзрывобезопасность статического электричества. Общие требования ССБП. Пожежовибухобезпека статичної електрики. Загальні вимоги ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты Електробезпека. Загальні вимоги та номенклатура видів захисту ГОСТ 12.1.044-89 ИСО 4589-84 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения ССБП. Пожежовибухонебезпека речовин і матеріалів. Номенклатура показників і методи їх визначення ГОСТ 12.1.050-86 ССБТ. Методы измерения шума на рабочих местах ССБП. Методи вимірювання шуму на робочих місцях ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности ССБП. Процеси виробничі. Загальні вимоги безпеки ГОСТ 12.3.009-76 ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности ССБП. Роботи навантажувально-розвантажувальні. Загальні вимоги безпеки ГОСТ 12.4.010-75 ССБТ. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия ССБП. Засоби індивідуального захисту. Рукавиці спеціальні. Технічні умови 2 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 ГОСТ 12.4.012-83 ССБТ. Вибрация. Средства измерения и контроля вибрации на рабочих местах. Технические требования ССБП. Вібрація. Засоби вимірювання і контролю вібрації на робочих місцях. Технічні вимоги ГОСТ 12.4.013-85 ССБТ. Очки защитные. Общие технические условия ССБП. Окуляри захисні. Загальні технічні умови ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования ССБП. Системи вентиляційні. Загальні вимоги ГОСТ 12.4.028-76 ССБТ. Респираторы ШБ-1 "Лепесток". Технические условия ССБП. Респіратори ШБ-1 "Лепесток". Технічні умови ГОСТ 12.4.029-76 Фартуки специальные. Технические условия Фартухи спеціальні. Технічні умови ГОСТ 17.2.3.01-86 Охрана природы. Атмосфера. Правила контроля качества воздуха населенных пунктов Охорона природи. Атмосфера. Правила контролю якості повітря населених пунктів ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями Охорона природи. Атмосфера. Правила установлення допустимих викидів шкідливих речовин промисловими підприємствами ГОСТ 310.3-76 Цементы. Методы определения нормальной густоты сроков схватывания и равномерности изменения объема Цементи. Методи визначення нормальної густини терміну тужавлення і рівномірності зміни об'єму ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии Цементи. Методи визначення границі міцності при згині та стиску ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металические. Технические условия Лінійки вимірювальні металеві. Технічні умови ГОСТ 2226-88 ИСО 6590-1-83; ИСО 7023-83 Мешки бумажные. Технические условия. Мішки паперові. Технічні умови ГОСТ 2874-82 Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством Вода питна. Гігієнічні вимоги і контроль за якістю ГОСТ 5044-79 Барабаны стальные тонкостенные для химических продуктов. Технические условия Барабани сталеві тонкостінні для хімічних продуктів. Технічні вимоги ГОСТ 5802-86 Растворы строительные. Методы испытания Розчини будівельні. Методи випробування ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний Пісок для будівельних робіт. Методи випробувань ГОСТ 9078-84 Поддоны плоские. Общие технические условия Піддони плоскі. Загальні технічні умови ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия Плівка поліетиленова. Технічні умови ГОСТ 10778-83 Шпатели. Технические условия Шпателі. Технічні умови ГОСТ 12302-83 Пакеты из полимерных и комбинированных материалов. Общие технические условия Пакети із полімерних та комбінованих матеріалів. Загальні технічні умови ГОСТ 12730.4-78 Бетоны. Методы определения показателей пористости Бетони. Методи визначення показників пористості ГОСТ 12730.5-84 Бетоны. Методы определения водонепроницаемости Бетони. Методи визначення водонепроникності ГОСТ 13087-81 Бетоны. Методы определения истираемости Бетони. Методи визначення стираності 3 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 ГОСТ 13646-68 Термометры стеклянные ртутные для точных измерений. Технические условия Термометри скляні ртутні для точних вимірювань. Технічні умови ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов Маркування вантажів ГОСТ 15150-69 Машины приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории условия эксплуатации хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды Машини прилади та інші технічні вироби. Виконання для різних кліматичних районів. Категорії умови експлуатації зберігання і транспортування в частині впливу кліматичних факторів зовнішнього середовища ГОСТ 17057-89 Плитки стеклянные облицовочные коврово-мозаичные и ковры из них. Технические условия Плитки скляні облицювальні килимово-мозаїчні та килими з них. Технічні умови ГОСТ 17339-79 Пачки складные для сыпучих товаров бытовой химии. Технические условия Пачки складні для сипких товарів побутової хімії. Технічні умови ГОСТ 19360-74 Мешки-вкладыши пленочные. Общие технические условия. Мішки-вкладиші плівкові. Загальні технічні умови ГОСТ 23732-79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия Вода для бетонів і розчинів. Технічні умови ГОСТ 23932-90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия Посуд і обладнання лабораторні скляні. Загальні технічні умови ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия Ваги лабораторні загального призначення і зразкові. Загальні технічні умови ГОСТ 24297 -87 Входной контроль продукции. Основные положения Вхідний контроль продукції. Основні положення ГОСТ 24370-80 Пакеты из бумаги и комбинированных материалов. Общие технические условия Пакети з паперу і комбінованих матеріалів. Загальні технічні умови ГОСТ 24544-81 Бетоны. Методы определения деформации усадки и ползучести Бетони. Методи визначення деформації усадки та повзучості ГОСТ 25757-83 Пылеуловители инерционные сухие. Типы и основные параметры Пиловловлювачі інерційні сухі. Типи і основні параметри ГОСТ 25951-83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условия Плівка поліетиленова термоусадочна. Технічні умови ГОСТ 27574-87 Костюмы женские для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий. Технические условия Костюми жіночі для захисту від загальних виробничих забруднень і механічних впливів. Технічні умови ГОСТ 27575-87 Костюмы мужские для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий. Технические условия Костюми чоловічі для захисту від загальних виробничих забруднень і механічних впливів. Технічні умови ГОСТ 28089-89 Конструкции строительные стеновые. Метод определения прочности сцепления облицовочных плиток с основанием Конструкції будівельні стінові. Метод визначення міцності зчеплення облицювальних плиток з основою ГОСТ 28575-90 Защита от коррозии в строительстве. Конструкции бетонные и железобетонные. Испытание паропроницаемости защитных покрытий Захист від корозії в будівництві. Конструкції бетонні і залізобетонні. Випробування паропроникності захисних покриттів 4 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 ГОСТ 29329-92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования Ваги для статичного зважування. Загальні технічні вимоги ОСТ 16.0.801.397-87 Электрошкаф сушильный. Печь муфельная. Технические условия Електрошафа сушильна. Піч муфельна. Технічні умови СНиП II-4-79 Естественное и искусственное освещение Природне та штучне освітлення СНиП ІІІ-4-80 Техника безопасности в строительстве Техніка безпеки в будівництві СНиП 2.04.01-85 Внутренний водопровод и канализация зданий Внутрішній водопровід і каналізація будівель СНиП 2.04.05-91 Отопление вентиляция и кондиционирование Опалення вентиляція і кондиціювання СНиП 2.09.04-87 Административные и бытовые здания Адміністративні і побутові будівлі СанПиН 6027 А-91 Санитарные правила и нормы применения полимерных материалов в строительстве. Гигиенические требования Санітарні правила і норми застосування полімерних матеріалів в будівництві. Гігієнічні вимоги СП 1042-73 Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию Санітарні правила організації технологічних процесів і гігієнічні вимоги до виробничого устаткування ПУЭ-86 Правила устройства электроустановок Правила будови електроустановок 3 ТЕРМІНИ ТА ВИЗНАЧЕННЯ ПОНЯТЬ У цьому стандарті використано терміни установлені в ДСТУ Б В.2.7-23: розчин розчинова суміш. Нижче подано терміни та визначення понять додатково використані в цьому стандарті. 3.1 Суміш будівельна суха модифікована Багатокомпонентна система яка готується шляхом дозування і ретельного перемішування мінеральних в'яжучих або полімерних зв'язуючих чи їх сумішей заповнювачів наповнювачів доба-вок-модифікаторів та інших компонентів що упаковується в спеціальну тару на підприємстві-ви-робнику і змішується з водою перед застосуванням. 3.2 Добавка-модифікатор Речовина що надає певних технологічних властивостей розчиновим сумішам та фізико-меха-нічних властивостей розчинам. 3.3 Повітряно-сухі умови Умови з температурою повітря 20±2 °С і відносною вологістю 55 ±5 %. 4 КЛАСИФІКАЦІЯ ТА ПОЗНАЧЕННЯ 4.1 Суміші класифікують за: - умовами застосування клас ; - в'яжучими вид ; - призначенням група . Класифікація сумішей наведена в додатку А. 4.2 За умовами застосування суміші поділяються на такі класи: 1 - для зовнішніх та внутрішніх робіт у вологих приміщеннях відносна вологість понад 60 % ; 2 - для внутрішніх робіт у сухих приміщеннях відносна вологість до 60 % включно . 4.3 За в'яжучими суміші поділяються на такі види: - цементні Ц ; - гіпсові Г ; - вапняні В ; - полімерні П ; - складні одночасне використання різних видів в'яжучих або спеціально розроблених в'яжучих . 5 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 4.4 За призначенням суміші поділяються на групи що наведені в таблиці 1. Таблиця 1 Призначення сумішей група Познака групи Мурування цеглою МР1 Мурування блоками та каменями з природного та штучного матеріалу МР2 Мурування стіновими блоками внутрішні стіни та перегородки МРЗ Улаштування стяжок СТ1.СТ2 СТЗ Улаштування прошарків підлог ПР1.ПР2.ПРЗ Улаштування покриттів підлог ПО1.ПО2 Ремонт поверхонь з бетону РМ1.РМ2 Ремонт поверхонь з розчинів РМЗ Облицювання плиткою на недеформівних основах що не працюють на вигин ЗК1 ЗК2 ЗКЗ Облицювання плиткою на деформівних основах що працюють на вигин балкони тераси підлоги тощо ЗК4 Кріплення систем теплоізоляції ЗК5 ЗК6 Кріплення виробів на основі гіпсового в'яжучого Розшивка швів РШ1 РШ2 РШЗ Штукатурення бетонних та цегляних поверхонь ШТ1 ШТ2 Штукатурення ніздрюватих бетонів ШТЗ Штукатурення декоративне та систем теплоізоляції ШТ4 Шпаклювання поверхонь сумішшю на основі цементу ШЦ1 Шпаклювання поверхонь сумішшю на основі гіпсу ШГ1 Шпаклювання поверхонь сумішшю на основі полімерів ШП1 Монтаж устаткування та конструкцій МН1 Анкерування дрібних будівельних та оздоблювальних елементів АН1 Улаштування жорсткої гідроізоляції П 1 Улаштування еластичної гідроізоляції ГІ2 Улаштування гідроізоляції систем теплоізоляції ГІЗ Улаштування реставраційних штукатурок РС1.РС2 4.5 Рекомендовані умови застосування сумішей з познаками груп наведені в додатку Б. 4.6 Умовне позначення суміші складається з літер х та цифр у що розділені крапками. Структура умовного позначення суміші: х ? х у ху х ху суміш торгова марка виробника за наявності вид 4.3 клас 4.2 група 4.4 колір за наявності позначення цього стандарту 6 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Приклади умовного позначення: - суміші торгової марки ? на цементно-вапняному в'яжучому для зовнішніх робіт для мурування цеглою: Суміш ? ЦВ.1.МР1 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006; - суміші торгової марки ? на гіпсовому в'яжучому для внутрішніх робіт для шпаклювання: Суміш ? Г.2.ШГ1 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006; - суміші торгової марки ? на полімерному в'яжучому для зовнішніх робіт для еластичної гідро ізоляції: Суміш ? П.1.ГІ 2 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006; - суміші торгової марки ? на вапняному в'яжучому для внутрішніх робіт для штукатурення бетонних та цегляних поверхонь зеленої Суміш ? В.2.ШТ1 зелена ДСТУ-П В.2.7-126:2006. 5 ЗАГАЛЬНІ ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ 5.1 Суміші повинні відповідати вимогам цього стандарту і виготовлятись за технологічними регламентами та рецептурами що затверджені виробником в установленому порядку. 5.2 Матеріали які входять до складу сумішей повинні відповідати вимогам нормативних доку ментів зазначеним у рецептурі та бути дозволеними до використання Міністерством охорони здоров'я України. 5.3 Вологість сумішей за масою не повинна перевищувати 0 5 %. 5.4 Основні показники фізико-технічних властивостей сумішей розчинових сумішей та розчинів на їх основі повинні відповідати вимогам наведеним у таблицях 2-11. Таблиця 2 - Вимоги до сумішей для мурування розчинових сумішей та розчинів на їх основі Назва показника Значення показника МР1 МР2 МР3 Суміші Крупність заповнювача мм не більше 2 5 1 25 1 25 Розчинові суміші Рухомість см не менше 4 5 7 Термін придатності хв не менше 90 120 90 Водоутримувальна здатність % не менше 95 95 95 Розчини Границя міцності на стиск МПа не менше 5 10 5 Міцність зчеплення з основою повітряно-сухі умови МПа не менше 0 2 0 2 0 2 Морозостійкість циклів 25-75 25-75 - Примітка 1. Наведена в таблицях 2-11 крупність заповнювача є найбільш раціональною. Примітка 2. Морозостійкість сумішей для мурування приймається на 10 циклів вище ніж морозостійкість мурувального конструкційного матеріалу 7 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблиця 3 - Вимоги до сумішей для влаштування елементів підлоги розчинових сумішей та розчинів на їх основі Назва показника Значення показника стяжки прошарки покриття СТ1 СТ2 СТ3 ПР1 ПР2 ПРЗ ПО1 ПО2 Суміші Крупність заповнювача мм не більше 1 25 1 25 1 25 0 63 0 63 0 63 1 25 1 25 Розчинові суміші Рухомість см не менше 8 8 8 - - - - - Розтічність см не менше - - - 20 20 20 17 17 Водоутримувальна здатність % не менше 95 95 95 95 95 95 95 95 Термін придатності хв не менше 60 60 60 20 20 20 20 20 Розчини Міцність зчеплення з бетонною основою повітряно-сухі умови МПа не менше 0 5 0 5 0 5 0 5 1 0 1 0 1 0 1 0 Границя міцності на стиск МПа не менше: - через три доби; - через 28 діб 5 15 7 25 10 35 5 15 7 25 10 ЗО 7 25 10 35 Границя міцності на розтяг при вигині МПа не менше: - через три доби; - через 28 діб 2 3 5 2 5 4 5 3 6 2 5 4 3 5 3 5 6 5 3 5 3 5 6 5 Стираність г/см2 не більше - - - - - - 0 5 0 25 Усадка мм/м не більше 1 5 1 5 1 5 2 2 2 2 2 Морозостійкість циклів не менше - - 50 - - 50 - 75 Таблиця 4 - Вимоги до сумішей для ремонту бетонних і розчинових поверхонь розчинових сумішей та розчинів на їх основі Назва показника Значення показника РМ1 РМ2 РМЗ Суміші Крупність заповнювача мм не більше 2 0 1 2 1 2 Розчинові суміші Водоутримувальна здатність % не менше 95 95 95 Термін придатності хв не менше ЗО ЗО ЗО Розчини Границя міцності на стиск МПа не менше: - через три доби; - через 28 діб 5 0 35 0 6 0 30 0 4 0 25 0 Границя міцності на розтяг при вигині МПа не менше: - через три доби; - через 28 діб 2 0 7 5 2 0 8 0 2 0 7 5 Морозостійкість циклів не менше 75 75 - Усадка мм/м не більше 1 2 1 2 2 0 Міцність зчеплення з основою після: - витримування в повітряно-сухих умовах МПа не менше; - навперемінного заморожування і відтавання 50 циклів МПа не менше 2 0 2 0 2 0 2 0 0 8 - 8 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблиця 5 - Вимоги до сумішей для закріплення матеріалів розчинових сумішей та розчинів на їх основі Назва показника Значення показника ЗК1 ЗК2 ЗК3 ЗК4 ЗК5 ЗК6 Суміші Крупність заповнювача мм не більше 0 8 0 8 0 63 0 63 0 8 - Розчинові суміші Термін придатності хв не менше 60 60 30 60 120 30 Відкритий час хв не менше 20 20 10 20 20 15 Час коригування хв не менше 10 10 10 10 10 10 Зміщення матеріалу що закріплюється мм не більше тільки для стін 0 5 0 5 0 5 0 5 - - Рекомендована рухомість см - - - - 7+2 5+2 Розчини Міцність зчеплення з основою після: - витримування в повітряно-сухих умовах МПа не менше; - замочування у воді МПа не менше; - навперемінного заморожування і відта- вання 50 циклів МПа не менше; - температурного впливу МПа не менше 0 5 0 5 - - 0 8 0 8 0 7 0 5 0 5 0 5 - - 1 0 1 0 1 0* 1 0 0 5 - 0 5 - 0 5 - - - Прогин мм не менше - - - 2 5 - - Час можливого технологічного пересування год не пізніше 48 48 3 48 - 24 * після 75 циклів Таблиця 6 - Вимоги до сумішей для розшивки швів розчинових сумішей та розчинів на їх основі Назва показника Значення показника РШ1 РШ2 РШ3 Суміші Крупність заповнювача мм не більше 0 4 0 8 0 4 Розчинові суміші Термін придатності хв не менше 60 60 120 Водоутримувальна здатність % не менше 95 95 95 Розчини Границя міцності на стиск МПа не менше: - через три доби; - через 28 діб 3 10 3 5 12 3 10 Границя міцності на розтяг при вигині МПа не менше: - через три доби; - через 28 діб 1 2 5 1 5 3 5 1 3 Тріщиностійкість Відсутність тріщин на шарі товщиною яка дорівнює максимально ре-комендованій ширині шва додаток Б Коефіцієнт водопоглинання кг/м2 не більше 0 2 0 2 0 1 Усадка мм/м не більше 2 5 2 5 2 5 Міцність зчеплення з основою бетон після: - витримування в повітряно-сухих умовах МПа не менше; - замочування у воді МПа не менше 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 Морозостійкість циклів не менше 50 75 50 Стираність г/см2 не більше 0 5 0 5 0 5 9 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблиця 7 - Вимоги до сумішей для штукатурення розчинових сумішей та розчинів на їх основі Назва показника Значення показника ШТ1 ШТ2 ШТ3 ШТ4 Суміші Крупність заповнювача мм не більше 0 63 0 8 1 25 - Розчинові суміші Термін придатності хв не менше 60 60 60 60 Рухомість см не менше 8 6 8 - Водоутримувальна здатність % не менше 95 95 95 95 Розчини Міцність зчеплення з основою бетон після: - витримування в повітряно-сухих умовах МПа не менше; - навперемінного заморожування та відтавання 75 циклів МПа не менше 0 3 - 0 3 - - - 0 5 0 5 Границя міцності на стиск МПа не менше 5 0 7 0 2 5 - Границя міцності на розтяг при вигині МПа не менше 1 2 2 0 1 2 - Морозостійкість циклів не менше - 50 - - Коефіцієнт водопоглинання кг/м2.год не більше - - - 0 5 Паропроникність мг/м .год .Па не менше 0 07 0 05 0 1 0 05 Тріщиностійкість Відсутність тріщин на шарі товщиною яка дорівнює максимально рекомендованій товщині нанесення за один прохід додаток Б Таблиця 8 - Вимоги до сумішей для шпаклювання розчинових сумішей та розчинів на їх основі Назва показника Значення показника ШЦ1 ШГ1 ШП1 Суміші Крупність заповнювача мм не більше 0 2 0 2 0 2 Розчинові суміші Термін придатності хв не менше 60 ЗО 180 Водоутримувальна здатність % не менше 95 95 95 Рекомендована рухомість см 7±2 7 ±2 7±2 Розчини Границя міцності на стиск МПа не менше 7 5 - Границя міцності на розтяг при вигині МПа не менше 1 1 - Тріщиностійкість Відсутність трішин на шарі товщиною яка дорівнює максимально рекомендованій товщині нанесення за один прохід додаток Б Морозостійкість циклів не менше 75 - - Паропроникність мг/мгод-Па не менше 0 05 0 07 0 05 Усадка мм/м не більше 1 5 0 5 - Міцність зчеплення з основою бетоном після: - витримування в повітряно-сухих умовах МПа не менше 0 3 0 3 - 10 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблиця 9 - Вимоги до сумішей для анкерування та монтажу розчинових сумішей та розчинів на їх основі Назва показника Значення показника АН1 МН1 Суміші Крупність заповнювача мм не більше 0 315 - Розчинові суміші Термін придатності хв не менше 5 60 Водоутримувальна здатність % не менше 95 95 Розчини Границя міцності на стиск МПа не менше: - через 6 год; - через одну добу; - через 28 діб 10 20 40 - 40 60 Границя міцності на розтяг при вигині МПа не менше: - через 6 год; - через одну добу; - через 28 діб 2 0 2 5 8 0 - 3 5 7 0 Морозостійкість циклів не менше 50 50 Розширення мм/м не менше 1 0 1 0 Таблиця 10 - Вимоги до сумішей для улаштування гідроізоляції розчинових сумішей та розчинів на їх основі Назва показника Значення показника ГІ 1 ГІ 2 ГІ 3 Суміші Крупність заповнювача мм не більше 0 63 0 63 0 63 Розчинові суміші Термін придатності хв не менше 60 120 120 Водоутримувальна здатність % не менше 95 95 95 Розчини Границя міцності на стиск МПа не менше 12 - 7 Коефіцієнт водопоглинання кг/м2.год не більше - - 0 5 Усадка мм/м не більше 2 - 1 5 Міцність зчеплення з основою після: - витримування в повітряно-сухих умовах МПа не менше; - замочування в воді МПа не менше; - навперемінного заморожування і відтавання 50 циклів МПа не менше; - температурного впливу МПа не менше 1 2 1 2 1 2 1 2 0 5 0 5 0 5 0 5 0 08 до пінополістиролу; 0 015 до мінвати - 0 08 до пінополістиролу; 0 015 до мінвати 0 08 до пінополістиролу; 0 015 до мінвати Морозостійкість циклів не менше 50 - 50 Паропроникність мг/м .год .Па не менше 0 05 0 03 0 1 по мінваті; 0 04 по пінополістиролу Відносне подовження % не менше - 8 - Міцність на розрив МПа не менше - 0 6 - Водонепроникність за 24 год МПа не менше 0 2 0 2 - 11 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблиця 11 - Вимоги до сумішей для улаштування реставраційних штукатурок розчинових сумішей та розчинів на їх основі Назва показника Значення показника РС1 РС2 Суміші Крупність заповнювача мм не більше 1 25 0 8 Розчинові суміші Термін придатності хв не менше 60 60 Водоутримувальна здатність % не менше - 90 Рухомість см 7 ±0 5 7+0 5 Розчини Границя міцності на стиск МПа 2-6 1 5-5 Водопоглинання за 24 год кг/м2 не менше 1 0 0 3 Густина кг/м3 не більше - 1500 Вміст повітряних пор % не менше 20 25 Паропроникність мг/м-год-Па не менше 0 15 0 15 Морозостійкість циклів не менше 50 50 Здатність до насичення солями % не менше 20 25 5.4 Колір розчину якщо це вказано в замовленні повинен відповідати кольору еталону зат- вердженому виробником у встановленому порядку. 5.5 Для отримання розчинової суміші слід використовувати воду згідно ГОСТ 2874 або за ГОСТ 23732. 5.6 Виробник який виготовляє суміші із показниками що перевищують вимоги даного стандарту або доповнюють їх властивості має право розробити і затвердити у встановленому порядку технічні умови на такі суміші. 6 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ 6.1 Суміші безпечні для здоров'я людей під час виробництва транспортування зберігання застосування і під час експлуатації за умови виконання вимог даного стандарту до безпеки ви- робництва та охорони праці. 6.2 Відповідно до ГОСТ 12.1.044 суміші відносяться до вибухо- і пожежобезпечних негорючих речовин. Виробничі приміщення у яких виготовляються суміші за пожежною безпекою відповідно до НАПБ Б.07.005 відносяться до категорії В. Ці приміщення повинні бути забезпечені засобами пожежогасіння відповідно до ГОСТ 12.1.044. 6.3 Під час роботи з виготовлення сумішей необхідно дотримуватись вимог НАПБ А.01.001. 6.4 За ступенем впливу на організм людини суміші відносяться до малонебезпечних речовин і відповідають четвертому класу небезпеки згідно ГОСТ 12.1.007. 6.5 Ефективна сумарна питома активність природних радіонуклідів у вихідних матеріалах для виготовлення сумішей відповідно до ДБН В.1.4-1.01 не повинна перевищувати 370 Бк/кг. 6.6 Приміщення у яких ведуться роботи з підготування складових приготування розфасову- вання та пакування сумішей повинні бути обладнані припливно-витяжною вентиляцією згідно ГОСТ 12.4.021 і СНиП 2.04.05 освітленням згідно СНиП ІІ-4 опаленням згідно СНиП 2.04.01 питною водою згідно ГОСТ 2874. 6.7 Вміст шкідливих речовин і пилу у повітрі робочої зони не повинен перевищувати встановлених гранично допустимих концентрацій зазначених у ГОСТ 12.1.005. Періодичність контрольних вимірів вмісту шкідливих речовин у повітрі робочої зони встановлюється ГОСТ 12.1.005 і проводиться за діючими методиками затвердженими у встановленому порядку. 6.8 Експлуатація електроприладів і електроустановок повинна відповідати вимогам ГОСТ 12.1.019 і ПУЭ. 12 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 6.9 Устаткування комунікації і місткості повинні бути заземлені від статичної електрики від- повідно до вимог ГОСТ 12.1.018. 6.10 Виконуючи вантажно-розвантажувальні роботи необхідно керуватися вимогами ГОСТ 12.3.009 і СНиП ІІІ-4. 6.11 Рівень шуму в робочій зоні не повинен перевищувати допустимих значень установлених ГОСТ 12.1.003 і ДСН 3.3.6.037. Контроль рівня шуму - відповідно до вимог ГОСТ 12.1.050 і ДСТУ 2867. 6.12 Рівень вібрації на робочих місцях не повинен перевищувати допустимих значень уста- новлених ГОСТ 12.1.012 і ДСН 3.3.6.039. Контроль рівня вібрації - відповідно до вимог ГОСТ 12.4.012. 6.13 При приготуванні сумішей слід дотримуватись санітарних правил організації технологічних процесів і гігієнічних вимог до виробничого устаткування відповідно до ГОСТ 12.3.002 і СП 1042. 6.14 Параметри мікроклімату виробничих приміщень повинні відповідати вимогам ДСН 3.3.6.042. 6.15 Працюючі на виробництві сумішей повинні бути забезпечені санітарно-побутовими примі- щеннями що відповідають вимогам СНиП 2.09.04. 6.16 Виробляючи і застосовуючи суміші слід використовувати засоби індивідуального захисту працюючих: - спецодяг - згідно ГОСТ 12.4.029 ГОСТ 27574 ГОСТ 27575$ - окуляри захисні - згідно ГОСТ 12.4.013; - рукавиці - згідно ГОСТ 12.4.010; - респіратори - згідно ГОСТ 12.4.028; - взуття - згідно ДСТУ 3962. 6.17 До робіт з виробництва сумішей допускаються особи не молодші 18 років що пройшли: - попередній медогляд; - професійну підготовку; - вступний інструктаж з безпеки праці виробничої санітарії пожежної й електробезпеки. Медогляд осіб зайнятих у виробництві сумішей необхідно проводити в порядку встановленому МОЗ України наказом № 280 від 23.07.02 р. 6.18 У разі зміни технології виробництва сумішей заміни вихідних матеріалів устаткування зміни умов праці а також у випадку порушення правил безпеки всі робітники повинні пройти позачерговий інструктаж із записом у журналі реєстрації перевірки знань працюючих з техніки безпеки. 6.19 У приміщеннях де виготовляються чи зберігаються суміші забороняється зберігати харчові продукти та приймати їжу. 6.20 Полімерні матеріали які використовують при виробництві сумішей повинні відповідати вимогам СанПиН 6027А. 7 ВИМОГИ ОХОРОНИ ДОВКІЛЛЯ 7.1 Суміші не забруднюють довкілля під час виробництва і застосування за умови виконання вимог даного стандарту до охорони довкілля. 7.2 Умови приймання і зберігання вихідних матеріалів для виготовлення сумішей і їх пакувальних засобів відповідно до ГОСТ 12.3.002 - в окремих спеціально оснащених місцях не повинні спри- чиняти забруднення води ґрунту і повітря. 7.3 Викиди шкідливих речовин в атмосферу не повинні перевищувати допустимих значень установлених ДСП 201 і ГОСТ 17.2.3.02. Контроль за вмістом шкідливих речовин в атмосферному повітрі здійснюють відповідно до вимог ГОСТ 17.2.3.01. 7.4 Для дотримання встановлених норм гранично допустимих викидів шкідливих речовин в атмосферу підприємство-виробник сумішей повинно бути оснащене пиловловлювальним облад- нанням згідно ГОСТ 25757. Допускається використання інших видів такого устаткування за узгод- женням з місцевими санітарно-епідеміологічними службами. 7.5 Виготовлення сумішей має бути безвідходним виробництвом. У разі виявлення відхилень показників якості суміші від нормованих вона направляється на доробку в умовах замкнутої тех- нологічної схеми. 13 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 7.6 Випадкові втрати окремих компонентів суміші чи самі суміші що втратили свої технологічні властивості тверді відходи тара мішки утилізують згідно ДСанПіН 2.2.7.029. 8 МАРКУВАННЯ 8.1 Маркування споживчої тари виконується друкарським способом безпосередньо на тарі воно повинно бути чітким і містити таку інформацію: - назву товарний знак і адресу підприємства-виробника; - назву та умовне позначення суміші; - основні споживчі властивості та галузь застосування інструкцію щодо застосування; - дату виготовлення та номер партії; - термін придатності; - масу нетто; - маніпуляційний знак "Оберігати від вологи"; - знак відповідності згідно з ДСТУ 2296 для сертифікованої продукції . Транспортне маркування слід виконувати у відповідності з вимогами ГОСТ 14192. 8.2 Маркування виконується українською мовою. У разі поставки сумішей за межі України мар- кування може додатково виконуватись мовою замовника що попередньо зазначається в договорі на поставку продукції. 9 ПАКУВАННЯ 9.1 Суміші повинні пакуватись у тару яка виключає можливість зволоження сумішей порушення однорідності та дії прямих сонячних променів які можуть призвести до зміни їх властивостей під час транспортування та зберігання. 9.2 Для пакування сумішей використовують: - мішки паперові згідно ГОСТ 2226; - мішки-вкладиші плівкові згідно ГОСТ 19360; - пакети згідно ГОСТ 17339 або згідно ГОСТ 24370; - пакети з полімерних та комбінованих матеріалів згідно ГОСТ 12302; - барабани сталеві згідно ГОСТ 5044. Допускається пакувати суміші в іншу упаковку за чинною нормативною документацією забезпечуючи вимоги 9.1. 9.3 Після заповнення тара повинна бути щільно закрита: поліетиленові мішки і пакети - заварені паперові мішки і пакети крім обладнаних клапанами - заклеєні або прошиті барабани - щільно закриті кришками. 9.4 Суміші у розфасовці укладають в групову тару яку формують з використанням плоских піддонів згідно ГОСТ 9078 термоусадкової плівки згідно ГОСТ 25951 або інших засобів пакетування у відповідності з чинною нормативною документацією при виконанні правил перевезення вантажів. 9.5 Кількість суміші що упаковується в тару визначається виробником і повинно складати від 1 кг до 50 кг. 9.6 При пакуванні сумішей похибка зважування згідно ГОСТ 8.579 не повинна перевищувати: - 1 5 % маси від 1 кг до 10 кг включно; - 150 г маси більше 10 кг до 15 кг включно; - 1 % маси більше 15 кг до 50 кг включно. 10 ПРАВИЛА ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ 10.1 Транспортування і зберігання сумішей забезпечують згідно ДСТУ Б В.2.7-112. 10.2 Суміші транспортують усіма видами критого транспорту згідно з правилами перевезення вантажів які діють на даному виді транспорту з урахуванням вимог ДБН Г.1-4. 10.3 Способи транспортування повинні забезпечувати цілісність тари виключення зволоженості та порушення однорідності сумішей а також дії прямих сонячних променів. 10.4 Споживчу тару слід зберігати в сухих критих приміщеннях за температури не вище ніж 40 °С з відносною вологістю не вище 75 %. 14 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 10.5 Складування розфасованих сумішей здійснюють на піддонах в стоси висотою не вище 1 8 м. Умови зберігання - ЖЗ згідно ГОСТ 15150. Термін зберігання сумішей з моменту виготовлення: для цементних - не менше 12 місяців гіпсових та швидкотверднучих цементних - не менше 6 місяців за умови забезпечення вимог цього розділу. 11 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ 11.1 Загальні вимоги 11.1.1 Випробування проводять у приміщеннях в повітряно-сухих умовах. Перед початком вип- робувань суміш і вода повинні мати температуру що відповідає температурі повітря у приміщенні. 11.1.2 Проби для проведення випробувань відбирають з урахуванням вимог ДСТУ Б В.2.7-44 з точністю ±1 %. 11.1.3 Воду для проведення випробувань застосовують у кількості зазначеній у вказівках щодо застосування суміші відповідної групи з точністю ± 1 %. 11.1.4 Всі випробування виконують з використанням повірених в установленому порядку приладів та обладнання. 11.1.5 Значення кожного показника визначають як середнє арифметичне значення результатів випробувань не менше трьох зразків якщо інше не вказано в конкретних методиках. 11.2 Вимоги до методів контролювання 11.2.1 Вологість та крупність заповнювача сумішей визначають згідно ГОСТ 8735. 11.2.2 Рухомість водоутримувальну здатність розчинових сумішей визначають згідно ГОСТ 5802. 11.2.3 Паропроникність розчинів визначають згідно ГОСТ 28575. 11.2.4 Стираність розчинів визначають згідно ГОСТ 13087. 11.2.5 Густину розчинів визначають згідно ГОСТ 5802. 11.2.6 Час можливого технологічного пересування по укладеній плитці та заповнених швах виз- начається в годинах як час коли міцність зчеплення розчинів з основою згідно 11.2.19 становить не менше 0 3 МПа. 11.2.7 Вміст повітряних пор у розчинах визначають за методикою ГОСТ 12730.4 і цим стандартом з виготовленням зразків-балочок 40 ммх40 ммх160 мм та використанням як рідини гасу в який їх занурюють під час випробувань. 11.2.8 Пакування маркування сумішей перевіряють оглядом підготовленої до відвантаження продукції. 11.2.9 Масу нетто в одиниці споживчої тари перевіряють зважуванням на вагах згідно ГОСТ 29329. 11.2.10 Зовнішній вигляд суміші визначають візуально. Наважку сухої суміші масою 10 г роз- міщують на скляну пластинку і розрівнюють шпателем шаром до найбільшої крупності частинок але не менше 1 мм. Суміш повинна бути однорідною за кольором і не містити сторонніх включень які видно неозброєним оком. 11.2.11 Границю міцності на розтяг при вигині та границю міцності на стиск розчину на повітряних в'яжучих визначають згідно ДСТУ Б В.2.7-82 і цим стандартом. Для гіпсових сумішей - після вит- римування 7 діб в повітряно-сухих умовах а потім - висушування до постійної маси за температури 50 + 5 °С. Міцність розчину на гідравлічних в'яжучих - згідно ГОСТ 5802 у віці трьох днів та 28 днів які тверднули у повітряно-сухих умовах. Для розчинів на основі анкерних сумішей - через 6 год після кінця тужавлення у віці одного дня та 28 днів. 11.2.12 Водонепроникність розчинів на основі гідроізоляційних сумішей визначають згідно ГОСТ 12730.5 розділ 2 і цим стандартом. Для випробування виготовляються зразки-циліндри діаметром 150 мм та заввишки 50 мм у них роблять прорізи завширшки від 1 0 мм до 1 5 мм та завдовжки 100 мм рисунок 1 . Ці зразки встановлюють у випробувальну камеру стенду за схемою наведеною на рисунку 2. 15 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 О150 1 - бетонний зразок; 2- випробувальне покриття; 3 -проріз Рисунок 1. Загальний вигляд зразка для випробувань на водонепроникність 1 - бетонний зразок; 2 - покриття сумішшю що випробовується; 3 - проріз; 4 - поверхня зразка що випробовується; 5 - випробувальна камера стенду; 6- ущільнення Рисунок 2 - Схема розташування зразка для випробування на водонепроникність 16 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 11.2.13 Колір декоративних розчинів визначають з використанням відповідного зразка за "Ката- логом зразків кольору" підприємства-виробника. Відповідність кольору розчину та зразка визначають на виробах круглої форми діаметром 10 см та заввишки 1 см. Приготовлені проби розчинової суміші розрівнюють під час формування виробів які залишають у вологих умовах на одну добу. Далі виконується візуальна оцінка відповідності кольору виробу зразку. 11.2.14 Визначення розтічності сумішей 11.2.14.1 Розтічність розчинових сумішей визначають за діаметром розпливу суміші з кільця приладу Віка далі - кільце що визначається за наступною методикою. 11.2.14.2 Засоби випробування та допоміжні пристрої: - ваги з похибкою зважування ± 1 г згідно ГОСТ 29329 або згідно ГОСТ 24104; - миска пластикова з закругленим дном об'ємом не менше 500 см3 діаметром 20 ±3 см; - шпатель пластинчастий згідно ГОСТ 10778; - термометр згідно ГОСТ 13646; - скло розміром 500 мм х 500 мм х 4 мм; - кільце приладу Віка згідно ГОСТ 310.3; - лінійка завдовжки не менше 300 мм згідно ГОСТ 427; - секундомір; - змішувач з насадкою із швидкістю валу 400 - 600 обертів за хвилину рисунок 3 . 1 - стрижень діаметром 7 + 2 мм; 2 - лопаті діаметром 50 ± 5 мм завтовшки від 1 5 мм до 2 мм загнуті під кутом 45 ± 5 ° які розташовані одна від одної на відстані від 60 до 80 мм Рисунок 3 - Загальний приблизний вигляд насадки для змішувача 11.2.14.3 Порядок підготування до проведення випробувань: - воду в кількості яка визначена "Інструкцією щодо використання" даної суміші виливають в миску; - пробу суміші вагою 300 ± 1 г висипають в миску з водою; - включають секундомір та перемішують змішувачем суміш з водою протягом 60 + 5 с; - залишають розчинову суміш на 120 + 5 с без перемішування та знову перемішують її протягом ЗО ±2 с 11.2.14.4 Порядок проведення випробування: - скло протерти вогкою ганчіркою і поставити на нього кільце в яке вилити отриману розчинову суміш так щоб воно було повністю заповнене; 17 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 - швидким рухом підняти кільце одночасно включити секундомір догори так щоб розчинова суміш вільно розтікалася; - ретельно обчистити кільце від залишків розчинової суміші та помістити ці залишки в середину маси; - через 60 с з моменту підняття кільця заміряти лінійкою діаметр розпливу маси з точністю до 0 5 см у двох взаємно перпендикулярних напрямках. 11.2.14.5 Оброблення результатів випробування за 11.1.5. 11.2.15 Визначення терміну придатності саморозтічних розчинових сумішей до розтікання 11.2.15.1 Термін придатності визначається часом суттєвої втрати їх пластичності. 11.2.15.2 Засоби випробування та допоміжні пристрої: - ваги з похибкою зважування + 1 г згідно ГОСТ 29329 або згідно ГОСТ 24104; - миска пластикова з закругленим дном об’ємом не менше 500 см3 діаметром 20+3 см; - шпатель пластичний згідно ГОСТ 10778; - скляна паличка згідно ГОСТ 23932; - термометр згідно ГОСТ 13646; - секундомір; Змішувач з насадкою згідно 11.2.14.2. 11.2.15.3 Порядок підготування до проведення випробувань згідно 11.2.14.3. 11.2.15.4 Порядок проведення випробування: - розчинову суміш залишити в мисці на термін на 5 хв менший за термін придатності зазначений в таблиці 3; - через 5 хв через середину миски за діаметром скляною паличкою залишити в розчиновій суміші канавку глибиною від 5 мм до 7 мм. Після видалення скляної палички з розчинової суміші спостерігати чи вирівнялась її поверхня або має канавку від палички; - випробування виконують через кожні 5 хв до того часу доки розчинова суміш втратить здатність заповнювати канавку від скляної палички. 11.2.15.5 Оброблення результатів випробування Результатом випробування є час у хвилинах від початку змішування води з сумішшю до моменту останнього випробування коли розчинова суміш ще заповнювала канавку залишену скляною паличкою. При цьому зниження показників рухомості згідно методики 11.2. не повинно перевищувати 20% а розтічності згідно методики 11.2.14 – 10 %. Визначення термінів придатності інших розчинових сумішей на гідравлічних в’яжучих провадять згідно ГОСТ 5802 на повітряних в’яжучих – згідно ДСТУ Б В.2.7-82. 11.2.16 Визначення відкритого часу 11.2.16.1 Відкритий час як допустимий час витримування розчинової суміші для закріплення матеріалів визначають від початку її нанесення на основу до моменту утворення кірки на поверхні розчинової суміші яка запобігає закріпленню матеріалу. 11.2.16.2 Засоби випробування та допоміжні пристрої: - ваги з похибкою зважування + 1 г згідно ГОСТ 29329 або згідно ГОСТ 24104; - миска пластикова з закругленим дном об’ємом не менше 500 см3 діаметром 20+3 см; - шпатель пластинчастий згідно ГОСТ 10778; - термометр згідно ГОСТ 13646; - секундомір; - плита бетонна 400 мм х 400 мм х 40 мм згідно 11.2.19.3; - гиря масою 2 кг згідно ДСТУ ГОСТ 7328; - керамічна плитка згідно ДСТУ Б В. 2.7-67 розміром 50мм х 50 мм з водопоглиненням 15+3 % для клеїв групи ЗК1 ЗК3 ЗК5 і ЗК6; плитка з природного каменю або склоподібна розміром 50 мм х 50 мм і водопоглиненням не більше 0 2% для клеїв групи ЗК 2 ЗК 4; - шпатель з квадратними зубцями 6 мм х 6 мм згідно ГОСТ 10778; - змішувач з насадкою згідно 11.2.14.2. 18 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 11.2.16.3 Порядок підготування до проведення випробувань згідно 11.2.14.3 11.2.16.4 Порядок проведення випробування: - розчинову суміш за допомогою зубчастого шпателя який необхідно тримати під кутом близько 60° до поверхні нанести на бетонну плиту; - через 5 10 15 20 25 ЗО хв після нанесення на розчинову суміш приклеїти шість плиток на відстані 50 мм одна від одної. Кожну з них навантажити гирею 2 кг на ЗО ± 5 с; - через 28 днів витримування в повітряно-сухих умовах провести їх випробування згідно з ГОСТ 28089. 11.2.16.5 Оброблення результатів випробування: - показник міцності зчеплення з основою визначають з точністю до 0 1 МПа як відношення сумарного навантаження до площі склеювання; - відкритим часом у хвилинах вважають максимальний інтервал часу за який випробуваний розчин відповідає міцності зчеплення з основою на розтяг не менше 0 5 МПа. 11.2.17 Визначення часу коригування 11.2.17.1 Час коригування положення матеріалу що закріплюється оцінюють як час від початку приклеювання першої плитки до моменту випробування останньої плитки коли ще не відбулося її відривання після коригування положення. 11.2.17.2 Засоби випробування та допоміжні пристрої: - ваги з похибкою зважування ± 1 г згідно ГОСТ 29329 або згідно ГОСТ 24104; - миска пластикова з закругленим дном об'ємом не менше 500 см3 діаметром 20 ±3 см; - шпатель пластинчастий згідно ГОСТ 10778; - термометр згідно ГОСТ 13646; - секундомір; - плита бетонна 400 мм х 400 мм х 40 мм; - керамічна плитка 50 мм х 50 мм згідно ДСТУ Б В.2.7-67; - гиря масою 500 г згідно ДСТУ ГОСТ 7328; - шпатель з квадратними зубцями 6 мм х 6 мм згідно ГОСТ 10778 ; - змішувач з насадкою згідно 11.2.14.2. 11.2.17.3 Порядок підготування до проведення випробувань згідно 11.2.14.3. 11.2.17.4 Порядок проведення випробування: - розчинову суміш за допомогою шпателя з квадратними зубцями який необхідно тримати під кутом близько 60 °С до поверхні нанести на горизонтальну бетонну плиту; - на отриманий шар розчинової суміші одночасно покласти шість керамічних плиток на відстані 50 мм одна від одної та одночасно навантажити їх гирями масою по 500 г на ЗО ± 2 с; - через 10 хв повернути кожну укладену плитку на 180° без зусилля та відривання і таку операцію повторювати через кожні 5 хв до того часу поки після проведеного випробування плитка відірветься від розчинової суміші. 11.2.17.5 Оброблення результатів випробування: - результатом випробування є час у хвилинах від початку приклеювання першої плитки до моменту останнього випробування коли плитка ще не відірвалась. 11.2.18 Визначення зміщення матеріалу що закріплюється схильність до сповзання 11.2.18.1 Схильність до сповзання керамічної плитки визначають як її переміщення у верти кальній площині по розчиновій суміші завтовшки 3 ±0 5 мм нанесеній на текстолітову плиту. 11.2.18.2 Засоби випробування та допоміжні пристрої: - ваги з похибкою зважування ± 1 г згідно ГОСТ 29329 або згідно ГОСТ 24104; - миска пластикова з закругленим дном об'ємом не менше 500 см3 діаметром 20 ±3 см; - шпатель пластинчастий згідно ГОСТ 10778; - термометр згідно ГОСТ 13646; - секундомір; - плита текстолітова 400 мм х 400 мм х 10 мм; - плитка розміром 100 мм х 100 мм і масою 200 ± 10 г з водопоглинанням не більше 0 2 %; для випробувань сумішей ЗК1 - плитка розміром 150 мм х 150 мм масою 190 ± 10 г з водопоглинанням 15±3 %; 19 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 - гиря масою 5 кг згідно ДСТУ ГОСТ 7328; - вантаж масою 300 +1 г; - шпатель з квадратними зубцями 6 мм х 6 мм згідно ГОСТ 10778; - індикатор годинникового типу з ціною поділки 0 01 мм; - змішувач з насадкою згідно 11.2.14.2. 11.2.18.3 Порядок підготування до проведення випробувань згідно 11.2.14.3. 11.2.18.4 Порядок проведення випробування: - розчинову суміш за допомогою шпателя з квадратними зубцями який необхідно тримати під кутом близько 60°С до поверхні нанести на текстолітову плиту що знаходиться в горизонтальному положенні; - на шар розчинової суміші покласти керамічну плитку та навантажити її по центру гирею 5 кг на 30 ±2 с Закріпити індикатор біля одного з ребер плитки; - перевести в вертикальне положення текстолітову плиту з нанесеним шаром розчинової суміші та розміщеною на ній плиткою так щоб індикатор був під плиткою; - через 10 хв зафіксувати показання індикатора. Для сумішей ЗК1 навісити на плитку вантаж масою 300 +1 г на 60 ± 2 с і знову зафіксувати показання індикатора. 11.2.18.5 Оброблення результатів випробування: - результатом випробування є замір сповзання плитки мм за його наявності. 11.2.19 Визначення міцності зчеплення з основою 11.2.19.1 Міцність зчеплення розчину з основою визначають на макетах які тверднуть за певних умов. Після тверднення визначають міцність зчеплення розчину з основою макету згідно ГОСТ 28089. Макети слід витримувати після виготовлення до моменту випробування в таких умовах: 1 макет витримують 28 днів в повітряно-сухих умовах. Після цього до плиток приклеюють металеві відривачі; 2 температурний вплив: макет витримують протягом 14 днів в повітряно-сухих умовах а наступні 14 днів - в сушильній шафі з температурою 70 °С. Після цього виймають із шафи і витримують не менше 24 год в повітряно-сухих умовах. Потім до плиток приклеюють металеві відривачі; 3 замочування у воді: макет витримують 7 днів в повітряно-сухих умовах а наступні 20 днів - у водяній ванні за температури води 20 ± 2 °С. Після цього макет виймають висушують приклеюють металеві відривачі через 7 год після приклеювання занурюють макету воду на 24 год; 4 навперемінне заморожування-відтавання: макет витримують 7 діб в повітряно-сухих умовах і 21 день - у водяній ванні за температури води 20 + 2 °С. Потім макет піддається циклам заморожування-відтавання: - 2 год за температури мінус 18 + 2 °С; - 2 год у водяній ванні за температури води від 12 °С до 20 °С. Після проходження контрольної кількості циклів макет залишають в повітряно-сухих умовах для висихання протягом 24 год потім його оглядають для оцінки помітних змін у порівнянні зі зразком віднесення: втрата кольору вищерблювання лущення утворення тріщин. Після цього приклеюють металеві відривачі. 11.2.19.2 Засоби випробування та допоміжні пристрої: - трубка Карстенса рисунок 4 - скляний мірний циліндр з внутрішнім діаметром 10 мм з конусним розширенням до 20 мм і шліфом біля основи об'єм 10 мл ціна поділки 0 1 мл; - плита бетонна 200 мм х 200 мм х 40 мм; - керамічна плитка згідно ДСТУ Б В.2.7-67; - епоксидний клей згідно ГОСТ 28089; - скляна плитка згідно ГОСТ 17057; - гиря масою 2 кг згідно ДСТУ ГОСТ 7328; - металевий відривач 50 + 1 мм х 50 ± 1 мм х 10 ± 1 мм; - шпатель пластинчастий згідно ГОСТ 10778. 20 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Рисунок 4 - Схема трубки Карстенса 11.2.19.3 Порядок підготування зразків до випробування: - випробування проводять з використанням попередньо виготовлених макетів на спеціально підготовленій плиті з бетону класу ВЗО завтовшки не менше 40 мм. Плиту після формування ви тримують в повітряно-сухих умовах одну добу потім шість діб у воді потім 21 добу у повітряно-сухих умовах. Вологість готової плити повинна бути не більше 3 % за масою водопоглинання поверхні що визначається за допомогою трубки Карстенса протягом 4 год повинно бути в межах від 0 5 см3 до 1 5 см3. Гладка поверхня плити повинна бути знепилена; - визначення водопоглинання бетонної плити за допомогою трубки Карстенса. На плиту за допомогою парафіну приклеюють три трубки Карстенса: одну- на середині плити дві - одна навпроти одної на відстані 50 мм від краю. Після того як парафін затвердне в трубки наливають по 10 мл води. Через 24 год фіксують об'єм поглинутої бетоном води; - керамічну плитку з водопоглинанням 15 + 3 % розрізають на зразки розміром 50 х 50 +1 мм і використовують для клеїв груп ЗК1 ЗКЗ ЗК5 і ЗК6. Плитку з природного каменю або склоподібну з водопоглинанням не більше 0 2 % також розрізають на зразки розміром 50x50 ±1 мм і вико- ристовують для клеїв ЗК2 ЗК4. Всі зразки наклеюють на плиту за допомогою випробовуваної роз- чинової суміші шаром 2 - 3 мм. Після приклеювання плиток їх привантажують гирею масою 2 кг яку установлюють по центру плитки на 30 ± 2 с Приготовлений макет витримується у відповідних умовах тверднення які передбачені рекомендаціями щодо використання суміші; - після витримування у відповідних умовах тверднення приклеюють металеві відривні пластини встановленого зразка до поверхні плитки епоксидним клеєм. Далі випробовують розчин на міцність зчеплення через визначення зусилля на відрив плитки від основи та оформлюють результати згідно з ГОСТ 28089. Визначення міцності зчеплення інших розчинових сумішей з основою виконують за допомогою тих же відривних пластин які наклеюють безпосередньо на поверхню випробувального матеріалу після його затвердіння. На випробувальному матеріалі заздалегідь обмежують необхідну площу відриву. Для обмеження площі відриву застосовують спеціальні металеві пристрої з гострими нижніми крайками які перед установкою в розчинову суміш змащують мінеральним мастилом. Порядок проведення випробувань і оформлення результатів - згідно ГОСТ 28089. 11.2.20 Визначення морозостійкості 11.2.20.1 Морозостійкість розчинів визначається згідно ДСТУ Б В.2.7-48 базовий метод ГОСТ 5802 і цим стандартом на зразках розміром 40 мм х 40 мм х 160 мм виготовлених згідно 11.2.14.3 в металевих формах. Зразки виймають з форм через 24 год тверднення та зберігають протягом 27 днів у приміщенні камері при відносній вологості 95 %. Після цього їх випробовують на морозостійкість. Кількість циклів які призводять до втрати 25 % міцності в порівнянні зі зразками які не піддавались випробуванням визначає їх морозостійкість. Допускається оцінка морозостійкості згідно ДСТУ Б В.2.7-49 прискорений метод . 21 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 11.2.21 Визначення тріщиностійкості розчинів 11.2.21.1 Тріщиностійкість розчинів визначають за допомогою зразків які отримують нанесенням розчинової суміші приготовленої згідно 11.2.14.3 на основу з водопоглинанням не більше 3 % 11.2.19.3 за рамкою рисунок 5 розміром за таблицею 12 шаром перемінного перерізу від мінімально до максимально рекомендованої виробником товщини. Позитивною оцінкою тріщиностійкості є відсутність тріщин на зразках з максимально рекомендованою товщиною після їх тверднення протягом 24 год у повітряно-сухих умовах. Рисунок 5 - Рамка для визначення тріщиностійкості розчинів Таблиця 12 - Розміри рамки Назва сумішей за функціональним призначенням Висота рамки h MM Довжина рамки L мм Ширина рамки мм В S Штукатурні 30 150 140 80 Шпаклювальні та для розшивки швів 10 150 120 60 11.2.22 Визначення усадки та розширення розчинів 11.2.22.1 Усадку та розширення розчинів контролюють згідно ГОСТ 24544 для ніздрюватих бетонів . Порядок підготовки до проведення випробувань - згідно 11.2.14.3. Розпалублення зразків виконують відразу після закінчення тужавлення і беруть початковий відлік лінійного розміру зразка з яким порівнюються всі подальші виміри під час визначення усадки або розширення. 11.2.23 Визначення коефіцієнта водопоглинання розчинів 11.2.23.1 Коефіцієнт водопоглинання розчинів визначається шляхом вимірювання маси води яку поглинув шар розчину нанесеного на скляну пластинку площею не менше 50 см2. Для цього на пластинку наносять шпателем вручну під кутом 60° за два робочих взаємно перпендикулярних проходи розчинову суміш з органічним зв'язуючим шаром завтовшки 5 мм. Розчинову суміш з мінеральним в'яжучим наносять шаром 20 мм. Отриманий шар твердне протягом 28 днів в повітряно-сухих умовах. Після цього бокові поверхні зразків обробляють водонепроникними матеріалами. Потім скляну пластинку з нанесеним шаром зважують m1 і занурюють у воду на 24 год після чого виймають обережно промокають фільтрувальним папером та знову зважують m2 . Обчислюють коефіцієнт водопоглинання за формулою: 1 де m2 - маса водонасиченого зразка кг; m1 - маса сухого зразка кг; F - площа зразка в плані м2; - час занурення год. 22 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 11.2.24 Визначення водопоглинання реставраційних розчинів Водопоглинання реставраційних розчинів визначається за допомогою трубки Карстенса згідно з 11.2.19.2. Розчинову суміш наносять на азбестоцементну пластинку згідно 11.2.14.3 та залишають тверднути 24 год після нанесення. На зразок за допомогою парафіну приклеюють три трубки Карстенса: одну - на середині плити дві - одна навпроти одної на відстані 50 мм від краю. Після того як парафін затвердне в трубки наливають по Юмл води. Через 24 год фіксують об'єм поглинутої води зразком. Результатом визначення водопоглинання є відношення середнього арифметичного значення кількості води що поглинута розчином під трубками до площі контакту поверхні матеріалу з водою. 11.2.25 Визначення відносного подовження 11.2.25.1 Відносне подовження гідроізоляційних покриттів розчинів визначають як зміну дов- жини зразка під час навантаження за наступною методикою. 11.2.25.2 Засоби випробування та допоміжні пристрої: - розривна машина що відповідає наступним вимогам: шкала навантаження повинна бути від 0 до 5000 Н з похибкою вимірювання навантаження не більше 1 %; швидкість руху рухомої частини яка тримає зразок повинна дорівнювати 2 мм/хв за похибки ±0 4 мм/хв; - лінійка металева згідно ГОСТ 427; - лезо або гострий ніж; - поліетиленова плівка завтовшки не менше ніж 0 2 мм згідно ГОСТ 10354. 11.2.25.3 Порядок підготування до проведення випробувань: - гідроізоляційні покриття отримують шляхом змішування компонентів гідроізоляційної суміші технологія приготування нанесення та витримування визначаються інструкціями виробника та нанесенням її на поверхню поліетиленової плівки з наступним вирівнюванням металевим шпателем. Товщина гідроізоляційного покриття повинна становити 3 ±0 5 мм; - зразки для випробування розміром 15 мм х 50 мм вирізають за допомогою леза за шаблоном із гідроізоляційного покриття відступивши від країв не менше ніж 20 мм; - зразки не повинні мати дефектів пузирів сторонніх включень внутрішніх тріщин тощо . Для випробувань готують не менше 5 зразків; - робочу зону зразка визначають мітками що не повинні змінювати властивостей зразка та викликати його руйнування при випробуванні за цими мітками. Довжина зони - 25 ±1 мм. Товщину зразка в робочій зоні визначають як середнє арифметичне результатів трьох вимірювань. Допустиме відхилення товщини зразка від середнього значення не повинно перевищувати ±5 %. 11.2.25.4 Порядок проведення випробування: - зразок покриття закріплюють у затискачах розривної машини так щоб його поздовжня вісь була розташована в напрямку розтягування а прикладені сили діяли за всією шириною зразка. Не до- пускається деформація зразка під час закріплення його в затискачах розривної машини; - у процесі випробування не враховують напруження та подовження тих зразків розрив яких відбувся поза робочою зоною. 11.2.25.5 Оброблення результатів випробування: - результатом випробування є середнє арифметичне значення отримане як різниця між дов- жиною робочої зони після та до випробування віднесене до довжини робочої зони до випробування. Отриманий результат наводять у відсотках. 11.2.26 Визначення міцності на розрив гідроізоляційних розчинів 11.2.26.1 Міцність на розрив гідроізоляційних розчинів визначається як середнє арифметичне значення навантажень за яких відбулося руйнування зразків покриття підчас визначення відносного подовження згідно 11.2.25. 11.2.27 Визначення здатності до насичення солями реставраційних розчинів 11.2.27.1 Здатність до насичення солями реставраційних штукатурних розчинів визначається як здатність до адсорбційного поглинання штукатурним розчином солі з її концентрованого розчину за наступною методикою. 11.2.27.2 Засоби випробування та допоміжні пристрої: - форми балочки згідно ГОСТ 310.4; - ваги до 1000 г з точністю 0 1 г згідно ГОСТ 29329 або згідно ГОСТ 24104; 23 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 - сушильна шафа згідно ОСТ 16.0.801.397; - прес гідравлічний. 11.2.27.3 Порядок підготування до проведення випробувань: - розчинову суміш готують згідно з рекомендаціями виробника та формують з неї шість зразків- балочок 40 мм х 40 мм х 160 мм які тверднуть протягом 28 днів у повітряно-сухих умовах; - зразки після тверднення висушують до постійної маси. Три зразки занурюють у насичені розчини солей натрію з групи хлоридів нітратів та сульфатів в яких тримають протягом однієї доби. Інші три зразки витримують як контрольні в лабораторних умовах; - насичені зразки висушують до постійної маси зважують після висушування та випробовують на визначення границі міцності на стиск згідно ГОСТ 310.4. 11.2.27.4 Оброблення результатів випробування: - результатом випробування є середнє арифметичне значення у відсотках різниці показника границі міцності насичених сіллю зразків і показника границі міцності контрольних зразків. 11.2.28 Визначення міцності зчеплення з бетоном ремонтних розчинів. 11.2.28.1 Міцність зчеплення з бетоном ремонтних розчинів визначають згідно методики 11.2.19. 11.2.29 Визначення прогину 11.2.29.1 Прогин розчинів для закріплення визначається як зміна довжини розчину під час його навантаження до початку руйнування. 11.2.29.2 Засоби випробування та допоміжні пристрої: - металева лінійка згідно ГОСТ 427; - підкладка у вигляді поліетиленової плівки завтовшки не менше ніж 0 2 мм згідно ГОСТ 10354; - поліетиленовий пакет для зберігання зразків згідно ГОСТ 12302; - металевий піддон згідно ГОСТ 9078; - кувалда у вигляді металевої конструкції що відповідає розмірам згідно рисунку 6; - випробувальний стояк у вигляді двох металевих циліндричних опор діаметром 10 ±0 1 мм з міжцентровою відстанню 200 ± 1 мм та мінімальною довжиною опори 60 мм рисунок 7 ; - шаблон у вигляді жорсткої рамки з неадсорбуючого матеріалу з внутрішніми розмірами наведеними на рисунку 8 товщиною 3 мм; - випробувальний прес який здатний притискувати кувалду до випробувального зразка зі швид- кістю 2 мм/хв. 11.2.29.3 Порядок підготування до проведення випробувань згідно 11.2.14.3. 11.2.29.4 Порядок проведення випробувань: - прикріплюють поліетиленову плівку до піддона так щоб поверхня на яку укладається розчинова суміш не була деформованою; - міцно утримують шаблон на поліетиленовій плівці і шпателем заповнюють його розчиновою сумішшю після чого обережно знімають шаблон залишаючи зразок; - зразок на піддоні вміщують у поліетиленовий пакет закривають його і витримують у лабо- раторних умовах протягом 14 днів після чого виймають і у відкритому вигляді витримують ще 14 днів; - після витримування зразка протягом 28 діб його знімають з піддону знімають поліетиленову плівку та укладають на випробувальний стояк; - деформують випробувальний зразок прикладаючи зусилля шляхом тиску на накладену на нього посередині кувалду зі швидкістю 2 мм/хв до того часу поки на нижній поверхні зразка не з'явиться перша тріщина. 11.2.29.5 Оброблення результатів: - результатом випробувань є середнє арифметичне значення прогину зразка мм як відстань від точки максимального прогину до горизонтальної поверхні зразка коли з'явилася перша тріщина. 24 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 12 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ 12.1 Виготовлені суміші повинні бути прийняті підрозділом підприємства-виробника якому до- ручено здійснювати технічний контроль. 12.2 Суміші повинні прийматись партіями. Партією вважають кількість суміші одного складу виготовлену з одних вихідних матеріалів на одному технологічному обладнанні протягом однієї зміни але не більше 100 т. Кожна партія суміші або частина її що відвантажується одному споживачу повинна супроводжуватись документом про якість. 12.3 Документ про якість має містити таку інформацію: - найменування і /або товарний знак підприємства-виробника та його адресу; - номер і дату видачі документа; - назву та умовне позначення суміші; - назву торгової марки за наявності ; - масу нетто партії що відвантажується кг; - дату виготовлення число місяць рік ; - номер партії; - кількість пакувальних одиниць у партії шт.; - масу нетто пакувальної одиниці кг; - результати випробувань; - штамп служби технічного контролю підпис представника підрозділу підприємства-виробника який відповідає за технічний контроль ; - знак відповідності згідно ДСТУ 2296 для сертифікованої продукції . До документа про якість додається "Інструкція щодо застосування" затверджена підприєм-ством-виробником у встановленому порядку за відсутності безпосередньо на упаковці . 12.4 Суміші приймають за результатами операційного та приймального контролю. 12.5 Вхідний контроль матеріалів що застосовуються під час виготовлення сумішей повинен здійснюватись згідно ГОСТ 24297. 12.6 Контроль радіаційної активності вихідних матеріалів проводиться відповідно до вимог ДБН В. 1.4-2.01 раз на рік а також у разі зміни вихідних матеріалів. 12.7 Приймальний контроль передбачає проведення приймально-здавальних та періодичних випробувань. Приймально-здавальним випробуванням піддають кожну партію суміші. Періодичним випробуванням піддають партію суміші що пройшла приймально-здавальні випробування. У разі зміни вихідних матеріалів або технологічного регламенту виготовлення суміші піддають періодичним випробуванням. Періодичність контролю фізико-технічних показників суміші в залежності від призначення наведено в таблиці 13. 12.8 Для перевірки відповідності сумішей встановленим вимогам слід відбирати проби згідно з технологічним регламентом виробника: - контрольні - для проведення приймально-здавальних і періодичних випробувань; - арбітражні - для зберігання в закритій тарі в спеціальному приміщенні протягом одного року з дня виготовлення. 12.9 Якщо отримані незадовільні результати випробувань хоча б за одним показником повинні бути виконані повторні випробування на іншій пробі подвійної кількості з тієї самої партії. Якщо отримані незадовільні результати повторних випробувань партія прийманню не підлягає. 12.10 Споживач має право проводити перевірку сумішей на відповідність даним документа про якість використовуючи методи випробувань наведені в розділі 11 цього стандарту. 26 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблиця 13 - Види і періодичність випробувань контролю фізико-технічних показників сумішей розчинових сумішей та розчинів на їх основі Назва показника Вид випробувань Періодичність контролю Метод контролю Суміші для мурування таблиця 2 Зовнішній вигляд колір суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.10 Вологість суміші за масою Періодичні Раз на квартал 11.2.1 Крупність заповнювача Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.1 Рухомість розчинової суміші Періодичні Раз на квартал 11.2.2 Термін придатності розчинової суміші » Те саме 11.2.15 Границя міцності розчину на стиск » Раз на місяць 11.2.11 Міцність зчеплення розчину з основою » Раз на рік 11.2.19 Морозостійкість розчину » Те саме 11.2.20 Пакування маркування комплектність суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.8 Суміші для влаштування елементів підлоги таблиця 3 Зовнішній вигляд колір суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.10 11.2.13 Вологість суміші за масою Періодичні Раз на квартал 11.2.1 Крупність заповнювача Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.1 Рухомість розчинової суміші Періодичні Раз на квартал 11.2.2 Розтічність розчинової суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.14 Водоутримувальна здатність розчинової суміші Періодичні Раз на рік 11.2.2 Термін придатності розчинової суміші » Раз на квартал 11.2.15 Міцність зчеплення розчину з бетонною основою » Раз на рік 11.2.28 Границя міцності розчину на стиск » Раз на місяць 11.2.11 Границя міцності розчину на розтяг при вигині » Раз на рік 11.2.11 Стираність розчину » Те саме 11.2.4 Усадка розчину » Раз на півроку 11.2.22 Морозостійкість розчину » Раз на рік 11.2.20 Пакування маркування комплектність суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.8 Суміші для ремонту бетонних і розчинових поверхонь таблиця 4 Зовнішній вигляд колір суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.10 11.2.13 Вологість суміші за масою Періодичні Раз на квартал 11.2.1 Крупність заповнювача Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.1 Водоутримувальна здатність розчинової суміші Періодичні Раз на рік 11.2.2 Термін придатності розчинової суміші » Раз на квартал 11.2.15 Границя міцності розчину на стиск » Раз на місяць 11.2.11 Границя міцності розчину на розтяг при вигині » Те саме 11.2.11 Морозостійкість розчину » Раз на рік 11.2.20 Усадка розчину » Раз на півроку 11.2.22 Міцність зчеплення розчину з основою » Раз на квартал 11.2.19 Пакування маркування комплектність суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.8 27 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Продовження таблиці 13 Назва показника Вид випробувань Періодичність контролю Метод контролю Суміші для облицювання і закріплення таблиця 5 Зовнішній вигляд колір суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.10 11.2.13 Вологість суміші за масою Періодичні Раз на квартал 11.2.1 Крупність заповнювача Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.1 Термін придатності розчинової суміші Періодичні Раз на місяць 11.2.15 Відкритий час розчинової суміші нанесеної на основу » Раз на півроку 11.2.16 Час коригування положення матеріалу закріпленого на розчиновій суміші » Те саме 11.2.17 Зміщення матеріалу закріпленого розчиновою сумішшю Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.18 Рухомість розчинової суміші Періодичні Раз на місяць 11.2.2 Міцність зчеплення розчину з основою » Раз на півроку 11.2.19 Прогин розчину » Раз на квартал 11.2.29 Час можливого технологічного пересування » Те саме 11.2.6 Пакування маркування комплектність суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.8 Суміші для розшивки швів таблиця 6 Зовнішній вигляд колір суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.10 11.2.13 Вологість суміші за масою Періодичні Раз на квартал 11.2.1 Крупність заповнювача Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.1 Термін придатності розчинової суміші Періодичні Раз на квартал 11.2.15 Водоутримувальна здатність розчинової суміші » Раз на рік 11.2.2 Границя міцності розчину на стиск » Раз на півроку 11.2.11 Границя міцності розчину на розтяг при вигині » Те саме 11.2.11 Тріщиностійкість розчину » Раз на півроку 11.2.21 Коефіцієнт водопоглинання розчину » Раз на квартал 11.2.24 Усадка розчину » Те саме 11.2.22 Міцність зчеплення розчину з основою » Раз на півроку 11.2.19 Пакування маркування комплектність суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.8 Суміші для штукатурення таблиця 7 Зовнішній вигляд колір суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.10 11.2.13 Вологість суміші за масою Періодичні Раз на квартал 11.2.1 Крупність заповнювача Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.1 Термін придатності розчинової суміші Періодичні Раз на квартал 11.2.15 Рухомість розчинової суміші » Те саме 11.2.2 Водоутримувальна здатність розчинової суміші » Раз на рік 11.2.2 Міцність зчеплення розчину з основою » Раз на півроку 11.2.19 Границя міцності розчину на стиск » Раз на квартал 11.2.11 28 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Продовження таблиці 13 Назва показника Вид випробувань Періодичність контролю Метод контролю Границя міцності розчину на розтяг при вигині Періодичні Раз на півроку 11.2.11 Морозостійкість розчину » Раз на рік 11.2.20 Коефіцієнт водопоглинання розчину » Раз на півроку 11.2.23 Паропроникність розчину » Раз на рік 11.2.3 Тріщиностійкість розчину » Раз на півроку 11.2.21 Пакування маркування комплектність суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.8 Суміші для шпаклювання таблиця 8 Зовнішній вигляд колір суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.10 11.2.13 Вологість суміші за масою Періодичні Раз на квартал 11.2.1 Крупність заповнювача Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.1 Термін придатності розчинової суміші Періодичні Раз на квартал 11.2.15 Водоутримувальна здатність розчинової суміші » Раз на рік 11.2.2 Рухомість розчинової суміші » Раз на квартал 11.2.2 Границя міцності розчину на стиск » Те саме 11.2.11 Границя міцності розчину на розтяг при вигині » Раз на півроку 11.2.11 Тріщиностійкість розчину » Раз на квартал 11.2.21 Морозостійкість розчину » Раз на рік 11.2.20 Паропроникність розчину » Те саме 11.2.3 Усадка розчину » Раз на півроку 11.2.22 Міцність зчеплення розчину з основою » Те саме 11.2.19 Пакування маркування комплектність суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.8 Суміші для анкерування та монтажу таблиця 9 Зовнішній вигляд колір суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.10 11.2.13 11.2.1 Вологість суміші за масою Періодичні Раз на квартал Крупність заповнювача Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.1 Термін придатності розчинової суміші Періодичні Раз на квартал 11.2.15 Водоутримувальна здатність розчинової суміші » Раз на рік 11.2.2 Границя міцності розчину на стиск » Раз на місяць 11.2.14 Границя міцності розчину на розтяг при вигині » Раз на квартал 11.2.11 Морозостійкість розчину » Раз на рік 11.2.20 Розширення розчину » Раз на місяць 11.2.22 Пакування маркування комплектність суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.8 Суміші для улаштування гідроізоляції таблиця 10 Зовнішній вигляд колір суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.10 11.2.13 Вологість суміші за масою Періодичні Раз на квартал 11.2.1 Крупність заповнювача Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.1 Термін придатності розчинової суміші Періодичні Раз на квартал 11.2.15 29 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Закінчення таблиці 13 Назва показника Вид випробувань Періодичність контролю Метод контролю Водоутримувальна здатність розчинової суміші Періодичні Раз на рік 11.2.2 Границя міцності розчину на стиск » Раз на місяць 11.2.11 Коефіцієнт водопоглинання розчину » Раз на півроку 11.2.23 Усадка розчину » Те саме 11.2.22 Міцність зчеплення розчину з основою » » 11.2.19 Морозостійкість розчину » Раз на рік 11.2.20 Паропроникність розчину » Те саме 11.2.3 Відносне подовження розчину » Раз на півроку 11.2.25 Міцність розчину на розрив » Те саме 11.2.26 Водонепроникність розчину » Раз на квартал 11.2.12 Пакування маркування комплектність суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.8 Суміші для улаштування реставраційних штукатурок таблиця 11 Зовнішній вигляд колір суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.10 11.2.13 Вологість суміші за масою Періодичні Раз на квартал 11.2.1 11.2.1 Крупність заповнювача Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.1 Термін придатності розчинової суміші Періодичні Раз на квартал 11.2.15 Водоутримувальна здатність розчинової суміші » Раз на рік 11.2.2 Рухомість розчинової суміші » Раз на квартал 11.2.2 Границя міцності розчину на стиск » Те саме 11.2.11 Водопоглинання розчину » » 11.2.24 Густина розчину » Раз на квартал 11.2.2 Пористість розчину » Раз на півроку 11.2.7 Паропроникність розчину » Раз на квартал 11.2.3 Морозостійкість розчину » Раз на рік 11.2.20 Здатність розчину до насичення солями » Раз на півроку 11.2.27 Пакування маркування комплектність суміші Приймально-здавальні Раз на зміну 11.2.8 13 ВКАЗІВКИ ЩОДО ЗАСТОСУВАННЯ 13.1 Суміші слід застосовувати з урахуванням вимог ДБН Б В.2.6-22 та "Інструкції щодо застосування". 14 ГАРАНТІЇ ВИРОБНИКА 14.1 Виробник гарантує відповідність якості сумішей вимогам цього стандарту протягом терміну зазначеного на пакованні за умови виконання вимог транспортування і зберігання. 14.2 Термін зберігання сумішей з дня виготовлення за умови забезпечення вимог розділу 10: - для цементних - не менше 12 місяців; - для гіпсових та швидкотверднучих цементних - не менше 6 місяців. 14.3 Після закінчення гарантійного терміну зберігання суміші слід піддати випробуванням на відповідність вимогам даного стандарту. Якщо суміші відповідають вимогам даного стандарту їх дозволяється використовувати за призначенням якщо не відповідають - їх слід утилізувати згідно ДСанПіН 2.2.7.029 або за домовленістю повернути виробнику для переробки. зо ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 ДОДАТОК Б довідковий РЕКОМЕНДОВАНІ УМОВИ ЗАСТОСУВАННЯ СУМІШЕЙ БУДІВЕЛЬНИХ СУХИХ МОДИФІКОВАНИХ Таблиця Б1 Призначення суміші група Група суміші та рекомендовані умови її застосування Мурування Мурування цеглою МР1 - для усіх видів цегли огороджувальні конструкції з шириною швів від 10 MM Мурування стіновими блоками МР2 - для всіх видів блоків огороджувальні конструкції з шириною швів від 3 MM МРЗ - для усіх видів блоків внутрішні конструкції з шириною швів від 3 мм Улаштування елементів підлоги Стяжки СТ1 - по жорстких основах у цивільному будівництві під усі види покриттів крім епоксидних поліуретанових паркетних ; товщина шару не менше ніж 15 мм - всередині будівель СТ2 - по жорстких основах розподілювальному шару і шару утеплювача в цивільному будівництві під усі види покриттів; товщина шару не менше ніж 35 мм - всередині будівель СТЗ - по жорстких основах у промисловому будівництві під помірні і значні навантаження крім навантажень від транспорту на гусеничному ходу - всередині будівель і зовні Прошарки ПР1 - в цивільному будівництві під усі види покриттів крім епоксидних поліуретанових паркетних - всередині будівель ПР2 - в цивільному будівництві під усі види покриттів у тому числі для підлог з підігрівом - всередині будівель ПРЗ - в промисловому будівництві під усі види покриттів - всередині будівель і зовні Покриття ПО1 - під помірні навантаження - всередині будівель ПО2 - під значні навантаження крім навантажень від транспорту на гусеничному ходу - всередині будівель і зовні Ремонт бетонних і розчинових поверхонь Бетонні поверхні РМ1 - для поновлення зруйнованих ділянок поверхні бетонних і залізобетонних конструкцій глибиною до ЗО мм - всередині будівель і зовні РМ2 - для поновлення зруйнованих ділянок поверхні бетонних і залізобетонних конструкцій глибиною до 10 мм - всередині будівель і зовні Розчинові поверхні РМЗ - для поновлення зруйнованих ділянок розчинових поверхонь підлоги - всередині будівель Закріплення оздоблювальних матеріалів Недефор-мівні основи ЗК1 - для облицювання керамічною плиткою недеформівних основ стін і підлог які експлуатуються всередині будівель в звичайних умовах ЗК2 - для облицювання керамічною плиткою плиткою з природного і штучного каменю недеформівних основ стін і підлог які експлуатуються всередині і зовні будівель в умовах підвищеної вологості ЗКЗ - швидкотверднучі клеї для облицювання керамічною плиткою плиткою з природного і штучного каменю недеформівних основ стін і підлог всередині будівель які забезпечують технологічне пересування не пізніше ніж через 3 год Деформівні основи ЗК4 - для облицювання керамічною плиткою плиткою з природного і штучного каменю деформівних основ стін і підлог які експлуатуються всередині і зовні будівель Системи теплоізоляції ЗК5 - для улаштування систем теплоізоляції зовні будівель Гіпсовміщуючі основи ЗК6 - для закріплення виробів на основі гіпсового в'яжучого всередині будівель 32 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Закінчення таблиці Б1 Призначення суміші група Група суміші та рекомендовані умови її застосування Розшивка швів Недеформівні основи РШ1 - для заповнення міжплиточних швів завширшки до 5 мм на недеформівних основах всередині і зовні будівель Деформівні основи РШ2 - для заповнення міжплиточних швів завширшки більше ніж 5 мм на деформівних основах всередині і зовні будівель Тривалий вплив води РШЗ - для заповнення міжплиточних швів завширшки більше ніж 5 мм які експлуатуються всередині і зовні будівель при тривалому впливі води Штукатурення Бетонні і цегляні основи ШТ1 - для вирівнювання бетонних і цегляних основ всередині будівель; товщина шару за один прохід не більше ніж 20 мм ШТ2 - для вирівнювання бетонних і цегляних основ всередині і зовні будівель; товщина шару за один прохід не більше ніж 20 мм Ніздрюваті бетони ШТЗ - для вирівнювання поверхонь ніздрюватих бетонів всередині будівель; товщина шару за один прохід не більше ніж 30 мм Системи теплоізоляції та декоративні штукатурки ШТ4 - для декоративного оздоблення бетонних цегляних оштукатурених поверхонь а також для застосування в системах теплоізоляції всередині і зовні будівель Улаштування шпаклівок На основі цементу ШЦ1 - для підготовки бетонних цегляних і оштукатурених поверхонь всередині і зовні будівель під оздоблення; товщина шару до 3 мм На основі гіпсу ШГ1 - для підготовки бетонних цегляних і оштукатурених поверхонь всередині будівель під оздоблення які експлуатуються в звичайних умовах; товщина шару до 3 мм На основі полімерів ШП1 - для підготовки бетонних цегляних і оштукатурених поверхонь всередині будівель під оздоблення які експлуатуються в звичайних умовах; товщина шару до 3 мм Анкеру-вання та монтаж Анкерування АН1 - для анкерування дрібних будівельних елементів з металу деревини пластмаси в бетоні у кам'яній або цегляній кладці цементно-піщаній штукатурці; для ремонту тріщин в основах всередині і зовні будівель Монтаж МН1 - для монтажу устаткування і будівельних конструкцій; для заповнення монтажних зазорів; для вирівнювальних "подушок" під будівельні конструкції та устаткування всередині і зовні будівель Улаштування гідроізоляції Жорсткої П 1 - для гідроізоляції бетонних і оштукатурених основ з границею міцності на стиск не менше ніж 15 МПа басейни резервуари підземні частини будівель від впливу води з тиском до 5 атм всередині і зовні будівель Еластичної ГІ2- для гідроізоляції бетонних оштукатурених і цегляних основ басейни резервуари підземні частини будівель тераси балкони санвузли тощо від впливу води з тиском до 5 атм; сприймає деформації при ширині розкриття тріщин до 0 8 мм всередині і зовні будівель Систем теплоізоляції П 3 - для улаштування гідрозахисного шару в системах теплоізоляції який наносять по шару утеплювача з пінополістирольних або мінераловатних плит - всередині і зовні будівель Улаштування реставраційних штукатурок РС1 - для вирівнювання поверхні перед нанесенням штукатурок РС2 -всередині і зовні будівель РС2 - для підготовки поверхонь під оздоблювальний шар - всередині і зовні будівель 33 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблиця Б2 Призначення сумішей група Познака групи Познака групи за ДБН В.2.6-22 Мурування цеглою МР1 - Мурування блоками та каменями з природного та штучного матеріалу МР2 - Мурування стіновими блоками внутрішні стіни та перегородки МРЗ - Улаштування стяжок СТ1 СТ2 СТЗ П1 Улаштування прошарків підлог ПР1 ПР2 ПРЗ П2 ПЗ П4 Улаштування покриттів підлог ПО1 ПО2 ПЗ Ремонт поверхонь з бетону РМ1 РМ2 П4 Ремонт поверхонь з розчинів РМЗ С1.С2 Облицювання плиткою на недеформівних основах що не працюють на вигин ЗК1 ЗК2 ЗКЗ К1 К2 Облицювання плиткою на деформівних основах що працюють на вигин балкони тераси підлоги тощо ЗК4 КЗ Кріплення систем теплоізоляції ЗК5 Т1 Кріплення виробів на основі гіпсового в'яжучого ЗК6 КЗ Розшивка швів РШ1 РШ2 РШЗ 31 32 33 Штукатурення бетонних та цегляних поверхонь ШТ1 ШТ2 Ш1 Ш4 Штукатурення ніздрюватих бетонів ШТЗ Ш2 Штукатурення декоративне та систем теплоізоляції ШТ4 Ш1 ШЗ Шпаклювання поверхонь сумішшю на основі цементу ШЦ1 С2 Шпаклювання поверхонь сумішшю на основі гіпсу ШГ1 С1 Шпаклювання поверхонь сумішшю на основі полімерів ШП1 Ф1 Ф2 С1 Монтаж устаткування та конструкцій МН1 - Анкерування дрібних будівельних та оздоблювальних елементів АН1 34 35 Улаштування жорсткої гідроізоляції П 1 П Улаштування еластичної гідроізоляції ГІ2 Г2 Улаштування гідроізоляції систем теплоізоляції ПЗ Т1 Т2 Улаштування реставраційних штукатурок РС1 РС2 - 34 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 УКНД 91.100 Ключові слова: вихідні матеріали галузь застосування добавки модифікуючі зберігання класифікація маркування методи контролю необхідна кількість води суміші будівельні сухі модифіковані технічні вимоги транспортування пакування правила приймання 35 НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ УКРАИНЫ Строительные материалы СМЕСИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ СУХИЕ МОДИФИЦИРОВАННЫЕ Общие технические условия ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Издание официальное Киев Министерство строительства архитектуры и жилищно-комунального хозяйства Украины 2006 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 ПРЕДИСЛОВИЕ 1 РАЗРАБОТАНО: Технический комитет стандартизации ТКС "Строительные материалы"; Государственный научно-исследовательский институт строительных конструкций Минстроя Украины НИИСК при участии Ассоциации производителей сухих строительных смесей АПССС РАЗРАБОТЧИКИ: От ТКС "Строительные материалы": Желудков Г.В.; Карапузов Е.К. канд. техн. наук; Рунова Р.Ф. д-р техн. наук проф. руководитель разработки . От НИИСК: Гирштель Г.Б. канд. техн. наук; Глазкова СВ. канд. техн. наук; Глазкова СВ.; Немчинов Ю.И. д-р техн. наук; Мирошник Т.П.; Мудрик М.И.; Таран В.В.; Тарасюк В.Г.; Шейнич Л.А. д-р техн. наук проф. От АПССС: Айзман П.Б. канд. техн. наук; Беспалов А.И. канд. техн. наук; Билык П.И.; Гончаренко С.Г.; Долгий Э.М.; Носовский Ю.Л. канд техн. наук; Пипа В.В.; Хита СИ. 2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ: приказ Минстроя Украины от 27 апреля 2006 г. № 149 3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ Право собственности на этот документ принадлежит государству. Воспроизводить тиражировать и распространять его полностью или частично на любых носителях информации без официального разрешения Минстроя Украины запрещено. Минстрой Украины 2006 Официальный издатель нормативных документов в области строительства и промышленности строительных материалов Минстроя Украины Государственное предприятие «Укрархбудінформ» ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 СОДЕРЖАНИЕ С. 1 Сфера применения 1 2 Нормативные ссылки 1 3 Термины и определения понятий 4 4 Классификация и обозначения 4 5 Общие технические требования 6 6 Требования безопасности 11 7 Требования охраны окружающей среды 12 8 Маркировка 13 9 Упаковка 13 10 Правила транспортирования и хранения 14 11 Методы контроля 14 12 Правила приемки 25 13 Указания по применению 29 14 Гарантии производителя 29 Приложение А Классификация смесей строительных сухих модифицированных 30 Приложение Б Рекомендуемые условия применения смесей строительных сухих модифицированных . . 31 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 ВСТУПЛЕНИЕ Этот стандарт предусматривает упорядочение требований к свойствам смесей строительных сухих модифицированных СССМ в зависимости от их назначения к правилам приемки и методам контроля показателей качества. До настоящего времени СССМ в Украине выпускались по техническим условиям которые каждый производитель разрабатывал и утверждал самостоятельно исходя из наличия технологического и испытательного оборудования качества сырьевых материалов. Поэтому полученные продукты даже одной группы назначения имели существенные расхождения по показателям рабочих и эксплуатационных свойств что не всегда гарантировало надежность и долговечность конструктивных решений базирующихся на применении СССМ. Введение в действие настоящего стандарта позволит установить минимально достаточные показатели которые должны обеспечить эффективное использование СССМ.Эти показатели в значительной мере гармонизированы с требованиями европейских стандартов на подобные продукты. Стандарт на СССМ разработан в Украине впервые поэтому ему придан статус пробного П на три года. За это время могут быть уточнены свойства смесей правила их приемки и методы контроля. Через три года стандарт будет пересмотрен будут внесены необходимые коррективы с учетом полученных новых данных и имеющихся на то время возможностей как производителей так и потребителей а промышленность Украины будет работать по стандарту на СССМ европейского уровня. Разработчики стандарта будут благодарны пользователям этого документа за любые замечания и пожелания существенные из которых обязательно будут учтены при его пересмотре. ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ УКРАИНЫ Строительные материалы Смеси строительные сухие модифицированные. Общие технические условия Будівельні матеріали Суміші будівельні сухі модифіковані. Загальні технічні умови Building materials Modified dry building mixtures. General specifications Введен в действие с 2006.10.01 1 СФЕРА ПРИМЕНЕНИЯ 1.1 Настоящий стандарт распространяется на смеси строительные сухие модифицированные далее - смеси которые изготавливаются на основе вяжущих модифицированных добавок за- полнителей наполнителей крупностью до 5 мм и при необходимости красителей пигментов применяемые во время строительства ремонта конструкций зданий и сооружений промышленного и гражданского назначения в соответствии с ДБН В.2.6-22. 1.2 Стандарт устанавливает классификацию и общие технические требования к смесям раст- ворным смесям и растворам на их основе правила приемки и контроля показателей качества транспортирования и хранения смесей. 1.3 Стандарт не распространяется на смеси из которых получают растворы со специальными свойствами химически стойкие жаростойкие напрягающие радиационно-защитные . 1.4 Требования по безопасности продукции для здоровья жизни и имущества населения а также по охране окружающей среды изложены в разделах 6 и 7. 2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ В этом стандарте есть ссылки на такие нормативные документы: ДСТУ 2296-93 Система сертифікації УкрСЕПРО. Знак відповідності. Форма розміри технічні вимоги та правила застосування ДСТУ 2867-94 Шум. Методи оцінювання виробничого шумонавантаження. Загальні вимоги ДСТУ 3962-2000 ГОСТ 12.4.137-2001 Взуття спеціальне з верхом із шкіри для захисту від нафти нафтопродуктів кислот лугів нетоксичного та вибухонебезпечного пилу. Технічні умови ДСТУ ГОСТ 7328:2003 Гирі. Загальні технічні умови ДСТУ Б В.2.7-23-95 Розчини будівельні. Загальні технічні умови ДСТУ Б В.2.7-44-96 Цементи. Відбір і підготовка проб ДСТУ Б В.2.7-48-96 ГОСТ 10060.1-95 Бетони. Базовий перший метод визначення морозостійкості ДСТУ Б В.2.7-49-96 ГОСТ 10060.2-95 Бетони. Прискорені методи визначення морозостійкості при багаторазовому заморожуванні та відтаванні ДСТУ Б В.2.7-67-98 ГОСТ 13996-93 Плитки керамічні фасадні і килими з них. Технічні умови ДСТУ Б В.2.7-82-99 В'яжучі гіпсові. Технічні умови ДСТУ Б В.2.7-112-2002 Цементи. Загальні технічні умови Издание официальное 1 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 ДБНВ.1.4-1.01-97 Система норм та правил зниження рівня іонізуючих випромінювань природних радіонуклідів в будівництві. Регламентовані радіаційні параметри. Допустимі рівні ДБНВ.1.4-2.01-97 Система норм та правил зниження рівня іонізуючих випромінювань природних радіонуклідів в будівництві. Радіаційний контроль будівельних матеріалів та об'єктів будівництва ДБН В.2.6-22-2001 Улаштування покриттів із застосуванням сухих будівельних сумішей ДБН Г. 1-4-95 Правила перевезення складування та зберігання матеріалів виробів конструкцій і устаткування в будівництві ДСН 3.3.6.037-99 Державні санітарні норми виробничого шуму ультразвуку та інфразвуку ДСН 3.3.6.039-99 Державні санітарні норми виробничої загальної та локальної вібрації ДСН 3.3.6.042-99 Державні санітарні норми мікроклімату виробничих приміщень ДСанПіН 2.2.7.029-99 Гігієнічні вимоги щодо поводження з промисловими відходами та визначення їх класу небезпеки для здоров'я населення ДСП 201-97 Державні санітарні правила охорони атмосферного повітря населених місць від забруднення хімічними та біологічними речовинами НАПБА.01.001-2004 Правила пожежної безпеки в Україні НАПБ Б.07.005-86 ОНТП 24-86 Определение категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности ГОСТ 8.579-2002 Требования к количеству фасованных товаров в упаковках любого вида при их производстве расфасовке продаже и импорте ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования ГОСТ 12.1.018-93 ССБТ. Пожаровзрывобезопасность статического электричества. Общие требования ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты ГОСТ 12.1.044-89 ИСО 4589-84 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения ГОСТ 12.1.050-86 ССБТ. Методы измерения шума на рабочих местах ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности ГОСТ 12.3.009-76 ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности ГОСТ 12.4.010-75 ССБТ. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия ГОСТ 12.4.012-83 ССБТ. Вибрация. Средства измерения и контроля вибрации на рабочих местах. Технические требования ГОСТ 12.4.013-85 ССБТ. Очки защитные. Общие технические условия ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования ГОСТ 12.4.028-76 ССБТ. Респираторы ШБ-1 "Лепесток". Технические условия ГОСТ 12.4.029-76 Фартуки специальные. Технические условия ГОСТ 17.2.3.01-86 Охрана природы. Атмосфера. Правила контроля качества воздуха населенных пунктов ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями ГОСТ 310.3-76 Цементы. Методы определения нормальной густоты сроков схватывания и равномерности изменения объема ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металические. Технические условия ГОСТ 2226-88 ИСО 6590-1-83; ИСО 7023-83 Мешки бумажные. Технические условия ГОСТ 2874-82 Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством ГОСТ 5044-79 Барабаны стальные тонкостенные для химических продуктов. Технические условия ГОСТ 5802-86 Растворы строительные. Методы испытания ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний ГОСТ 9078-84 Поддоны плоские. Общие технические условия ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия ГОСТ 10778-83 Шпатели. Технические условия ГОСТ 12302-83 Пакеты из полимерных и комбинированных материалов. Общие технические условия ГОСТ 12730.4-78 Бетоны. Методы определения показателей пористости ГОСТ 12730.5-84 Бетоны. Методы определения водонепроницаемости ГОСТ 13087-81 Бетоны. Методы определения истираемости ГОСТ 13646-68 Термометры стеклянные ртутные для точных измерений. Технические условия ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов ГОСТ 15150-69 Машины приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории условия эксплуатации хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды ГОСТ 17057-89 Плитки стеклянные облицовочные коврово-мозаичные и ковры из них. Технические условия ГОСТ 17339-79 Пачки складные для сыпучих товаров бытовой химии. Технические условия ГОСТ 19360-74 Мешки-вкладыши пленочные. Общие технические условия. ГОСТ 23732-79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия ГОСТ 23932-90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия ГОСТ 24297 -87 Входной контроль продукции. Основные положения ГОСТ 24370-80 Пакеты из бумаги и комбинированных материалов. Общие технические условия ГОСТ 24544-81 Бетоны. Методы определения деформации усадки и ползучести ГОСТ 25757-83 Пылеуловители инерционные сухие. Типы и основные параметры ГОСТ 25951-83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условия ГОСТ 27574-87 Костюмы женские для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий. Технические условия 3 ГОСТ 27575-87 Костюмы мужские для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий. Технические условия ГОСТ 28089-89 Конструкции строительные стеновые. Метод определения прочности сцепления облицовочных плиток с основанием ГОСТ 28575-90 Защита от коррозии в строительстве. Конструкции бетонные и железобетонные. Испытание паропроницаемости защитных покрытий ГОСТ 29329-92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования ОСТ 16.0.801.397-87 Электрошкаф сушильный. Печь муфельная. Технические условия СНиП ІІ-4-79 Естественное и искусственное освещение СНиП ІІІ-4-80 Техника безопасности в строительстве СНиП 2.04.01-85 Внутренний водопровод и канализация зданий СНиП 2.04.05-91 Отопление вентиляция и кондиционирование СНиП 2.09.04-87 Административные и бытовые здания СанПиН 6027 А-91 Санитарные правила и нормы применения полимерных материалов в строительстве. Гигиенические требования СП 1042-73 Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию ПУЭ-86 Правила устройства электроустановок ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОНЯТИЙ В этом стандарте использованы термины установленные в ДСТУ Б В. 2.7-23: раствор растворная смесь. Ниже приведены термины и определения понятий дополнительно использованные в этом стандарте. 3.1 Смесь строительная сухая модифицированная Многокомпонентная система приготавливаемая путем дозирования и тщательного перемешивания минеральных вяжущих или полимерных связующих или их смесей заполнителей наполнителей добавок - модификаторов и других компонентов которая упаковывается в специальную тару на предприятии-изготовителе и смешивается с водой перед использованием. 3.2 Добавка-модификатор Вещество придающее определенные технологические свойства растворным смесям и физико-механические свойства растворам. 3.3 Воздушно-сухие условия Условия с температурой воздуха 20 + 2 °С и относительной влажностью 55 ±5 %. 4 КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ 4.1 смеси классифицируют по: - условиям применения класс ; - вяжущими вид ; - назначению группа . Классификация смесей приведена в приложении А. 4.2 По условиям применения смеси подразделяются на такие классы: 1 - для внешних и внутренних работ во влажных помещениях относительная влажность свыше 60 % ; 2 - для внутренних работ в сухих помещениях относительная влажность до 60% включительно . 4.3 По вяжущим смеси подразделяются на такие виды: - цементные Ц ; - гипсовые Г ; - известковые И ; - полимерные П ; - сложные одновременное использование разных видов вяжущих или специально разработан- ных вяжущих . 4 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 4.4 По назначению смеси подразделяются на группы приведенные в таблице 1. Таблица 1 Назначение смесей группа Обозначение группы Кирпичная кладка МР1 Кладка блоками и камнями из природного и искусственного материала МР2 Кладка стеновыми блоками внутренние стены и перегородки МРЗ Устройство стяжек СТ1 СТ2 СТЗ Устройство прослоек полов ПР1 ПР2 ПРЗ Устройство покрытий полов ПО ПО2 Ремонт поверхностей из бетона РМ1 РМ2 Ремонт поверхностей из растворов РМЗ Облицовка плиткой на недеформируемых основах не работающих на изгиб ЗК1 ЗК2 ЗКЗ Облицовка плиткой на деформируемых основах работающих на изгиб балконы террасы полы и др. ЗК4 Крепление систем теплоизоляции ЗК5 Крепление изделий на основе гипсового вяжущего ЗК6 Расшивка швов РШ1 РШ2 РШЗ Оштукатуривание бетонных и кирпичных поверхностей ШТ1 ШТ2 Оштукатуривание ячеистых бетонов ШТЗ Оштукатуривание декоративное и систем теплоизоляции ШТ4 Шпаклевка поверхностей смесью на основе цемента ШЦ1 Шпаклевка поверхностей смесью на основе гипса ШГ1 Шпаклевка поверхностей смесью на основе полимеров ШП1 Монтаж оборудования и конструкций МН1 Анкеровка мелких строительных и отделочных элементов АН1 Устройство жесткой гидроизоляции ГІ 1 Устройство эластичной гидроизоляции ГІ 2 Устройство гидроизоляции систем теплоизоляции ГІ 3 Устройство реставрационных штукатурок РС1 РС2 4.5 Рекомендуемые условия применения смесей с обозначениями групп приведены в прило- жение Б. 4.6 Условное обозначение смеси состоит из букв х и цифр у разделенных точками. Структура условного обозначения смеси: х ? х у ху х ху смесь торговая марка изготовителя при наличии вид 4.3 класс 4.2 группа 4.4 цвет при наличии обозначение настоящего стандарта 5 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Пример условного обозначения: - смеси торговой марки ? на цементно-известковом вяжущем для наружных работ для кир- пичной кладки: Смесь ? ЦВ.1.МР1 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006; - смеси торговой марки ? на гипсовом вяжущем для внутренних работ для шпаклевки: Смесь ? Г.2.ШГІ ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006; - смеси торговой марки ? на полимерном вяжущем для наружных работ для эластичной гид- роизоляции: Смесь ? П.1.ГІ 2 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006; - смеси торговой марки ? на известковом вяжущем для внутренних работ для оштукатуривания бетонных и кирпичных поверхностей зеленой: Смесь ? В.2.ШТ1 зеленая ДСТУ-П В.2.7-126:2006. 5 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 5.1 Смеси должны отвечать требованиям настоящего стандарта и изготавливаться по техно логическим регламентам и рецептурам утвержденным изготовителем в установленном порядке. 5.2 Материалы входящие в состав смесей должны отвечать требованиям нормативных доку ментов определенных в рецептуре и быть разрешенными к использованию Министерством здраво охранения Украины. 5.3 Влажность смесей по массе не должны превышать 0 5 %. 5.4 Основные показатели физико-технических свойств смесей растворных смесей и растворов на их основе должны отвечать требованиям приведенным в таблицах 2-11. Таблица 2 - Требования к смесям для кладки растворным смесям и растворам на их основе Название показателя Значение показателя МР1 МР2 МРЗ Смеси Крупность заполнителя мм не более 2 5 1 25 1 25 Растворные смеси Подвижность см не менее 4 5 7 Срок годности мин не менее 90 120 90 Водоудерживающая способность % не менее 95 95 95 Растворы Предел прочности при сжатии МПа не менее 5 10 5 Прочность сцепления с основой воздушно-сухие условия МПа не менее 0 2 0 2 0 2 Морозостойкость циклов 25-75 25-75 - Примечание 1. Приведенная в таблицах 2-11 крупность заполнителя является наиболее рациональной. Примечание 2. Морозостойкость смесей для кладки принимается на 10 циклов выше чем морозостойкость кладочного конструкционного материала. 6 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблица 3 - Требования к смесям для устройства элементов пола растворным смесям и растворам на их основе Название показателя Значение показателя стяжки прослойки покрытия СТ1 СТ2 СТЗ ПР1 ПР2 ПРЗ ПО1 ПО2 Смеси Крупность заполнителя мм не более 1 25 1 25 1 25 0.63 0 63 0 63 1 25 1 25 Растворные смеси Подвижность см не менее 8 8 8 - - - - - Растекаемость см не менее - - - 20 20 20 17 17 Водоудерживающая способность % не менее 95 95 95 95 95 95 95 95 Срок годности мин не менее 60 60 60 20 20 20 20 20 Растворы Прочность сцепления с бетонной основой воздушно-сухие условия МПа не менее 0 5 0 5 0 5 0 5 1 0 1 0 1 0 1 0 Предел прочности при сжатии МПа не менее: - через трое суток; - через 28 суток 5 15 7 25 10 35 5 15 7 25 10 30 7 25 10 35 Предел прочности на растяжение при изгибе МПа не менее: - через трое суток; - через 28 суток 2 3 5 2 5 4 5 3 6 2 5 4 3 5 3 5 6 5 3 5 3 5 6 5 Истираемость г/см2 не более - - - - - - 0 5 0 25 Усадка мм/м не более 1 5 1 5 1 5 2 2 2 2 2 Морозостойкость циклов не менее - - 50 - - 50 - 75 Таблица 4 - Требования к смесям для ремонта бетонных и растворных поверхностей растворным смесям и растворам на их основе Название показателя Значение показателя РМ1 РМ2 РМЗ Смеси Крупность заполнителя мм не более 2 0 1 2 1 2 Растворные смеси Водоудерживающая способность % не менее 95 95 95 Срок годности мин не менее 30 30 30 Растворы Предел прочности при сжатии МПа не менее: - через трое суток; - через 28 суток 5 0 35 0 6 0 30 0 4 0 25 0 Предел прочности на растяжение при изгибе МПа не менее: - через трое суток; - через 28 суток 2 0 7 5 2 0 8 0 2 0 7 5 Морозостойкость циклов не менее 75 75 - Усадка мм/м не более 1 2 1 2 2 0 Прочность сцепления с основой после: - выдерживание в воздушно-сухих условиях МПа не менее; - попеременного замораживания и оттаивания 50 циклов МПа не менее 2 0 2 0 2 0 2 0 0 8 - 7 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблица 5 - Требования к смесям для закрепления материалов растворным смесям и растворам на их основе Название показателя Значение показателя ЗК1 ЗК2 зкз ЗК4 ЗК5 ЗК6 Смеси Крупность заполнителя мм не более 0 8 0 8 0 63 0 63 0 8 - Растворные смеси Срок годности мин не менее 60 60 30 60 120 30 Открытое время мин не менее 20 20 10 20 20 15 Время корректировки мин не менее 10 10 10 10 10 10 Смещение закрепляемого материала мм не более только для стен 0 5 0 5 0 5 0 5 - - Рекомендуемая подвижность см - - - - 7+2 5+2 Растворы Прочность сцепления с основой после: - выдерживания в воздушно-сухих условиях МПа не менее; - замачивания в воде МПа не менее; - попеременного замораживания и оттаивания 50 циклов МПа не менее; - температурного воздействия МПа не менее 0 5 0 5 - - 0 8 0 8 0 7 0 5 0 5 0 5 - - 1 0 1 0 1 0* 1 0 0 5 - 0 5 - 0 5 - - - Прогиб мм не менее - - - 2 5 - - Время возможного технологического передвижения ч не позднее 48 48 3 48 - 24 * после 75 циклов Таблица 6 - Требования к смесям для расшивки швов растворным смесям и растворам на их основе Название показателя Значение показателя РШ1 РШ2 РШЗ Смеси Крупность заполнителя мм не более 0 4 0 8 0 4 Растворные смеси Срок годности мин не менее 60 60 120 Водоудерживающая способность % не менее 95 95 95 Растворы Предел прочности при сжатии МПа не менее: - через трое суток; - через 28 суток 3 10 3 5 12 3 10 Предел прочности на растяжение при изгибе МПа не менее: - через трое суток; - через 28 суток 1 2 5 1 5 3 5 1 3 Трещиностойкость Отсутствие трещин на слое толщиной равной максимально рекомендованной ширине шва приложение Б Коэффициент водопоглощения кг/м2 .ч не болем 0 2 0 2 0 1 Усадка мм/м не более 2 5 2 5 1 5 Прочность сцепления с основой бетон после: - выдерживания в воздушно-сухих условиях МПа не менее; - замачивания в воде МПа не менее 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 Морозостойкость циклов не менее 50 75 50 Истираемость г/см2 не более 0 5 0 5 0 5 8 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблиця 7 – Требования к смесям для оштукатуривания растворным смесям и растворам на их основе Название показателя Значение показателя ШТ1 ШТ2 ШТЗ ШТ4 Смеси Крупность заполнителя мм не более 0 63 0 8 1 25 - Растворные смеси Срок годности мин не менее 60 60 60 60 Подвижность см не менее 8 6 8 - Водоудерживающая способность % не менее 95 95 95 95 Растворы Прочность сцепления с основой бетон после: - выдерживания в воздушно-сухих условиях МПа не менее; - попеременного замораживания и оттаивания 75 циклов МПа не менее 0 3 - 0 3 - - - 0 5 0 5 Предел прочности при сжатии МПа не менее 5 0 7 0 2 5 - Предел прочности на растяжение при изгибе МПа не менее 1 2 2 0 1 2 - Морозостойкость циклов не менее - 50 - - Коэффициент водопоглощения кг/м2 ч не более - - - 0 5 Паропроницаемость мг/мч-Па не менее 0 07 0 05 0 1 0 05 Трещиностойкость Отсутствие трещин на слое толщиной равной максимально рекомендованной толщине нанесения за один проход приложение Б Таблица 8 - Требования к смесям для шпаклевания растворным смесям и растворам на их основе Название показателя Значение показателя ШЦ1 ШГ1 ШП1 Смеси Крупность заполнителя мм не более 0 2 0 2 0 2 Растворные смеси Срок годности мин не менее 60 30 180 Водоудерживающая способность % не менее 95 95 95 Рекомендуемая подвижность см 7±2 7+2 7+2 Растворы Предел прочности при сжатии МПа не менее 7 5 - Предел прочности на растяжение при изгибе МПа не менее 1 1 Трещиностойкость Отсутствие трещин на слое толщиной равной максимально рекомендованной толщине нанесения за один проход приложение Б Морозостойкость циклов не менее 75 Паропроницаемость мг/мч.Па не менее 0 05 0 07 0 05 Усадка мм/м не более 1 5 0 5 Прочность сцепления с основой бетоном после: - выдерживания в воздушно-сухих условиях МПа не менее 0 3 0 3 - 9 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблица 9 - Требования к смесям для анкеровки и монтажа растворным смесям и растворам на их основе Название показателя Значение показателя АН1 МН1 Смеси Крупность заполнителя мм не более 0 315 Растворные смеси Срок годности мин не менее 5 60 Водоудерживающая способность % не менее 95 95 Растворы Предел прочности при сжатии МПа не менее: - через 6 ч; - через одни сутки; - через 28 суток 10 20 40 40 60 - Предел прочности на растяжение при изгибе МПа не менее: - через 6 ч; - через одни сутки; - через 28 суток 2 0 2 5 8 0 3 5 7 0 - Морозостойкость циклов не менее 50 50 Расширение мм/м не менее 1 0 1 0 Таблица 10 - Требования к смесям для устройства гидроизоляции растворным смесям и растворам на их основе Название показателя Значение показателя Г І 1 Г І 2 Г І 3 Смеси Крупность заполнителя мм не более 0 63 0 63 0 63 Растворные смеси Срок годности мин не менее 60 120 120 Водоудерживающая способность % не менее 95 95 95 Растворы Предел прочности при сжатии МПа не менее 12 - 7 Коэффициент водопоглощения кг/м2 ч не более - - 0 5 Усадка мм/м не более 2 - 1 5 Прочность сцепления с основой после: - выдерживания в воздушно-сухих условиях МПа не менее; - замачивания в воде МПа не менее; - попеременного замораживания и оттаивания 50 циклов МПа не менее; - температурного воздействия МПа не менее 1 2 1 2 1 2 1 2 0 5 0 5 0 5 0 5 0 08 к пено-полистиролу; 0 015 к минвате - 0 08 к пено-полистиролу; 0 015 к минвате 0 08 к пено-полистиролу; 0 015 к минвате Морозостойкость циклов не менее 50 - 50 Паропроницаемость мг/м.ч-Па не менее 0 05 0 03 0 1 по минвате; 0 04 по пенополи-стиролу Относительное удлинение % не менее - 8 - Прочность на разрыв МПа не менее - 0 6 - Водонепроницаемость за 24 ч МПа не менее 0 2 0 2 - 10 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблица 11 - Требования к смесям для устройства реставрационных штукатурок растворным смесям и растворам на их основе Название показателя Значение показателя РС1 РС2 Смеси Крупность заполнителя мм не более 1 25 0 8 Растворные смеси Срок годности мин не менее 60 60 Водоудерживающая способность % не менее - 90 Подвижность см 7 ±0 5 7+0 5 Растворы Предел прочности при сжатии МПа 2-6 1 5-5 Водопоглощение за 24 ч кг/м2 не менее 1 0 0 3 Плотность кг/м3 не более - 1500 Содержание воздушных пор % не менее 20 25 Паропроницаемость мг/мч-Па не менее 0 15 0 15 Морозостойкость циклов не менее 50 50 25 Способность к насыщению солями % не менее 20 5.4 Цвет раствора если это оговорено в заказе должен соответствовать цвету эталона утверж- денному изготовителем в установленном порядке. 5.5 Для получения растворной смеси следует использовать воду по ГОСТ 2874 или по ГОСТ 23732. 5.6 Производитель изготавливающий смеси с показателями превышающими требования дан- ного стандарта или дополняющими их свойства имеет право разработать и утвердить в установ- ленном порядке технические условия на такие смеси. 6 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 6.1 Смеси безопасны для здоровья людей во время производства транспортирования хранения применения и во время эксплуатации при условии выполнения требований данного стандарта относительно безопасности производства и охраны труда. 6.2 Согласно ГОСТ 12.1.044 смеси относятся к взрыво- и пожаробезопасным негорючим вещест- вам. Производственные помещения где изготовляются смеси по пожарной безопасности в соответ- ствии с НАПБ Б.07.005 относятся к категории В. Эти помещения должны быть обеспечены средствами пожаротушения согласно ГОСТ 12.1.044. 6.3 Во время работы по приготовлению смесей необходимо следовать требованиям НАПБ А.01.001. 6.4 По степени воздействия на организм человека смеси относятся к малоопасным веществам и отвечают четвертому классу опасности по ГОСТ 12.1.007. 6.5 Эффективная суммарная удельная активность природных радионуклидов в исходных мате- риалах для приготовления смесей в соответствии с ДЬН В.1.4-01 не должна превышать 370 Бк/кг. 6.6 Помещения в которых ведутся работы по приготовлению составляющих приготовлению расфасовке и упаковке смесей должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021 и СНиП 2.04.05 освещением по СНиП И-4 отоплением по СНиП 2.04.01 питьевой водой по ГОСТ 2874. 6.7 Содержание вредных веществ и пыли в воздухе рабочей зоны не должно превышать уста- новленных предельно допустимых концентраций определенных ГОСТ 12.1.005. Периодичность контрольных измерений содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны устанавливается ГОСТ 12.1.005 и проводится по действующим методикам утвержденным в установленном порядке. 11 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 6.8 Эксплуатация электроприборов и электроустановок должна отвечать требованиям ГОСТ 12.1.019 и ПУЭ. 6.9 Оборудование коммуникации и емкости должны быть заземлены от статического электри- чества согласно требованиям ГОСТ 12.1.018. 6.10 Выполняя погрузочно-разгрузочные работы необходимо руководствоваться требованиями ГОСТ 12.3.009 и СНиПШ-4. 6.11 Уровень шума в рабочей зоне не должен превышать допустимых значений установленных ГОСТ 12.1.003 и ДСН 3.3.6.037. Контроль уровня шума - согласно требованиям ГОСТ 12.1.050 и ДСТУ 2867. 6.12 Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать допустимых значений уста- новленных ГОСТ 12.1.012 и ДСН 3.3.6.039. Контроль уровня вибрации - согласно требованиям ГОСТ 12.4.012. 6.13 При приготовлении смесей следует соблюдать санитарные правила организации техно- логических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию согласно ГОСТ 12.3.002 и СП 1042. 6.14 Параметры микроклимата производственных помещений должны отвечать требованиям ДСН 3.3.6.042. 6.15 Работающие на производстве смесей должны быть обеспечены санитарно-бытовыми по- мещениями отвечающими требованиям СНиП 2.09.04. 6.16 Изготавливая и применяя смеси следует использовать средства индивидуальной защиты работающих: - спецодежда - по ГОСТ 12.4.029 ГОСТ 27574 ГОСТ 27575; - очки защитные - по ГОСТ 12.4.013; - рукавицы - по ГОСТ 12.4.010; - респираторы - по ГОСТ 12.4.028; - обувь - по ДСТУ 3962. 6.17 К работам по производству смесей допускаются лица не моложе 18 лет которые прошли: - предварительный медосмотр; - профессиональную подготовку; - вступительный инструктаж по безопасности труда производственной санитарии пожарной и электробезопасности. Медосмотр лиц занятых на производстве смесей необходимо проводить в порядке установленном Минздравом Украины приказом № 280 от 23.07.02 г. 6.18 При изменении технологии производства смесей замене исходных материалов обору- дования изменении условий труда а также в случае нарушения правил безопасности все рабочие должны пройти внеочередной инструктаж с записью в журнале регистрации проверки знаний рабо- тающих по технике безопасности. 6.19 В помещениях где изготавливаются или хранятся смеси запрещается хранить пищевые продукты и принимать пищу. 6.20 Полимерные материалы используемые при изготовлении смесей должны отвечать тре- бованиям СанПиН 6027А. 7 ТРЕБОВАНИЯ К ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 7.1 Смеси не загрязняют окружающую среду во время изготовления и применения при условии выполнения требований данного стандарта относительно охраны окружающей среды. 7.2 Условия приемки и хранения исходных материалов для изготовления смесей и их упаковочных средств согласно ГОСТ 12.3.002 - в отдельных специально оснащенных местах не должны вызывать загрязнение воды грунта и воздуха. 7.3 Выбросы вредных веществ в атмосферу не должны превышать допустимых значений уста- новленных ДСП 201 и ГОСТ 17.2.3.02. Контроль за содержанием вредных веществ в атмосферном воздухе осуществляют согласно ГОСТ 17.2.3.01. 12 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 7.4 Для соблюдения установленных норм предельно допустимых выбросов вредных веществ в атмосферу предприятие-изготовитель смесей должно быть оснащено пылеулавливающим обору- дованием по ГОСТ 25757. Допускается использование других видов такого оборудования по сог- ласованию с местными санитарно-эпидемиологическими службами. 7.5 Изготовление смесей должно быть безотходным производством. При выявлении отклонений показателей качества смеси от нормированных она направляется на переделку в условиях замкнутой технологической схемы. 7.6 Случайные потери отдельных компонентов смеси или сами смеси утратившие свои тех- нологические свойства твердые отходы тара мешки утилизируют согласно ДСанПіН 2.2.7.029. 8 МАРКИРОВКА 8.1 Маркировка потребительской тары выполняется типографским способом непосредственно на таре она должна быть четкой и содержать такую информацию: - наименование товарный знак и адрес предприятия-изготовителя; - наименование и условное обозначение смеси; - основные потребительские свойства и область применения инструкцию по применению; - дату изготовления и номер партии; - срок годности; - массу нетто; - манипулиционный знак "Беречь от влаги"; - знак соответствия согласно ДСТУ 2296 для сертифицированной продукции . Транспортную маркировку следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 14192. 8.2 Маркировка выполняется на украинском языке. В случае поставки смесей за пределы Украины маркировка может дополнительно выполняться на языке заказчика о чем предварительно оговаривается в договоре на поставку продукции. 9. УПАКОВКА 9.1 Смеси должны упаковываться в тару исключающую возможность увлажнения смесей на- рушения однородности и воздействия прямого солнечного излучения которые могут привести к изменению их свойств при транспортировании и хранении. 9.2 Для упаковки смесей используют: - мешки бумажные по ГОСТ 2226; - мешки-вкладыши пленочные по ГОСТ 19360; - пакеты по ГОСТ 17339 или по ГОСТ 24370; - пакеты из полимерных и комбинированных материалов по ГОСТ 12302; - барабаны стальные по ГОСТ 5044. Допускается упаковывать смеси в другую упаковку по действующей нормативной документации обеспечивая требования 9.1. 9.3 После наполнения тара должна быть плотно закрыта: полиэтиленовые мешки и пакеты - заварены бумажные мешки и пакеты кроме снабженных клапанами - заклеены или прошиты барабаны - плотно закрыты крышками. 9.4 Смеси в расфасовке укладывают в групповую тару которую формируют с использованием плоских поддонов по ГОСТ 9078 термоусадочной пленки по ГОСТ 25951 или других средств паке- тирования согласно действующей нормативной документации при выполнении правил перевозки грузов. 9.5 Количество смеси которое упаковывается в тару определяется изготовителем и должно составлять от 1 кг до 50 кг. 9.6. При упаковке смесей погрешность взвешивания согласно ГОСТ 8.579 не должна превышать: - 1 5 % массы от 1 кг до 10 кг включительно; - 150 г массы больше 10 кг до 15 кг включительно; - 1 % массы больше 15 кг до 50 кг включительно. 13 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 10 ПРАВИЛА ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ И ХРАНЕНИЯ 10.1 Транспортирование и хранение смесей обеспечивают согласно ДСТУ Б В.2.7-112. 10.2 Смеси транспортируют всеми видами крытого транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов действующими на данном виде транспорта с учетом требований ДБН Г.1-4. 10.3 Способы транспортирования должны обеспечивать целостность тары исключение увлаж- нения и нарушения однородности смесей а также воздействия прямых солнечных лучей. 10.4 Потребительскую тару следует хранить в сухих крытых помещениях при температуре не выше 40 °С с относительной влажностью не выше 75%. 10.5 Складирование расфасованных смесей осуществляют на поддонах в штабелях высотой не выше 1 8 м. Условия хранения - ЖЗ по ГОСТ 15150. Срок хранения смесей с момента изготовления: для цементных - не менее 12 месяцев гипсовых и быстротвердеющих цементных - не менее 6 месяцев при условии обеспечения требований этого раздела. 11 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ 11.1 Общие требования 11.1.1 Испытания проводят в помещениях в воздушно-сухих условиях. Перед началом испытаний смесь и вода должны иметь температуру отвечающую температуре воздуха в помещении. 11.1.2 Пробы для проведения испытаний отбирают с учетом требований ДСТУ Б В.2.7-44 с точностью ±1 %. 11.1.3 Воду для проведения испытаний применяют в количестве оговоренном в указаниях по применению смеси соответствующей группы с точностью ± 1 %. 11.1.4 Все испытания выполняют с использованием поверенных в установленном порядке при- боров и оборудования. 11.1.5 Значение каждого показателя определяют как среднее арифметическое значение ре- зультатов испытаний не менее трех образцов если другое не указано в конкретных методиках. 11.2 Требования к методам контроля 11.2.1 Влажность и крупность заполнителя смесей определяют по ГОСТ 8735. 11.2.2 Подвижность водоудерживающую способность растворных смесей определяют по ГОСТ 5802. 11.2.3 Паропроницаемость растворов определяют согласно ГОСТ 28575. 11.2.4 Истираемость растворов определяют согласно ГОСТ 13087. 11.2.5 Плотность растворов определяют по ГОСТ 5802. 11.2.6 Время возможного технологического передвижения по уложенной плитке и заполненных швах определяется в часах как время когда прочность сцепления растворов с основой согласно 11.2.19 составляет не менее 0 3 МПа. 11.2.7 Содержание воздушных пор в растворах определяют по методике ГОСТ 12730.4 и этому стандарту с изготовлением образцов-балочек 40 мм х 40 мм 160 мм и использованием в качестве жидкости керосина в который их погружают во время испытаний. 11.2.8 Упаковку маркировку смесей проверяют осмотром подготовленной к отгрузке продукции. 11.2.9 Массу нетто в единицах потребительской тары проверяют взвешиванием на весах по ГОСТ 29329. 11.2.10 Внешний вид смеси определяют визуально. Навеску сухой смеси массой 10 г помещают на стеклянную пластинку и разравнивают шпателем слоем до наибольшей крупности частиц но не менее 1 мм. Смесь должна быть однородной по цвету и не содержать посторонних включений видимых невооруженным глазом. 11.2.11 Предел прочности на растяжение при изгибе и предел прочности при сжатии раствора на воздушных вяжущих определяют по ДСТУ Б В.2.7-82 и этому стандарту. Для гипсовых смесей - после выдерживания 7 суток в воздушно-сухих условиях а потом - высушивания до постоянной массы при температуре 50 ±5 °С. Прочность раствора на гидравлических вяжущих - по ГОСТ 5802 в возрасте трех дней и 28 дней которые твердели в воздушно-сухих условиях. Для растворов на основе анкерных смесей - через 6 ч после окончания схватывания в возрасте один день и 28 дней. 14 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 О150 1- бетонный образец; 2 - испытываемое покрытие; 3 - прорезь Рисунок 1. Общий вид образца для испытаний на водонепроницаемость 1 - бетонный образец; 2 - покрытие испытываемой смесью; 3 - прорезь; 4 - поверхность испытываемого образца; 5 - испытательная камера стенда; 6 - уплотнение Рисунок 2. Схема расположения образца для испытания на водонепроницаемость 15 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 11.2.12 Воднонепроницаемость растворов на основе гидроизоляционных смесей определяют согласно ГОСТ 12730.5 раздел 2 и этому стандарту. Для испытания изготовляются образцы-ци- линдры диаметром 150 мм и высотой 50 мм в них делают прорези шириной от 1 0 мм до 1 5 мм и длиной 100 мм рисунок 1 . Эти образцы устанавливают в испытательную камеру стенда по схеме приведенной на рисунке 2. 11.2.13 Цвет декоративных растворов определяют с использованием соответствующего образца по "Каталогу образцов цвета" предприятия-изготовителя. Соответствие цвета раствора и образца определяют на изделиях круглой формы диаметром 10 см и высотой 1 см. Приготовленные пробы растворной смеси разравнивают во время формования изделий которые оставляют во влажных условиях на одни сутки. Далее выполняется визуальная оценка соответствия цвета изделия образцу. 11.2.14 Определение растекаемости смесей 11.2.14.1 Растекаемость растворных смесей определяют по диаметру расплыва смеси из кольца прибора Вика далее - кольцо которая определяется по следующей методике. 11.2.14.2 Средства испытания и вспомогательные приспособления: - весы с погрешностью взвешивания ± 1 г по ГОСТ 29329 или по ГОСТ 24104; - миска пластиковая с закругленным дном объемом не менее 500 см3 диаметром 20 ±3 см; - шпатель пластинчатый по ГОСТ 10778; - термометр по ГОСТ 13646; - стекло размером 500 мм х 500 мм х 4 мм; - кольцо прибора Вика по ГОСТ 310.3; - линейка длиной не менее 300 мм по ГОСТ 427; - секундомер; - смеситель с насадкой со скоростью вала 400-600 оборотов в минуту рисунок 3 . 1 - стержень диаметром 7 ± 2 мм; 2 - лопасти диаметром 50 ± 5 мм толщиной от 1 5 мм до 2 мм отогнутые под углом 45 ± 5 ° которые размещены одна от другой на расстоянии от 60 мм до 80 мм. Рисунок 3 - Общий примерный вид насадки для смесителя 11.2.14.3 Порядок подготовки к проведению испытаний: - воду в количестве определенном "Инструкцией по применению" данной смеси выливают в миску; - пробу смеси весом 300 ± 1 г высыпают в миску с водой; - включают секундомер и перемешивают смесителем смесь с водой в течение 60 ±5 с; - оставляют растворную смесь на 120±5 с без перемешивания и снова перемешивают ее в течение 30±2 с. 16 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 11.2.14.4 Порядок проведения испытания: - стекло протереть влажной тряпкой и поставить на него кольцо в которое влить полученную растворную смесь так чтобы оно было полностью заполнено; - быстрым движением поднять кольцо одновременно включить секундомер вверх так чтобы растворная смесь свободно растекалась; - тщательно очистить кольцо от остатков растворной смеси и поместить эти остатки в середину массы; - через 60 с после момента поднятия кольца замерить линейкой диаметр расплыва массы с точностью до 0 5 см в двух взаимно перпендикулярных направлениях. 11.2.14.5 Обработка результатов испытания по 11.1.5. 11.2.15 Определение срока пригодности саморастекающихся растворных смесей к растеканию 11.2.15.1 Срок пригодности определяется временем существенной потери их пластичности. 11.2.15.2 Средства испытания и вспомогательные приспособления: - весы с погрешностью взвешивания +1 г по ГОСТ 29239 или по ГОСТ 24104; - миска пластиковая с закругленным дном объемом не менее 500 см3 диаметром 20 ±3 см; - шпатель пластинчатый по ГОСТ 10778; - стеклянная палочка по ГОСТ 23932; - термометр по ГОСТ 13646; - секундомер; - смеситель с насадкой по 11.2.14.2. 11.2.15.3 Порядок подготовки к проведению испытаний по 11.2.14.3. 11.2.15.4 Порядок проведения испытания: - растворную смесь оставить в миске на время на 5 мин меньше срока годности приведенного в таблице 3; - через 5 мин через середину миски по диаметру стеклянной палочкой оставить в растворной смеси канавку глубиной от 5 мм до 7 мм. После удаления стеклянной палочки из растворной смеси наблюдать выравнялась ли ее поверхность или есть канавка от палочки; - испытание выполняют через каждые 5 мин до того времени пока растворная смесь потеряет способность заполнять канавку от стеклянной палочки. 11.2.15.5 Обработка результатов испытания Результатом испытания является время в минутах от начала перемешивания воды со смесью до момента последнего испытания когда растворная смесь еще заполняла канавку оставленную стеклянной палочкой. При этом снижение показателей подвижности по методике 11.2.2 не должно превышать 20 % а растекаемости по методике 11.2.14 - 10 %. Определение сроков годности других растворных смесей на гидравлических вяжущих производят по ГОСТ 5802 на воздушных вяжущих - по ДСТУ Б В.2.7-82. 11.2.16 Определение открытого времени 11.2.16.1 Открытое время как допустимое время выдерживания растворной смеси для закреп- ления материалов определяют от начала ее нанесения на основу до момента образования корки на поверхности растворной смеси которая препятствует закреплению материала. 11.2.16.2 Средства испытания и вспомогательные приспособления: - весы с погрешностью взвешивания +1 г по ГОСТ 29329 или по ГОСТ 24104; - миска пластиковая с закругленным дном объемом не менее 500 см3 диаметром 20 + 3 см; - шпатель пластинчатый по ГОСТ 10778; - термометр по ГОСТ 13646; - секундомер; - плита бетонная 400 мм х 400 ммх40 мм согласно 11.2.19.3; - гиря массой 2 кг по ДСТУ ГОСТ 7328; - керамическая плитка по ДСТУ Б В.2.7-67 размером 50 мм х 50 мм с водопоглощением 15 + 3 % для клеев группы ЗК1 ЗКЗ ЗК5 и ЗК; плитка из естественного камня или стекловидная размером 50 мм х 50 мм и водопоглощением не более 0 2 % для клеев группы ЗК2 ЗК4; - шпатель с квадратными зубцами 6 мм х 6 мм по ГОСТ 10778; - смеситель с насадкой по 11.2.14.2. 17 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 11.2.16.3 Порядок подготовки к проведению испытаний по 11.2.14.3 11.2.16.4 Порядок проведения испытания: - растворную смесь с помощью зубчатого шпателя который необходимо держать под углом около 60° к поверхности нанести на бетонную плиту; - через 5 10 15 20 25 30 мин после нанесения на растворную смесь приклеить шесть плиток на расстоянии 50 мм одна от другой. Каждую из них нагрузить гирей 2 кг на 30 ± 5 с; - через 28 дней выдерживания в воздушно-сухих условиях провести их испытания согласно ГОСТ 28089. 11.2.16.5 Обработка результатов испытания: - показатель прочности сцепления с основой определяют с точностью до 0 1 МПа как отношение суммарной нагрузки к площади склеивания; - открытым временем в минутах считают максимальный интервал времени при котором испы- тываемый раствор отвечает прочности сцепления с основой на растяжение не менее 0 5 МПа. 11.2.17 Определение времени корректировки 11.2.17.1 Время корректировки положения закрепляемого материала оценивают как время от начала приклеивания первой плитки к моменту испытания последней плитки когда еще не произошел ее отрыв после корректировки положения. 11.2.17.2 Средства испытания и вспомогательные приспособления: - весы с погрешностью взвешивания ± 1 г по ГОСТ 29329 или по ГОСТ 24104; - миска пластиковая с закругленным дном объемом не менее 500 см3 диаметром 20 ±3 см; - шпатель пластинчатый по ГОСТ 10778; - термометр по ГОСТ 13646; - секундомер; - плита бетонная 400 мм х 400 мм х 40 мм; - керамическая плитка 50 мм х 50 мм по ДСТУ Б В.2.7-67; - гиря массой 500 г по ДСТУ ГОСТ 37328; - шпатель с квадратными зубцами 6 мм х 6 мм по ГОСТ 10778; - смеситель с насадкой по 11.2.14.2. 11.2.17.3 Порядок подготовки к проведению испытаний по 11.2.14.3. 11.2.17.4 Порядок проведения испытания: - растворную смесь с помощью шпателя с квадратными зубцами который необходимо держать под углом около 60 °С к поверхности нанести на горизонтальную бетонную плиту; - на полученный слой растворной смеси одновременно положить шесть керамических плиток на расстоянии 50 мм одна от другой и одновременно нагрузить их гирями массой по 500 г на 30 + 2 с; - через 10 мин повернуть каждую уложенную плитку на 180° без усилия и отрыва и такую операцию повторять через каждые 5 мин пока после проведенного испытания плитка оторвется от растворной смеси. 11.2.17.5 Обработка результатов испытания: - результатом испытания является время в минутах от начала приклеивания первой плитки к моменту последнего испытания когда плитка еще не оторвалась. 11.2.18 Определение смещения закрепляемого материала склонность к сползанию 11.2.18.1 Склонность к сползанию керамической плитки определяют как ее перемещение в вертикальной плоскости по растворной смеси толщиной 3 ±0 5 мм нанесенной на текстолитовую плиту. 11.2.18.2 Средства испытания и вспомогательные приспособления: - весы с погрешностью взвешивания ± 1 г по ГОСТ 29329 или по ГОСТ 24104; - миска пластиковая с закругленным дном объемом не менее 500 см3 диаметром 20 ±3 см; - шпатель пластинчатый по ГОСТ 10778; - термометр по ГОСТ 13646; - секундомер; - плита текстолитовая 400 мм х 400 м х 10 мм; 18 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 - плитка размером 100 м х 100 мм и массой 200 ±10 г с водопоглощением не более 0 2 %; для испытаний смесей ЗК1 - плитка размером 150 мм х 150 мм массой 190+10 г с водопоглощением 15+3 %; - гиря массой 5 кг по ДСТУ ГОСТ 7328; - груз массой 300 ± 1 г; - шпатель с квадратными зубцами 6 мм х 6 мм по ГОСТ 10778; - индикатор часового типа с ценой деления 0 01 мм; - смеситель с насадкой по 11.2.14.2. 11.2.18.3 Порядок подготовки к проведению испытаний по 11.2.14.3. 11.2.18.4 Порядок проведения испытания: - растворную смесь с помощью шпателя с квадратными зубцами который необходимо держать под углом около 60° к поверхности нанести на текстолитовую плиту находящуюся в горизонтальном положении; - на слой растворной смеси положить керамическую плитку и нагрузить ее по центру гирей 5 кг на 30 + 2 с. Закрепить индикатор возле одного из ребер плитки; - перевести в вертикальное положение текстолитовую плиту с нанесенным слоем растворной смеси и размещенной на ней плиткой так чтобы индикатор был под плиткой; - через 10 мин зафиксировать показания индикатора. Для смесей ЗК1 навесить на плитку груз массой 300 ± 1 г на 60+2 с и снова зафиксировать показания индикатора. 11.2.18.5 Обработка результатов испытания: - результатом испытания является замер сползания плитки мм при его наличии. 11.2.19 Определение прочности сцепления с основой 11.2.19.1 Прочность сцепления раствора с основой определяют на макетах твердеющих в опре- деленных условиях. После затвердения определяют прочность сцепления раствора с основой макета согласно ГОСТ 28089. Макеты следует выдерживать после изготовления к моменту испытания в таких условиях: 1 макет выдерживают 28 дней в воздушно-сухих условиях. После этого к плиткам приклеивают металлические отрыватели; 2 температурное воздействие: макет выдерживают в течение 14 дней в воздушно-сухих условиях а последующие 14 дней - в сушильном шкафу с температурой 70 °С. После этого вынимают из шкафа и выдерживают не менее 24 ч в воздушно-сухих условиях. Потом к плиткам приклеивают метал- лические отрыватели; 3 замачивание в воде: макет выдерживают 7 дней в воздушно-сухих условиях а последующие 20 дней - в водяной ванне при температуре воды 20 +2 °С. После этого макет вынимают высу- шивают приклеивают металлические отрыватели через 7 ч после приклеивания погружают макет в воду на 24 ч; 4 попеременное замораживание - оттаивание: макет выдерживают 7 суток в воздушно-сухих условиях и 21 день - в водяной ванне при температуре воды 20 + 2 °С. Потом макет подвергается циклам замораживания - оттаивания: - 2ч- при температуре минус 18 + 2 °С; - 2 ч - в водяной ванне при температуре воды от 12 °С до 20 °С. После прохождения контрольного количества циклов макет оставляют в воздушно-сухих условиях для высыхания в течение 24 ч потом его осматривают для оценки заметных изменений по сравнению с образцом отнесения: потеря цвета выщербливание шелушение образование трещин. После этого приклеивают металлические отрыватели. 11.2.19.2 Средства испытания и вспомогательные приспособления: - трубка Карстенса рисунок 4 - стеклянный мерный цилиндр с внутренним диаметром 10 мм с конусным расширением до 20 мм и шлифом у основания объем 10 мм цена деления 0 1 мл; - плита бетонная 200 м х 200 мм х 40 мм; - керамическая плитка по ДСТУ Б В.2.7-67; - эпоксидный клей по ГОСТ 28089; - стеклянная плитка по ГОСТ 17057; - гиря массой 2 кг по ДСТУ ГОСТ 7328; - металлический отрыватель 50 ± 1 мм х 50 ± 1 мм х 10± 1 мм; - шпатель пластинчатый по ГОСТ 10778. 19 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Рисунок 4 - Схема трубки Карстенса 11.2.19.3 Порядок подготовки образцов к испытанию: - испытание проводят с использованием предварительно изготовленных макетов на специально подготовленной плите из бетона класса ВЗО толщиной не менее 40 мм. Плиту после формования выдерживают в воздушно-сухих условиях одни сутки потом шесть суток в воде затем 21 сутки в воз- душно-сухих условиях. Влажность готовой плиты должна быть не более 3 % по массе водопоглощение поверхности определяемое с помощью трубки Карстенса в течение 4 ч должно быть в пределах от 0 5 см3 до 1 5 см3. Гладкая поверхность плиты должна быть обеспылена; - определение водопоглощения бетонной плиты с помощью трубки Карстенса. На плиту с по- мощью парафина приклеивают три трубки Карстенса: одну - на середине плиты две - одна против другой на расстоянии 50 мм от края. После затвердения парафина в трубки наливают по 10 мл воды. Через 24 ч фиксируют объем поглощенной бетоном воды; - керамическую плитку с водопоглощением 15 +3 % разрезают на образцы размером 50x50 ±1 мм и используют для клеев ЗК1 ЗКЗ ЗК5 и ЗК6. Плитку из природного камня или стекловидную с водопоглощением не более 0 2 % также разрезают на образцы размером 50x50 ±1 мм и используют для клеев ЗК2 ЗК4. Все образцы наклеивают на плиту с помощью испытываемой растворной смеси слоем 2 - 3 мм. После приклеивания плиток их пригружают гирей массой 2 кг которую устанавливают по центру плитки на 30 ±2 с. Приготовленный макет выдерживается в соответствующих условиях твердения предусмотренных рекомендациями по ис- пользованию смеси; - после выдерживания в соответствующих условиях твердения приклеивают металлические отрывные пластины установленного образца к поверхности плитки эпоксидным клеем. Далее ис- пытывают раствор на прочность сцепления путем определения усилия на отрыв плитки от основы и оформляют результаты согласно ГОСТ 28089. Определение прочности сцепления других растворных смесей с основой выполняют с помощью тех же отрывных пластин которые наклеивают непосредственно на поверхность испытываемого материала после его затвердения. На испытываемом материале заранее ограничивают необходимую площадь отрыва. Для ограничения площади отрыва используют специальные металлические приспособления с острыми нижними гранями которые перед установкой в растворную смесь смазывают минеральной смазкой. Порядок проведения испытаний и оформление результатов - по ГОСТ 28089. 11.2.20 Определение морозостойкости 11.2.20.1 Морозостойкость растворов определяется по ДСТУ Б В.2.7-48 базовый метод ГОСТ 5802 и настоящему стандарту на образцах размером 40 мм х 40 мм х 160 мм изготовленных по 11.2.14.3 в металлических формах. Образцы вынимают из форм через 24 ч твердения и сохраняют в течение 27 дней в помещении камере при относительной влажности 95 %. После этого их испытывают на морозостойкость. 20 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Количество циклов приводящих к потере 25 % прочности по сравнению с образцами которые не подвергались испытаниям определяет их морозостойкость. Допускается оценка морозостойкости согласно ДСТУ Б В.2.7-49 ускоренный метод . 11.2.21 Определение трещиностойкости растворов 11.2.21.1 Трещиностойкость растворов определяют при помощи образцов получаемых нанесением растворной смеси приготовленной согласно 11.2.14.3 на основу с водопоглощением не более 3 % 11.2.19.3 по рамке рисунок 5 размером по таблице 12 слоем переменного сечения от минимально до максимально рекомендованной производителем толщины. Позитивной оценкой трещиностоикости является отсутствие трещин на образцах с максимально рекомендованной толщиной после их твердения в течение 24 ч в воздушно-сухих условиях. Рисунок 5 - Рамка для определения трещиностойкости растворов Таблица 12 - Размеры рамки Название смесей по функциональному назначению Высота рамки h мм Длина рамки L мм Ширина рамки мм В S Штукатурные 30 150 140 80 Шпаклевочные и для расшивки швов 10 150 120 60 11.2.22 Определение усадки и расширения растворов 11.2.22.1 Усадку и расширение растворов контролируют по ГОСТ 24544 для ячеистых бетонов . Порядок подготовки к проведению испытаний - по 11.2.14.3. Распалубку образцов выполняют сразу после окончания схватывания и берут начальный отсчет линейного размера образца с которым сравниваются все дальнейшие измерения размера при определении усадки или расширения. 11.2.23 Определение коэффициента водопоглощения растворов 11.2.23.1 Коэффициент водопоглощения растворов определяется путем измерения массы воды поглощенной слоем раствора нанесенного на стеклянную пластинку площадью не менее 50 см2. Для этого на пластинку наносят шпателем вручную под углом 60° за два рабочих взаимно перпендикулярных прохода растворную смесь с органическим связующим слоем толщиной 5 мм. Растворную смесь с минеральным вяжущим наносят слоем 20 мм. Полученный слой твердеет в течение 28 дней в воздушно-сухих условиях. После этого боковые поверхности образцов обрабатывают водонепроницаемыми материалами. Потом стеклянную пластинку с нанесенным слоем взвешивают m1 и погружают в воду на 24 ч после чего вынимают осторожно промокают фильтровальной бумагой и снова взвешивают m2 . Вычисляют коэффициент водопоглощения по формуле: 1 где m2 - масса водонасыщенного образца кг; m1 - масса сухого образца кг; F - площадь образца в плане м2; - время погружения ч. 11.2.24 Определение водопоглощения реставрационных растворов Водопоглощение реставрационных растворов определяется с помощью трубки Карстенса согласно 11.2.19.2. Растворную смесь наносят на асбоцементную пластинку согласно 11.2.14.3 и оставляют затвердевать 24 ч после нанесения. На образец с помощью парафина приклеивают три 21 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 трубки Карстенса: одну - на середине плиты две - одна против другой на расстоянии 50 мм от края. После того как парафин затвердеет в трубки наливают по 10 мл воды. Через 24 ч фиксируют объем поглощенной образцом воды. Результатом определения водопоглощения является отношение среднего арифметического значения количества воды поглощенной раствором под трубками к площади контакта поверхности материала с водой. 11.2.25 Определение относительного удлинения 11.2.25.1 Относительное удлинение гидроизоляционных покрытий растворов определяют как изменение длины образца во время нагружения по следующей методике. 11.2.25.2 Средства испытания и вспомогательные приспособления: - разрывная машина отвечающая следующим требованиям: шкала нагружения должна быть от 0 до 5000 Н с погрешностью измерения нагружения не более 1 %; скорость движения подвижной части удерживающий образец должна быть равна 2 мм/мин при погрешности ±0 4 мм/мин; - линейка металлическая по ГОСТ 427; - лезвие или острый нож; - полиэтиленовая пленка толщиной не менее 0 2 мм по ГОСТ 10354. 11.2.25.3 Порядок подготовки к проведению испытаний: - гидроизоляционные покрытия получают путем смешивания компонентов гидроизоляционной смеси технология приготовления нанесение и выдерживание определяются инструкциями изго- товителя и нанесением ее на поверхность полиэтиленовой пленки с последующим выравниванием металлическим шпателем. Толщина гидроизоляционного покрытия должна составлять 3 ±0 5 мм; - образцы для испытания размером 15 мм х 50 мм вырезают с помощью лезвия по шаблону из гидроизоляционного покрытия отступив от краев не менее чем 20 мм; - образцы не должны иметь дефектов пузырей посторонних включений внутренних трещин и др. . Для испытаний готовят не менее 5 образцов; - рабочую зону образца определяют метками которые не должны изменять свойства образца и вызывать его разрушение при испытании по этим меткам. Длина зоны - 25 ±1 мм. Толщину образца в рабочей зоне определяют как среднее арифметическое результатов трех измерений. Допускаемое отклонение толщины образца от среднего значения не должно превышать ± 5 %. 11.2.25.4 Порядок проведения испытания: - образец покрытия закрепляют в зажимах разрывной машины так чтобы его продольная ось была размешена в направлении растяжения а прикладываемые силы действовали по всей ширине образца. Не допускается деформация образца во время закрепления его в зажимах разрывной машины; - в процессе испытания не учитывают напряжение и удлинение тех образцов разрыв которых произошел вне рабочей зоны. 11.2.25.5 Обработка результатов испытания: - результатом испытания является среднее арифметическое значение полученное как разница между длиной рабочей зоны после и до испытания отнесенное к длине рабочей зоны до испытания. Полученный результат приводят в процентах. 11.2.26 Определение прочности на разрыв гидроизоляционных растворов 11.2.26.1 Прочность на разрыв гидроизоляционных растворов определяется как среднее арифметическое значение нагрузок при которых произошло разрушение образцов покрытия при определении относительного удлинения по 11.2.25. 11.2.27 Определение способности к насыщению солями реставрационных растворов 11.2.27.1 Способность к насыщению солями реставрационных штукатурных растворов опре- деляется как способность к абсорбционному поглощению штукатурным раствором соли из ее кон- центрированного раствора по следующей методике. 11.2.27.2 Средства испытания и вспомогательные устройства: - формы балочки по ГОСТ 310.4; - весы до 1000 г с точностью 0 1 г по ГОСТ 29329 или по ГОСТ 24104; - сушильный шкаф по ОСТ 16.0.801.397; - пресс гидравлический. 22 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 11.2.27.3 Порядок подготовки к проведению испытаний: - растворную смесь готовят в соответствии с рекомендациями изготовителя и формируют из нее шесть образцов-балочек 40 мм х 40 мм х 160 мм твердеющих в течение 28 дней в воздушно-сухих условиях; - образцы после затвердения высушивают до постоянной массы. Три образца погружают в насыщенные растворы солей натрия из группы хлоридов нитратов и сульфатов в которых их выдер- живают в течение одних суток. Другие три образца выдерживают как контрольные в лабораторных условиях; - насыщенные образцы высушивают до постоянной массы взвешивают после высушивания и испытывают на определение предела прочности при сжатии по ГОСТ 310.4. 11.2.27.4 Обработка результатов испытания: - результатом испытания является среднее арифметическое значение в процентах разницы показателя предела прочности насыщенных солью образцов и показателя предела прочности Конт- рольных образцов. 11.2.28 Определение прочности сцепления с бетоном ремонтных растворов 11.2.28.1 Прочность сцепления с бетоном ремонтных растворов определяют по методике 11.2.19. 11.2.29 Определение прогиба 11.2.29.1 Прогиб растворов для закрепления определяется как изменение длины образца раст- вора во время его нагружения до начала разрушения. 11.2.29.2 Средства испытания и вспомогательные приспособления: - металлическая линейка по ГОСТ 427; - подкладка в виде полиэтиленовой пленки толщиной не менее 0 2 мм по ГОСТ 10354; - полиэтиленовый пакет для хранения образцов по ГОСТ 12302; - металлический поддон по ГОСТ 9078; - кувалда в виде металлической конструкции отвечающей размерам согласно рисунку 6; - испытательная стойка в виде двух металлических цилиндрических опор диаметром 10 ± 0 1 мм с межцентровым расстоянием 200 ± 1 мм и минимальной длиной опоры 60 мм рисунок 7 ; - шаблон в виде жесткой рамки из неадсорбирующего материала с внутренними размерами приведенными на рисунке 8 толщиной 3 мм; - испытательный пресс способный прижимать кувалду к испытательному образцу со скоростью 2 мм/мин. 11.2.29.3 Порядок подготовки к проведению испытаний по 11.2.14.3. 14.2.29.3 Порядок проведения испытаний: - прикрепляют полиэтиленовую пленку к поддону так чтобы поверхность на которую уклады- вается растворная смесь не была деформированной; - прочно удерживают шаблон на полиэтиленовой пленке и шпателем заполняют его растворной смесью после чего осторожно снимают шаблон оставляя образец; - образец на поддоне помещают в полиэтиленовый пакет закрывают его и выдерживают в лабораторных условиях в течение 14 дней после чего вынимают и в открытом виде выдерживают еще 14 дней; - после выдерживания образца в течение 28 суток его снимают с поддона снимают полиэти- леновую пленку и укладывают на испытательную стойку; - деформируют испытываемый образец прикладывая усилия путем давления на уложенную на него посередине кувалду со скоростью 2 мм/мин пока на нижней поверхности образца не появится первая трещина. 11.2.29.5 Обработка результатов: - результатом испытаний является среднее арифметическое значение прогиба образца мм как расстояние от точки максимального прогиба до горизонтальной поверхности образца когда появилась первая трещина. 23 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 12 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 12.1 Приготовленные смеси должны быть приняты подразделением предприятия-изготовителя которому поручено осуществлять технический контроль. 12.2 Смеси должны приниматься партиями. Партией считают количество смеси одного состава приготовленной из одних исходных материалов на одном технологическом оборудовании в течение одной смены но не более 100 т. Каждая партия смеси или ее часть отгружаемая одному потребителю должна сопровождаться документом о качестве. 12.3 Документ о качестве должен содержать такую информацию: - наименование и/или товарный знак предприятия-изготовителя и его адрес; - номер и дату выдачи документа; - название и условное обозначение смеси; - название торговой марки при наличии ; - массу нетто отгружаемой партии кг; - дату изготовления число месяц год ; - номер партии; - количество упаковочных единиц в партии шт.; - массу нетто упаковочной единицы кг; - результаты испытаний; - штамп службы технического контроля подпись представителя подразделения предприятия- изготовителя отвечающего за технический контроль ; - знак соответствия согласно ДСТУ 2296 для сертифицированной продукции . К документу о качестве прилагается "Инструкция по применению" утвержденная предприятием-изготовителем в установленном порядке при отсутствии непосредственно на упаковке . 12.4 Смеси принимают по результатам операционного и приемочного контроля. 12.5 Входной контроль материалов применяемых при приготовлении смесей должен осущест- вляться по ГОСТ 24297. 12.6 Контроль радиационной активности исходных материалов проводится в соответствии с требованиями ДБН В.1.4-2.01 раз в год а также в случае изменения исходных материалов. 12.7 Приемочный контроль предусматривает проведение приемо-сдаточных и периодических испытаний. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию смеси. Периодическим испытаниям подвергают партию смеси прошедшую приемо-сдаточные испытания. В случае изменения исходных материалов или технологического регламента приготовления смеси подвергают периодическим испытаниям. Периодичность контроля физико-технических показателей смеси в зависимости от назначения приведена в таблице 13. 12.8 Для проверки соответствия смесей установленным требованиям следует отбирать пробы согласно технологическому регламенту изготовителя: - контрольные - для проведения приемо-сдаточных и периодических испытаний; - арбитражные - для хранения в закрытой таре в специальном помещении в течение одного года со дня приготовления. 12.9 Если получены неудовлетворительные результаты испытаний хотя бы по одному показателю должны быть выполнены повторные испытания на другой пробе удвоенного количества из этой же партии. Если получены неудовлетворительные результаты повторных испытаний партия приемке не подлежит. 12.10 Потребитель имеет право проводить проверку смесей на соответствие данным документа о качестве используя методы испытаний приведенные в разделе 11 этого стандарта. 25 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблица 13 - Виды и периодичность испытаний контроля физико-технических показателей смесей растворных смесей и растворов на их основе Название показателя Вид испытаний Периодичность контроля Метод контроля Смеси для кладки таблица 2 Внешний вид цвет смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.10 Влажность смеси по массе Периодические Раз в квартал 11.2.1 Крупность заполнителя Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.1 Подвижность растворной смеси Периодические Раз в квартал 11.2.2 Срок годности растворной смеси » То же 11.2.15 Предел прочности раствора на сжатие » Раз в месяц 11.2.11 Прочность сцепления раствора с основой » Раз в год 11.2.19 Морозостойкость раствора » То же 11.2.20 Упаковка маркировка комплектность смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.8 Смеси для устройства элементов пола таблица 3 Внешний вид цвет смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.10 11.2.13 Влажность смеси по массе Периодические Раз в квартал 11.2.1 Крупность заполнителя Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.1 Подвижность растворной смеси Периодические Раз в квартал 11.2.2 Растекаемость растворной смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.14 Водоудерживающая способность растворной смеси Периодические Раз в год 11.2.2 Срок годности растворной смеси » Раз в квартал 11.2.15 Прочность сцепления раствора с бетонной основой » Раз в год 11.2.28 Предел прочности раствора на сжатие » Раз в месяц 11.2.11 Предел прочности раствора на растяжение при изгибе » Раз в год 11.2.11 Истираемость раствора » Тоже 11.2.4 Усадка раствора » Раз в полгода 11.2.22 Морозостойкость раствора Раз в год 11.2.20 Упаковка маркировка комплектность смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.8 Смеси для ремонта бетонных и растворных поверхностей таблица 4 Внешний вид цвет смести Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.10 11.2.13 Влажность смеси по массе Периодические Раз в квартал 11.2.1 Крупность заполнителя Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.1 Водоудерживающая способность растворной смеси Периодические Раз в год 11.2.2 Срок годности растворной смеси » Раз в квартал 11.2.15 Предел прочности раствора на сжатие » Раз в месяц 11.2.11 Предел прочности раствора на растяжение при изгибе » Тоже 11.2.11 Морозостойкость раствора » Раз в год 11.2.20 Усадка раствора » Раз в полгода 11.2.22 Прочность сцепления раствора с основой » Раз в квартал 11.2.19 Упаковка маркировка комплектность смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.8 26 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Продолжение таблицы 13 Название показателя Вид испытаний Периодичность контроля Метод контроля Смеси для облицовки и закрепления таблица 5 Внешний вид цвет смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.10 11.2.13 Влажность смеси по массе Периодические Раз в квартал 11.2.1 Крупность заполнителя Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.1 Срок годности растворной смеси Периодические Раз в месяц 11.2.15 11.2.16 Открытое время растворной смеси нанесенной на основу » Раз в полгода Время корректировки положения материала закрепленного на растворной смеси » То же 11.2.17 Смещение материала закрепленного растворной смесью Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.18 Подвижность растворной смеси Периодические Раз в месяц 11.2.2 Прочность сцепления раствора с основой » Раз в полгода 11.2.19 11.2.29 Прогиб раствора » Раз в квартал Время возможного технологического передвижения » Тоже 11.2.6 11.2.8 Упаковка маркировка комплектность смеси Приемо-сдаточные Раз в смену Смеси для расшивки швов таблица 6 Внешний вид цвет смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.10 11.2.13 Влажность смеси по массе Периодические Раз в квартал 11.2.1 Крупность заполнителя Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.1 Срок годности растворной смеси Периодические Раз в квартал 11.2.15 Водоудерживающая способность растворной смеси » Раз в год 11.2.2 Предел прочности раствора на сжатие » Раз в полгода 11.2.11 Предел прочности раствора на растяжение при изгибе » Тоже 11.2.11 Трещиностойкость раствора » Раз в полгода 11.2.21 Коэффициент водопоглощения раствора » Раз в квартал 11.2.24 Усадка раствора » Тоже 11.2.22 Прочность сцепления раствора с основой » Раз в полгода 11.2.19 Упаковка маркировка комплектность смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.8 Смеси для оштукатуривания таблица 7 Внешний вид цвет смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.10 11.2.13 Влажность смеси по массе Периодические Раз в квартал 11.2.1 Крупность заполнителя Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.1 Срок годности растворной смеси Периодические Раз в квартал 11.2.15 Подвижность растворной смеси » То же 11.2.2 Водоудерживающая способность растворной смеси » Раз в год 11.2.2 Прочность сцепления раствора с основой » Раз в полгода 11.2.19 Предел прочности раствора на сжатие » Раз в квартал 11.2.11 27 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Продолжение таблицы 13 Название показателя Вид испытаний Периодичность контроля Метод контроля Предел прочности раствора на растяжение при изгибе Периодические Раз в полгода 11.2.11 Морозостойкость раствора » Раз в год 11.2.20 Коэффициент водопоглощения раствора » Раз в полгода 11.2.23 Паропроницаемость раствора » Раз в год 11.2.3 Трещиностойкость раствора » Раз в полгода 11.2.21 Упаковка маркировка комплектность смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.8 Смеси для шпаклевки таблица 8 Внешний вид цвет смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.10 11.2.13 Влажность смеси по массе Периодические Раз в квартал 11.2.1 Крупность заполнителя Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.1 Срок годности растворной смеси Периодические Раз в квартал 11.2.15 Водоудерживающая способность растворной смеси » Раз в год 11.2.2 Подвижность растворной смеси » Раз в квартал 11.2.2 Предел прочности раствора на сжатие » Тоже 11.2.11 Предел прочности раствора на растяжение при изгибе » Раз в полгода 11.2.11 Трещиностойкость раствора » Раз в квартал 11.2.21 Морозостойкость раствора » Раз в год 11.2.20 Паропроницаемость раствора » Тоже 11.2.3 Усадка раствора » Раз в полгода 11.2.22 Прочность сцепления раствора с основой » Тоже 11.2.19 Упаковка маркировка комплектность смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.8 Смеси для анкеровки и монтажа таблица 9 Внешний вид цвет смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.10 11.2.13 Влажность смеси по массе Периодические Раз в квартал 11.2.1 Крупность заполнителя Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.1 Срок годности растворной смеси Периодические Раз в квартал 11.2.15 Водоудерживающая способность растворной смеси » Раз в год 11.2.2 Предел прочности раствора на сжатие » Раз в месяц 11.2.14 Предел прочности раствора на растяжение при изгибе » Раз в квартал 11.2.11 Морозостойкость раствора » Раз в год 11.2.20 Расширение раствора » Раз в месяц 11.2.22 Упаковка маркировка комплектность смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.8 Смеси для устройства гидроизоляции таблица 10 Внешний вид цвет смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.10 11.2.13 Влажность смеси по массе Периодические Раз в квартал 11.2.1 Крупность заполнителя Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.1 Срок годности растворной смеси Периодические Раз в квартал 11.2.15 28 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Окончание таблицы 13 Название показателя Вид испытаний Периодичность контроля Метод контроля Водоудерживающая способность растворной смеси Периодические Раз в год 11.2.2 Предел прочности раствора на сжатие » Раз в месяц 11.2.11 Коэффициент водопоглощения раствора » Раз в полгода 11.2.23 11.2.22 Усадка раствора » То же 11.2.22 Прочность сцепления раствора с основой » » 11.2.19 Морозостойкость раствора » Раз в год 11.2.20 Паропроницаемость раствора » То же 11.2.3 Относительное удлинение раствора » Раз в полгода 11.2.25 Прочность раствора на разрыв » Тоже 11.2.26 Водонепроницаемость раствора » Раз в квартал 11.2.12 Упаковка маркировка комплектность смеси Приемосдаточные Раз в смену 11.2.8 Смеси для устройства реставрационных штукатурок таблица 11 Внешний вид цвет смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.10 11.2.13 11.2.1 Влажность смеси по массе Периодические Раз в квартал 11.2.1 Крупность заполнителя Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.1 Срок годности растворной смеси Периодические Раз в квартал 11.2.15 Водоудерживающая способность растворной смеси » Раз в год 11.2.2 Подвижность растворной смеси » Раз в квартал 11.2.2 Предел прочности раствора на сжатие » То же 11.2.11 Водопоглощение раствора » » 11.2.24 Плотность раствора » Раз в квартал 11.2.2 Пористость раствора » Раз в полгода 11.2.7 Паропроницаемость раствора » Раз в квартал 11.2.3 Морозостойкость раствора » Раз в год 11.2.20 Способность раствора к насыщению солями » Раз в полгода 11.2.27 Упаковка маркировка комплектность смеси Приемо-сдаточные Раз в смену 11.2.8 13 УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ 13.1 Смеси следует применять с учетом требований ДБН Б В.2-7-22 и "Инструкции по применению". 14 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 14.1 Изготовитель гарантирует соответствие качества смесей требованиям этого стандарта в течение срока указанного на упаковке при условии выполнения требований транспортирования и хранения. 14.2 Срок хранения смесей со дня приготовления при условии обеспечения требований раздела 10: - для цементных - не менее 12 месяцев; - для гипсовых и быстротвердеющих цементных - не менее 6 месяцев. 14.3 После истечения гарантийного срока хранения смеси следует подвергнуть испытаниям на соответствие требованиям данного стандарта. Если смеси отвечают требованиям данного стандарта их разрешается использовать по назначению если не отвечают - их следует утилизировать согласно ДСанПіН 2.2.7.029 или по договоренности возвратить изготовителю для переработки. 29 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 ПРИЛОЖЕНИЕ Б справочное РЕКОМЕНДУЕМЫЕ УСЛОВИЯ ПРИМЕНЕНИЯ СМЕСЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ СУХИХ МОДИФИЦИРОВАННЫХ Таблица Б1 Назначение смеси группа Группа смеси и рекомендуемые условия ее применения Кладка Кладка кирпичом МР1 - для всех видов кирпича ограждающие конструкции с шириной швов от 10 мм Кладка стеновыми блоками МР2 - для всех видов блоков ограждающие конструкции с шириной швов от 3 мм МР 3 - для всех видов блоков внутренние конструкции с шириной швов от 3 мм Устройство элементов пола Стяжки СТ1 - по жестким основаниям в гражданском строительстве под все виды покрытий кроме эпоксидных полиуретановых паркетных ; толщина слоя не менее 15 мм - внутри сооружений СТ2 - по жестким основаниям разделительному слою и слою утеплителя в гражданском строительстве под все виды покрытий; толщина слоя не менее 35 мм - внутри сооружений СТЗ - по жестким основаниям в промышленном строительстве под умеренные и значительные нагрузки кроме нагрузок от транспорта на гусеничном ходу - внутри сооружений и снаружи Прослойки ПР1 - в гражданском строительстве под все виды покрытий кроме эпоксидных полиуретановых паркетных - внутри сооружений ПР2 - в гражданском строительстве под все виды покрытий в том числе для полов с подогревом - внутри сооружений ПРЗ - в промышленном строительстве под все виды покрытий - внутри сооружений и снаружи Покрытия ПО1 - под умеренные погрузки - внутри сооружений ПО2 - под значительные нагрузки кроме нагрузок от транспорта на гусеничном ходу - внутри сооружений и снаружи Ремонт бетонных и растворных поверхностей Бетонные поверхности РМ1 - для восстановления разрушенных участков поверхности бетонных и железобетонных конструкций глубиной до 30 мм - внутри сооружений и снаружи РМ2 - для восстановления разрушенных участков поверхности бетонных и железобетонных конструкций глубиной до 10 мм - внутри сооружений и снаружи Растворные поверхности РМЗ - для восстановления разрушенных участков растворных поверхностей пола - внутри сооружений 31 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Продолжение таблицы Б1 Назначение смеси группа Группа смеси и рекомендуемые условия ее применения Закрепление отделочных материалов Недофор-мируемые основания ЗК1- для облицовки керамической плиткой недеформируемых оснований стен и полов которые эксплуатируются внутри сооружений в обычных условиях ЗК2 - для облицовки керамической плиткой плиткой из естетственного и искусственного камня недеформируемых оснований стен и полов которые эксплуатируются внутри и снаружи сооружений в условиях повышенной влажности ЗКЗ - быстротвердеющие клеи для облицовки керамической плиткой плиткой из естественного и искусственного камня недеформируемых оснований стен и полов внутри сооружений которые обеспечивают технологическое передвижение не позднее чем через 3 ч Деформируемые основания ЗК4 - для облицовки керамической плиткой плиткой из естественного и искусственного камня деформируемых оснований стен и полов которые эксплуатируются внутри и снаружи сооружений Системы теплоизоляции ЗК5 - для устройства систем теплоизоляции снаружи сооружений Гипсосодер-жащие основы ЗК6 - для закрепления изделий на основе гипсового вяжущего внутри сооружений Расшивка швов Недефор-мируемые основания РШ1 - для заполнения межплиточных швов шириной до 5 мм на недеформируемых основаниях внутри и снаружи сооружений Деформируемые основания РШ2 - для заполнения межплиточных швов шириной более 5 мм на деформируемых основаниях внутри и снаружи сооружений Длительное воздействие воды РШЗ - для заполнения межплиточных швов шириной более 5 мм которые эксплуатируются внутри и снаружи сооружений при длительном воздействии воды Оштукатуривание Бетонные и кирпичные основания ШТ1 - для выравнивания бетонных и кирпичных оснований внутри сооружений; толщина слоя за один проход не более 20 мм ШТ2 - для выравнивания бетонных и кирпичных оснований внутри и снаружи сооружений; толщина слоя за один проход не более 20 мм Ячеистые бетоны ШТЗ - для выравнивания поверхностей ячеистых бетонов внутри сооружений; толщина слоя за один проход не более 30 мм Системы теплоизоляции и декоративные штукатурки ШТ4 - для декоративной отделки бетонных кирпичных оштукатуренных поверхностей а также для применения в системах теплоизоляции внутри и снаружи сооружений 32 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Окончание таблицы Б 1 Назначение смеси группа Группа смеси и рекомендуемые условия ее применения Устройство шпаклевок На основе цемента ШЦ1 - для подготовки бетонных кирпичных и оштукатуренных поверхностей внутри и снаружи сооружений под отделку; толщина слоя до 3 мм На основе гипса ШГ1 - для подготовки бетонных кирпичных и оштукатуренных поверхностей внутри сооружений под отделку которые эксплуатируются в обычных условиях; толщина слоя до 3 мм На основе полимеров ШП1 - для подготовки бетонных кирпичных и оштукатуренных поверхностей внутри сооружений под отделку которые эксплуатируются в обычных условиях; толщина слоя до 3 мм Анкеровка и монтаж Анкеровка АН1 - для анкеровки мелких строительных элементов из металла дерева пластмассы в бетоне каменной или кирпичной кладке цементно-песчаной штукатурке; для ремонта трещин в основаниях внутри и снаружи сооружений Монтаж МН1 - для монтажа оборудования и строительных конструкций; для заполнения монтажных зазоров; для выравнивающих "подушек" под строительные конструкции и оборудование внутри и снаружи сооружений Устройство гидроизоляции Жесткой П 1 - для гидроизоляции бетонных и оштукатуренных оснований с пределом прочности на сжатие не менее 15 МПа бассейны резервуары подземные части сооружений от воздействия воды с давлением до 5 атм внутри и снаружи сооружений Эластичной П 2 - для гидроизоляции бетонных оштукатуренных и кирпичных основ бассейны резервуары подземные части сооружений террасы балконы санузлы и др. от воздействия воды с давлением до 5 атм; воспринимает деформации при ширине раскрытия трещин до 0 8 мм внутри и снаружи сооружений Систем теплоизоляции П 3 - для устройства гидрозащитного слоя в системах теплоизоляции который наносят по слою утеплителя из пенополистирольных или минераловатных плит внутри и снаружи сооружений Устройство реставрационных штукатурок РС1 - для выравнивания поверхности перед нанесением штукатурок РС2 - внутри и снаружи сооружений РС2 - для подготовки поверхностей под отделочный слой внутри и снаружи сооружений 33 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Таблица Б2 Назначение смесей группа Обозначение группы Обозначение группы по ДБН В.2.6-22 Кладка кирпичом МР1 - Кладка блоками и камнем из естественного и искусственного материала МР2 - Кладка стеновыми блоками внутренние стены и перегородки МРЗ - Устройство стяжек СТ1 СТ2 СТЗ П1 Устройство прослоек полов ПР1 ПР2 ПРЗ П2 ПЗ П4 Устройство покрытий полов ПО1 ПО2 ПЗ Ремонт поверхностей из бетона РМ1.РМ2 П4 Ремонт поверхностей из растворов РМЗ С1 С2 Облицовка плиткой на недеформируемых основаниях не работающих на изгиб ЗК1 ЗК2 ЗКЗ К1 К2 Облицовка плиткой на недеформируемых основаниях работающих на изгиб балконы террасы полы и др. ЗК4 КЗ Крепление систем теплоизоляции ЗК5 Т1 Крепление изделий на основе гипсового вяжущего ЗК6 КЗ Расшивка швов РШ1 РШ2 РШЗ 31 32 33 Оштукатуривание бетонных и кирпичных поверхностей ШТ1 ШТ2 Ш1 Ш4 Оштукатуривание ячеистых бетонов ШТЗ Ш2 Оштукатуривание декоративное и систем теплоизоляции ШТ4 Ш1 ШЗ Шпаклевка поверхностей смесью на основе цемента ШЦ1 С2 Шпаклевка поверхностей смесью на основе гипса ШГ1 С1 Шпаклевка поверхностей смесью на основе полимеров ШП1 Ф1 Ф2 С1 Монтаж оборудования и конструкций МН1 - Анкеровка мелких строительных и отделочных элементов АН1 34 35 Устройство жесткой гидроизоляции Г І1 Г1 Устройство эластичной гидроизоляции ГІ 2 Г 2 Т1 Т2 Устройство гидроизоляции систем теплоизоляции ГІЗ Т1 Т2 Устройство реставрационных штукатурок РС1 РС2 - 34 ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 УКНД 91.100 Ключевые слова: Исходные материалы область применения добавки модифицирующие хранение классификация маркировка методы контроля необходимое количество воды смеси строительные сухие модифицированные технические требования транспортирование упаковка правила приемки. 35