ГОСТ 1050-88

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТАНДАРТЫ СТАЛЬ КАЧЕСТВЕННАЯ И ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННАЯ СОРТОВОЙ И ФАСОННЫЙ ПРОКАТ КАЛИБРОВАННАЯ СТАЛЬ Часть 1 ГОСТ 1050-88 Москва ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ 1996 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ПРОКАТ СОРТОВОЙ КАЛИБРОВАННЫЙ СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ Общие технические условия Carbon structural quality steel gauged bars with special surface finish. General specifications ГОСТ 1050-88 Дата введения 01.01.91 Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 58 55пп и 60 диаметром или толщиной до 250 мм а также проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок. В части норм химического состава стандарт распространяется на другие виды проката слитки поковки штамповки из стали марок перечисленных выше а также из стали марок 05кп 08кп 08пс 10кп 10пс 11кп 15кп 15пс 18кп 20кп и 20пс. 1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ 1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл. 1. Таблица 1 Марка стали Массовая доля элементов % углерода кремния марганца хрома не более 05кп Не более 0 06 Не более 0 03 Не более 0 40 0 10 08кп 0 05-0 12 Не более 0 03 0 25-0 50 0 10 08пс 0 05-0 11 0 05-0 17 0 35-0 65 0 10 08 0 05-0 12 0 17-0 37 0 35-0 65 0 10 10КП 0 07-0 14 Не более 0 07 0 25-0 50 0 15 10пс 0 07-0 14 0 05-0 17 0 35-0 65 0 15 10 0 07-0 14 0 17-0 37 0 35-0 65 0 15 11кп 0 05-0 12 Не более 0 06 0 30-0 50 0 15 15кп 0 12-0 19 Не более 0 07 0 25-0 50 0 25 15пс 0 12-0 19 0 05-0 17 0 35-0 65 0 25 15 0 12-0 19 0 17-0 37 0 35-0 65 0 25 18кп 0 12-0 20 Не более 0 06 0 30-0 50 0 15 20кп 0 17-0 24 Не более 0 07 0 25-0 50 0 25 20пс 0 17-0 24 0 05-0 17 0 35-0 65 0 25 20 0 17-0 24 0 17-0 37 0 35-0 65 0 25 25 0 22-0 30 0 17-0 37 0 50-0 80 0 25 30 0 27-0 35 0 17-0 37 0 50-0 80 0 25 35 0 32-0 40 0 17-0 37 0 50-0 80 0 25 40 0 37-0 45 0 17-0 37 0 50-0 80 0 25 45 0 42-0 50 0 17-0 37 0 50-0 80 0 25 50 0 47-0 55 0 17-0 37 0 50-0 80 0 25 55 0 52-0 60 0 17-0 37 0 50-0 80 0 25 58 55пп 0 55-0 63 0 10-0 30 Не более 0 20 0 15 60 0 57-0 65 0 17-0 37 0 50-0 80 0 25 Примечания: 1. По степени раскисления сталь обозначают: кипящую - кп полуспокойную - пс спокойную - без индекса. 2. Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике. 3. Профиль для косых шайб по ГОСТ 5157 изготавливают из стали марок 20 и 35. Измененная редакция Изм. № 1 . 1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0 040 % фосфора - не более 0 035 %. Для стали марок 11кп и 18кп применяемой для плакировки массовая доля серы должна быть не более 0 035 % фосфора - не более 0 030 %. 1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0 30 % меди в стали марок 11кп и 18кп - 0 20 % в стали остальных марок - 0 30 %. 1.1.3. В стали марок 35 40 45 50 55 и 60 предназначенной для изготовления патентированной проволоки массовая доля марганца должна быть 0 30-0 60% никеля - не более 0 15 % хрома - не более 0 15 % меди - не более 0 20 %. Массовая доля серы и фосфора - соответственно требованиям стандартов на проволоку но не превышает норм приведенных в п. 1.1.1. 1.1.4. В стали марок 08пс 10пс 15пс и 20пс предназначенной для изготовления листового проката для холодной штамповки допускается массовая доля марганца до 0 25 % по нижнему пределу. 1.1.5. В стали марок 08пс 10пс 15пс и 20пс допускается массовая доля кремния менее 0 05% при условии применения других кроме кремния раскислителей в необходимых количествах. 1.1.6. В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0 08 %. 1.1.7. Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали не должна превышать 0 006 % для тонколистового проката и ленты и 0 008 % - для остальных видов проката. 1.1.8. В соответствии с заказом в спокойной стали изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0 40 % каждого. Введен дополнительно Изм. № 1 . 1.2. В прокате заготовках поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм приведенных в табл. 1 в соответствии с табл. 2. Таблица 2 Наименование элемента Допускаемые отклонения % Углерод ±0 01 Кремний для спокойной стали ±0 02 Марганец ±0 03 Фосфор +0 005 1.3. Сортамент проката должен соответствовать требованиям: ГОСТ 2590 - для горячекатаного круглого; ГОСТ 2591 или другой нормативно-технической документации - для горячекатаного квадратного; ГОСТ 1133 - для кованого круглого и квадратного; ГОСТ 2879 - для горячекатаного шестигранного; ГОСТ 103 - для горячекатаного полосового; ГОСТ 4405 - для кованого полосового; ГОСТ 5157 - для профиля для косых шайб; ГОСТ 7417 - для калиброванного круглого; ГОСТ 8559 - для калиброванного квадратного; ГОСТ 8560 - для калиброванного шестигранного; нормативно-технической документации - для калиброванного полосового; ГОСТ 14955 - со специальной отделкой поверхности. Примеры условных обозначений приведены в приложении 1. 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Характеристики базового исполнения 2.1.1. Прокат сортовой немерной НД длины с предельными отклонениями для обычной точности размеров кривизны овальности и других требований к форме серповидности и отклонения от плоскостности класса 2 по ГОСТ 103 для полосы . 2.1.2. Прокат калиброванный немерной НД длины с предельными отклонениями для поля допуска - h11 овальностью - не более предельных отклонений по диаметру. 2.1.3. Прокат со специальной отделкой поверхности немерной НД длины с предельными отклонениями для поля допуска - h11 овальностью - не более половины предельных отклонений по диаметру. 2.1.4. Прокат сортовой без термической обработки калиброванный и со специальной отделкой поверхности нагартованный - НГ или термически обработанный отожженный высокоотпущенный нормализованный нормализованный с отпуском закаленный с отпуском - ТО. 2.1.5 Прокат сортовой двух групп качества поверхности: 2ГП и 3ГП. Прокат группы качества поверхности 2ГП предназначен преимущественно для горячей обработки давлением группы 3ГП преимущественно для холодной механической обработки. 2.1.6. На поверхности проката группы качества поверхности 2ГП не должно быть раскатанных пузырей прокатных плен закатов трещин загрязнений трещин напряжения. 2.1.1-2.1.6. Измененная редакция Изм. № 1 . 2.1.6.1. Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины. Глубина зачистки дефектов считая от фактического размера не должна превышать: половины допуска на размер - для проката размером менее 80 мм; допуска на размер - для проката размером от 80 до 140 мм; 5 % диаметра или толщины - для проката размером от 140 до 200 мм; 6 % - диаметра или толщины - для проката размером более 200 мм. В одном сечении проката размером диаметром или толщиной более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины. 2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски вмятины и рябизна глубиной в пределах половины допуска на размер а также раскатанные пузыри и загрязнения волосовины глубиной не превышающей 1/4 допуска на размер но не более 0 20 мм считая от фактического размера. 2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы 3ГП допускаются местные дефекты глубиной не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; допуска на размер - для проката размером 100 мм и более. Глубина залегания дефектов считается от номинального размера. 2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы. Косина реза сортового проката размером до 30 мм не регламентируется свыше 30 мм - не должна превышать 0 1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами. 2.1.9. Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать - ГОСТ 1051 групп Б и В со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955 групп В Г и Д. В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается. 2.1.10. Твердость ТВ1 сортового проката без термической обработки не должна превышать 255 HB калиброванного и со специальной отделкой поверхности нагартованного - 269 HB. 2.1.11. Механические свойства проката в нормализованном состоянии Ml должны соответствовать нормам приведенным в табл. 3. Таблица 3 Марка стали Механические свойства не менее Предел текучести ?т Н/мм2 кгс/мм2 Временное сопротивление разрыву ?в Н/мм2 кгс/мм2 Относительное удлинение ? Относительное сужение ? % 08 196 20 320 33 33 60 10 205 21 330 34 31 55 15 225 23 370 38 27 55 20 245 25 410 42 25 55 25 275 28 450 46 23 50 30 295 30 490 50 21 50 35 315 32 530 54 20 45 40 335 34 570 58 19 45 45 355 36 600 61 16 40 50 375 38 630 64 14 40 55 380 39 650 66 13 35 58 55пп 315 32 600 61 12 28 60 400 41 680 69 12 35 Примечания: 1. Нормы механических свойств приведенные в табл. 3 относятся к прокату диаметром или толщиной до 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлинения на 2 % абс. и относительного сужения на 5 % абс. . Нормы механических свойств для заготовок перекованных из прутков диаметром или толщиной свыше 120 до 250 мм на прокат диаметром или толщиной от 90 до 100 мм должны соответствовать приведенным в табл. 3. 2. По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25-60 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм2 2 кгс/мм2 по сравнению с нормами указанными в табл. 3 при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2 % абс. . 2.1.10; 2.1.11. Измененная редакция Изм. № 1 . 2.1.12. Макроструктура проката не должна иметь усадочной раковины рыхлости пузырей расслоений внутренних трещин шлаковых включений и флокенов. 2.2. Характеристики устанавливаемые потребителем 2.2.1. Прокат из стали марок 20 25 30 35 40 45 50 с массовой долей бора 0 002-0 006 %. В этом случае в конце обозначения марки ставится буква Р. 2.2.2. Прокат из спокойной стали с массовой долей кремния 0 17- 0 27 %. 2.2.3. Прокат мерной МД длины. 2.2.4. Прокат длины кратной мерной КД . 2.2.5. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с полем допуска h12. 2.2.6. Сортовой прокат в термически обработанном состоянии отожженный высокоотпущенный нормализованный нормализованный с отпуском - ТО. 2.2.7. Прокат с качеством поверхности группы 1ГП - для раскатанных пузырей и загрязнений волосовин и испытанием на горячую осадку 65 . Прокат предназначен преимущественно для горячей осадки высадки и штамповки. Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить. 2.2.8. Прокат из стали марок 25 30 35 40 45 50 с контролем ударной вязкости КУВ на термически обработанных закалка + отпуск образцах. Нормы ударной вязкости У В должны соответствовать указанным в табл. 4. Таблица 4 Марка стали Ударная вязкость Дж/см2 кгс.м/см2 не менее 25 88 9 30 78 8 35 69 7 40 59 6 45 49 5 50 38 4 2.2.9. Прокат калиброванный в нагартованном или термически обработанном состоянии с нормированными механическими свойствами М2 в соответствии с требованиями указанными в табл. 5. 2.2.10. Прокат с нормированной в баллах макроструктурой КМС в соответствии с требованиями указанными в табл. 6. 2.2.11. Прокат с нормируемой твердостью ТВ2 в соответствии с требованиями приведенными в табл. 7. Таблица 5 Марка стали Механические свойства проката не менее нагартованного отожженного или высокоотпущенного Временное сопротивление разрыву ?т Н/мм2 кгс/мм2 Относительное удлинение ? % Относительное сужение ? % Временное сопротивление разрыву ?т Н/мм2 кгс/мм2 Относительное удлинение ? % Относительное сужение ? % 10 410 42 8 50 290 30 26 55 15 440 45 8 45 340 35 23 55 25 540 55 7 40 410 42 19 50 30 560 57 7 35 440 45 17 45 35 590 60 6 35 470 48 15 45 40 610 62 6 35 510 52 14 40 45 640 65 6 30 : 540 55 13 40 50 660 67 6 30 560 57 12 40 Таблица 6 Макроструктура стали в баллах не более Центральная пористость Точечная неоднородность Ликвационный квадрат Общая пятнистая ликвация Краевая пятнистая ликвация Подусадочная ликвация для проката размером Подкорковые пузыри Межкристаллитные трещины до 70 мм св. 70 мм 3 3 3 2 1 1 2 Не допускаются Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы б допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более 1/2 допуска на диаметр или толщину. Таблица 7 Марка стали Число твердости HB не более для горячекатаного и кованого проката для калиброванного проката и со специальной отделкой поверхности без термической обработки после отжига или высокого отпуска нагартованного отожженного или высокоотпущенного 08 131 179 131 10 143 - 187 143 15 149 - 197 149 20 163 - 207 163 25 170 - 217 170 30 179 - 229 179 35 207 - 229 187 40 217 187 241 197 45 229 197 241 207 50 241 207 255 217 55 255 217 269 229 58 55пп 255 217 - - 60 255 229 269 229 2.2.12. Прокат с ультразвуковым контролем УЗК внутренних дефектов по ГОСТ 21120. 2.2.13. Прокат с обеспечением свариваемости ГС . 2.2.14. Прокат из стали марок 35 40 45 50 55 58 55пп 60 предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты с обезуглероживанием феррит + переходная зона не более 1 5 % диаметра или толщины на сторону 1С . 2.2.4-2.2.14 Измененная редакция Изм. № 1 . 2.2.15. Исключен Изм. № 1 . 2.3. Характеристики устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем 2.3.1. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода но не менее 0 05 %. 2.3.2. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода но не менее 0 05 % без учета допускаемых отклонений в готовом прокате указанных в табл. 2. 2.3.3. Прокат с массовой долей серы 0 020-0 040 %. 2.3.4. Прокат с массовой долей серы не более 0 025 %. 2.3.5. Прокат с массовой долей фосфора не более 0 030 %. 2.3.6. Прокат с массовой долей меди не более 0 25 %. 2.3.7. Сортовой прокат диаметром или толщиной свыше 30 до 140 мм с удалением заусенцев УЗ и смятых концов. 2.3.8. Нагартованный прокат с повышенной на 15 HB по сравнению с приведенной в табл. 7 твердостью ТВЗ . 2.3.9. Прокат с нормированными механическими свойствами МЗ определяемыми на образцах вырезанных из термически обработанных заготовок закалка + отпуск указанного в заказе размера в соответствии с требованиями табл. 8. 2.3.10. Прокат с нормированной прокаливаемостью ПР в соответствии с приложениями 3 и 4. 2.3.11. Прокат из стали марок 35 40 45 50 55 58 55пп 60 предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты с обезуглероживанием феррит + переходная зона не более 0 5 % диаметра или толщины на сторону 2С . 2.3.12. Прокат в травленом Т состоянии. 2.3.7-2.3.11. Измененная редакция Изм. № 1 . 2.3.13. Прокат калиброванный с полем допуска h10. 2.3.14. Прокат сортовой горячекатаный повышенной Б и высокой А точности размеров. Таблица 8а Марка стали Твердость по Роквеллу HRC не менее 45 45 50 50А 50 Таблица 8 Марка стали Механические свойства проката размером до 16 мм от 16 до 40 мм от 40 до 100 мм Предел текучести ?т Н/мм2 кгс/мм2 не менее Временное сопротивление разрыву ?в Н/мм2 кгс/мм2 Относительное удлинение ?5 % Работа удара KU Дж кгс.м Предел текучести ?т Н/мм2 кгс/мм2 не менее Временное сопротивление разрыву ?в Н/мм2 кгс/мм2 Относительное удлинение ?5 % Работа удара KU Дж кгс.м Предел текучести ?т Н/мм2 кгс/мм2 не менее Временное сопротивление разрыву ?в Н/мм2 кгс/мм2 Относительное удлинение ?5 % Работа удара KU Дж кгс.м не менее не менее не менее 25 375 550-700 19 35 315 500-650 21 35 38 56-71 3 5 32 51-66 3 5 30 400 600-750 18 30 355 550-700 20 30 295 j 500-650 21 30 41 61-76 3 0 36 56-71 3 0 30 51-66 3 5 35 430 630-780 17 25 380 600-750 19 25 315 550-700 20 25 44 64-80 2 5 39 61-76 2 5 32 56-71 2 5 40 460 650-800 16 20 400 630-780 18 20 355 600-750 19 20 47 66-82 2 0 41 64-80 2 0 36 61-76 2 0 45 490 700-850 14 15 430 650-800 16 15 375 630-780 17 15 50 71-87 1 5 44 66-82 1 5 38 64-80 1 5 50 520 750-900 13 - 460 700-850 15 - 400 650-800 16 - 53 76-92 47 71-87 41 66-82 55 550 800-950 12 - 490 750-900 14 - 420 700-850 15 - 56 82-97 50 76-92 43 71-87 60 580 850-1000 11 - 520 800-950 13 - 450 750-900 14 - 59 87-102 53 82-97 46 76-92 Примечания: 1. Нормы механических свойств до 01.01.92 не являются браковочными определение обязательно. 2. Механические свойства стали 30 распространяются на прокат размером до 63 мм. 3. Значения механических свойств приведены для проката круглого сечения. Для прямоугольных сечений диапазоны эквивалентных диаметров приведены в приложении 2. 2.3.15. Прокат с качеством поверхности группы 2ГП с испытанием на горячую осадку 65 . Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить. 2.3.16. Прокат из стали марок 45 50 50А с контролем твердости ТВ4 на закаленных образцах в соответствии с требованиями указанными в табл. 8а. 2.3.17. Массовая доля азота не более 0 008 % в кислородно-конвертерной стали для тонколистового проката. 2.3.13-2.3.17. Введены дополнительно Изм. № 1 . 2.4. Допускается в технических условиях на конкретную продукцию предусматривать дополнительные или повышенные характеристики не предусмотренные настоящим стандартом. Перечень дополнительных характеристик приведен в приложении 5. 2.5. Маркировка и упаковка проката - по ГОСТ 7566. 2.5.1. Упаковка калиброванного проката - по ГОСТ 1051 со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955. 2.5.2. Маркировку наносят непосредственно на продукцию если продукция не подлежит упаковке и на ярлык если продукция упакована в связки мотки и бухты. 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1. Прокат принимают партиями состоящими из стали одной плавки одного размера и одного режима термической обработки при изготовлении в термически обработанном состоянии . По согласованию изготовителя с потребителем партии формируются из стали одной марки нескольких плавок одного размера. Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566. При использовании для полуспокойной стали других кроме кремния раскислителей делается соответствующее указание в документе о качестве. Для проката принимаемого с характеристиками устанавливаемыми потребителем в соответствии с пп. 2.2 и 2.3 в документе о качестве указывают результаты испытаний по заказываемым показателям. 3.2. Прокат подвергают приемо-сдаточным испытаниям. 3.3. Для проверки качества от партии проката отбирают: 1 для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди никеля хрома мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди никеля и хрома проводят на каждой плавке; 2 для контроля качества поверхности и размеров - все прутки полосы и мотки; 3 для контроля макроструктуры по излому или травлением для испытания на ударный изгиб определения глубины обезуглероженного слоя - два прутка полосы или мотка; 4 для проверки твердости - 2 % прутков полос или мотков но не менее 3 штук; 5 для испытания на растяжение - один пруток полосу или моток для контроля в нормализованном состоянии два прутка две полосы или два мотка для контроля в нагартованном отожженном высокоотпущенном или закаленном с отпуском состоянии; 6 для определения прокаливаемости - один пруток полосу или моток от плавки-ковша стали всех марок не содержащих бор и два прутка две полосы или два мотка от плавки - ковша стали марок содержащих бор; 7 для определения величины зерна - один пруток полосу или моток от плавки-ковша; 8 для испытания на осадку - три прутка полосы или мотка; 9 для определения твердости после закалки - два продольных образца от плавки. Измененная редакция Изм. № 1 . 3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию. 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.9 ГОСТ 27809 ГОСТ 12359 или другими методами по точности не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0-ГОСТ 22536.9 ГОСТ 27809 ГОСТ 12359. 4.2. Качество поверхности проверяют осмотром проката без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10х. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником. 4.3. Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877 ГОСТ 162 ГОСТ 166 ГОСТ 427 ГОСТ 3749 ГОСТ 5378 ГОСТ 6507 ГОСТ 7502 или инструментов аттестованных по ГОСТ 8.001 или ГОСТ 8.326. 4.4. Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1 5 витка от конца раската. 4.5. От каждого отобранного для контроля прутка полосы или мотка отбирают: для испытания на растяжение и осадку для определения величины зерна прокаливаемости и глубины обезуглероженного слоя - по одному образцу; для испытания на ударный изгиб - по одному образцу каждого типа; для контроля макроструктуры - один темплет. 4.6. Отбор проб для испытаний на осадку - по ГОСТ 7564. 4.7. Отбор проб для испытания механических свойств по табл. 3 и 5 проводят по ГОСТ 7564 вариант 1 по табл. 4 и 8 - по ГОСТ 7564 вариант 2 . Измененная редакция Изм. № 1 . 4.7а. Отбор образцов для определения твердости после закалки проводят по схеме приведенной в приложении 8. Пробы для контроля могут быть вырезаны из готового проката или передельной заготовки в плавочном контроле . Введен дополнительно Изм. № 1 . 4.8. Рекомендуемая температура нагрева образцов при испытании на горячую осадку 850-1000 ?С. Температуру нагрева образцов указывают в документе о качестве. Образцы нагревают до температуры ковки 850-1000 °С и осаживают на 65 % относительно первоначальной высоты. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся трещин и закатов. 4.9. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Твердость проката диаметром или толщиной менее 5 мм не определяют. 4.9а. Твердость по Роквеллу после закалки определяют по ГОСТ 9013 на площадке расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для замера твердости подвергается зачистке; при этом шероховатость поверхности Ra должна быть не более 1 25 мкм по ГОСТ 2789. Введен дополнительно Изм. № 1 . 4.10. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. Для проката диаметром или толщиной до 25 мм включительно испытание допускается проводить на образцах без механической обработки. Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1. Направление оси образца - вдоль направления прокатки. 4.11. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 3 вырезают из нормализованных заготовок диаметром или стороной квадрата 25 мм. Для прутков диаметром менее 25 мм нормализация проводится в готовом сечении прутка без вырезки заготовки . Примечание. От прутков размером более 120 мм отбор проб для механических испытаний может проводиться от перекованных или перекатанных заготовок сечением 90-100 мм. 4.12. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 8 вырезают из термически обработанных заготовок размером указанным потребителем. 4.13. Режимы термической обработки заготовок образцов для проведения испытаний механических свойств приведены в приложениях 6 и 7 для контроля твердости после закалки - в приложении 9. Измененная редакция Изм. № 1 . 4.14. Контроль макроструктуры на излом или протравленных темплетах проводят без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243. Допускается применять методы ультразвукового контроля УЗК и другие неразрушающие методы контроля согласованные в установленном порядке. 4.15. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763. 4.16. Прокаливаемость определяют методом торцевой закалки по ГОСТ 5657. 4.17. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639. 4.18. На стали одной плавки прошедшей испытания на макроструктуру прокаливаемость и механические свойства на крупных профилях проката при изготовлении более мелких профилей проката перечисленные испытания у изготовителя допускается не проводить. 4.19. Допускается у изготовителя применять статистические и неразрушающие методы контроля по методике согласованной в установленном порядке. При возникновении разногласий и при периодических проверках качества продукции применяются методы контроля предусмотренные настоящим стандартом. 5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5.1. Транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566 со следующим дополнением. 5.1.1. Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг в крытые - 1250 кг. Упаковка средства и способы формирования пакетов - по ГОСТ 7566. При отправке двух и более грузовых мест размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597 грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Средства крепления - по ГОСТ 21650. ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное ПРИМЕРЫ УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА Схема 1 условного обозначения проката В конструкторской документации допускается приводить примеры условных обозначений в соответствии со схемой 2. Примеры условных обозначений Прокат сортовой круглый обычной точности прокатки В II класса по кривизне немерной длины НД диаметром 100 мм по ГОСТ 2590-88 из стали марки 30 с качеством поверхности группы 2ГП с механическими свойствами по табл. 3 M1 с твердостью по п. 2.1.10 ТВ1 с контролем ударной вязкости по табл. 4 КУВ с удалением заусенцев УЗ с испытанием на горячую осадку 65 без термической обработки: Круг В-II-НД-100 ГОСТ 2590-88/30-2ГП-М1-ТВ1-КУВ-УЗ-66 ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой квадратный повышенной точности прокатки Б I класса по кривизне мерной длины МД со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591-88 из стали марки 35 с качеством поверхности группы 1ГП с механическими свойствами по табл. 8 МЗ с твердостью по табл. 7 ТВ2 с нормированной в баллах макроструктурой КМС по табл. 6 с обезуглероживанием по п. 2.2.14 1С термически обработанный ТО : Квадрат Б-I-МД-25 ГОСТ 2591-88/35-1ГП-МЗ-ТВ2-КМС-1С-ТО ГОСТ 1050-88 Прокат полосовой обычной точности прокатки В серповидности класса 2 отклонения от плоскостности класса 2 кратной мерной длины КД толщиной 36 мм шириной 90 мм по ГОСТ 103-76 из стали марки 45 с качеством поверхности группы 3ГП с механическими свойствами по табл. 3 Ml с твердостью по п. 2.1.10 ТВ1 с нормированной прокаливаемостью ПР без термической обработки: Полоса В-2-2-КД-36х90 ГОСТ 103-76/45-3ГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ 1050-88 Профиль горячекатаный для косых шайб мерной длины МД с размерами 2BxHxh=32x5 8x4 мм по ГОСТ 5157-83 из стали марки 35 с качеством поверхности группы 3ГП с механическими свойствами по табл. 3 Ml с твердостью по п. 2.1.10 ТВ1 без термической обработки: Профиль для косых шайб МД-32х5 8х4 ГОСТ 5157-83/35-3ГП-M1-TB1 ГОСТ 1050-88 Прокат калиброванный круглый с полем допуска по h11 мерной длины МД диаметром 10 мм по ГОСТ 7417-75 из стали марки 45 с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051-73 с механическими свойствами по табл. 5 М2 с твердостью по п. 2.3.8 ТВЗ с обезуглероживанием по п. 2.3.11 2С нагартованный НГ : Круг h11-МД-10 ГОСТ 7417-75/45-В-М2-ТВЗ-2С-НГ ГОСТ 1050-88 Прокат калиброванный квадратный с полем допуска h11 кратной мерной длины КД со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559-75 из стали марки 20 с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051-73 с механическими свойствами по табл. 8 МЗ с твердостью по табл. 7 ТВ2 с обеспечением свариваемости ГС нагартованный НГ : Квадрат h11-КД-15 ГОСТ 8559-75/20-Б-МЗ-ТВ2-ГС-НГ ГОСТ 1050-88 Прокат калиброванный шестигранный с полем допуска h12 немерной длины НД диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560-78 из стали марки 45 с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051-73 с механическими свойствами по табл. 3 Ml с твердостью по табл. 8а ТВ4 термически обработанный ТО : Шестигранник h12-НД-8 ГОСТ 8560-78/45-В-М1-ТВ4-ТО ГОСТ 1050-88 Прокат со специальной отделкой поверхности круглый с полем допуска h11 немерной длины НД диаметром 8 мм с качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955-77 из стали марки 20 с механическими свойствами по табл. 5 М2 с твердостью по табл. 7 ТВЗ нагартованный НГ : Круг h11-НД-8 ГОСТ 14955-77/20-В-М2-ТВЗ-НГ ГОСТ 1050-88 Примеры условных обозначений которые допускается приводить в конструкторской документации: Прокат со специальной отделкой поверхности круглый с полем допуска h11 немерной длины НД диаметром 8 мм качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955-77 из стали марки 20 с механическими свойствами по табл. 5 М2 с твердостью по табл. 7 ТВЗ нагартованный НГ : Круг . Измененная редакция Изм. № 1 . ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное ПРЕОБРАЗОВАНИЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ СЕЧЕНИЙ В КРУГЛЫЕ ПРИ ОДНИХ И ТЕХ ЖЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВАХ Черт. 1 ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ КОНСТРУКЦИОННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ Сталь марки 35 Черт. 2 Сталь марки 40 Черт. 3 Сталь марки 45 Черт. 4 ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Обязательное ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ HRC HRC3 И HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА Таблица 9 Расстояние от торца мм Твердость для полос прокаливаемости стали марок 35 40 45 макс. мин. макс. мин. макс. мин. 1 5 HRC 56 HRC 57 HRC 48 HRC 49 5 HRC 57 HRC 58 HRC 49 HRC 50 5 HRC 58 HRC 59 HRC 49 HRC 50 5 3 0 HRC 54 HRC 55 HRC 43 HRC44 HRC 56 HRC 57 HRC 44 HRC 45 5 HRC 56 HRC 57 HRC 44 HRC 45 5 4 5 HRC 48 HRC 49 HRC 25 HRC 27 HRC 51 HRC 52 2 HRC 27 HRC 29 HRC 53 HRC 54 HRC 27 HRC 29 6 0 HRC 36 HRC 38 HRC 21 HRC 23 HRC 36 HRC 37 5 HRC 24 HRC 26 HRC 41 HRC 42 5 HRC 24 HRC 26 7 5 HRC 29 HRC 31 HRC 18 HRC 20 HRC 32 HRC 33 5 HRC 22 HRC 24 HRC 35 HRC 36 5 HRC 22 HRC 24 9 5 HRC 28 HRC 30 HRB 94 HRC 30 HRC 32 HRC 20 HRC 22 HRC 31 HRC 33 HRC 20 HRC 22 10 5 HRC 27 HRC 29 HRB 93 HRC 28 HRC 30 HRC 18 HRC 20 HRC 30 5 HRC 32 5 HRC 19 HRC 21 12 0 HRC 26 HRC 28 HRB 92 HRC 27 HRC 29 HRB 94 HRC 29 HRC 31 HRC 18 HR 20 13 5 HRC 25 5 HRC 27 5 HRB 91 HRC 26 HRC 28 HRB 93 HRC 28 HRC 30 HRB 94 15 0 HRC 25 HRC 27 HRB 90 HRC 25 5 HRC 27 5 HRB 92 HRC 27 5 HRC 29 5 HRB 93 16 5 HRC 24 5 HRC 26 5 HRB 89 HRC 25 HRC 27 HRB 91 HRC 27 HRC 29 HRB 92 18 0 HRC 24 HRC 26 HRB 88 HRC 24 5 HRC 26 5 HRB 89 HRC 26 5 HRC 28 5 HRB 91 19 5 HRC 23 5 HRC 25 5 HRB 87 HRC 24 HRC 26 HRB 88 HRC 26 HRC 28 HRB 90 21 0 HRC 23 HRC 25 HRB 86 HRC 23 5 HRC 25 5 HRB 87 HRC 25 HRC 27 HRB 89 24 0 HRC 22 HRC 24 HRB 85 HRC 23 HRC 25 HRB 86 HRC 24 HRC 26 HRB 88 27 0 HRC 21 HRC 23 HRB 84 HRC 22 HRC 24 HRB 85 HRC 23 HRC25 HRB 87 30 0 HRC 20 HRC 22 HRB 83 HRC 21 HRC 23 HRB 84 HRC 22 HRC 24 HRB 86 33 0 - - HRC 20 5 HRC 22 5 HRB 83 - - 36 0 - - HRC 20 HRC 22 HRB 82 - - 39 0 - - - - - ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Рекомендуемое ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД 1. Прокат с нормированной массовой долей азота в стали электро выплавки. 2. Прокат с нижней массовой долей марганца уменьшенной против норм табл. 1 на значение марганцового эквивалента равного: Эм=0 3 Cr % + 0 5 Ni % + 0 7 Cu % где Cr Ni Cu - остаточная фактическая массовая доля хрома никеля меди в стали не превышающая норм указанных в табл. 1. 3. Прокат калиброванный из стали марок 08 55 и 60 в нагартованном или термически обработанном состоянии с контролем механических свойств. 4. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа I при температуре минус 40 ?С. 5. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа II при температуре плюс 20 °С и минусовых температурах. 6. Прокат без контроля относительного сужения. 7. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с нормированной твердостью в нормализованном с отпуском и закаленном с отпуском состоянии. 8. Прокат сортовой с нормированной твердостью в нормализованном состоянии. 9. Прокат с нормированной твердостью в заданных пределах. 10. Прокат без контроля твердости. 11. Прокат с нормированной величиной аустенитного зерна. 12. Прокат с нормированной чистотой по неметаллическим включениям. 13. Прокат с нормированной чистотой по волосовинам выявляемым на поверхности готовых деталей магнитным методом или травлением. 14. Прокат малотоннажных партий. ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Рекомендуемое РЕЖИМЫ термической обработки заготовок для контроля механических свойств приведенных в табл. 3 и 4 Таблица 10 Марка стали Температура нагрева ?С Нормализация Закалка Отпуск Испытание при растяжении Испытание на ударный изгиб 10 920 900 200 15 900 880 200 20 900 880 600 25 890 870 600 30 880 860 600 35 880 850 600 40 870 840 600 45 860 840 600 50 850 830 600 55 850 820 600 58 55пп 850 - - 60 840 820 600 Рекомендуемые минимальные выдержки: при нормализации или закалке - 30 мин; при отпуске 200 ?С - 2 ч; при отпуске 600 ?С - 1 ч. Среда охлаждения при закалке - вода. ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Рекомендуемое РЕЖИМЫ термической обработки заготовок для контроля механических свойств приведенных в табл. 8 Таблица 11 Марка стали Закалка Отпуск Температура нагрева ?С Среда охлаждения Температура нагрева ?С 25 860-900 Вода 550-600 Охлаждение на воздухе 30 850-890 35 840-880 Вода или масло 40 830-870 45 820-860 50 810-850 Масло или вода 55 805-850 60 800-840 ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Обязательное Схема отбора образцов для определения твердости после закалки а - для проката диаметром б - для проката диаметром до 25 мм свыше 25 мм Условные обозначения - поперечное сечение образца; длина образца 55-60 мм. Б - площадка для измерения твердости. ПРИЛОЖЕНИЕ 9 Рекомендуемое Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки приведенной в табл. 8а Таблица 12 Марка стали Режим закалки образцов Температура нагрева; ?С Среда охлаждения 45 860±10 Масло 50 50А 850±10 Масло Примечания: 1. Время выдержки при закалке после достижения температуры закалки 20 мин. 2. Температура масла 65±10 ?С. Приложения 8 9. Введены дополнительно Изм. № 1 . ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР РАЗРАБОТЧИКИ В. Т. Абабков канд. техн. наук руководитель темы ; В. Д. Хромов канд. техн. наук; Н. И. Елина 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.11.88 № 3811 3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-74 4. Срок проверки - 1997 5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД на который дана ссылка Номер пункта подпункта перечисления приложения ГОСТ 8.001-80 4.3 ГОСТ 8.326-89 4.3 ГОСТ 103-76 1.3; 2.1.1 ГОСТ 162-90 4.3 ГОСТ 166-89 4.3 ГОСТ 427-75 4.3 ГОСТ 1051-73 2.1.9; 2.5.1 ГОСТ 1133-71 1.3 ГОСТ 1497-84 4.10 ГОСТ 1763-68 4.15 ГОСТ 2216-84 4.3 ГОСТ 2590-88 1.3 ГОСТ 2591-88 1.3 ГОСТ 2789-73 4.9а ГОСТ 2879-88 1.3 ГОСТ 3749-77 4.3 ГОСТ 4405-75 1.3 ГОСТ 5157-83 1.3 ГОСТ 5378-88 4.3 ГОСТ 5639-82 4.17 ГОСТ 5657-69 4.16 ГОСТ 6507-90 4.3 ГОСТ 7417-75 1.3 ГОСТ 7502-89 4.3 ГОСТ 7564-73 4.6; 4.7 ГОСТ 7565-81 3.3 ГОСТ 7566-81 2.5; 3.1; 3.4; 5.1; 5.1.1 ГОСТ 8559-75 1.3 ГОСТ 8560-78 1.3 ГОСТ 8817-82 4.8 ГОСТ 9012-59 4.9 ГОСТ 9013-59 4.9.а ГОСТ 9454-78 4.10 ГОСТ 10243-75 4.14 ГОСТ 12359-81 4.1 ГОСТ 14955-77 1.3; 2.1.9; 2.5.1 ГОСТ 21120-75 2.2.12 ГОСТ 22536.0-87 - ГОСТ 22536.5-87 4.1 ГОСТ 22536.6-88 4.1 ГОСТ 22536.7-88 4.1 ГОСТ 22536.8-87 4.1 ГОСТ 22536.9-88 4.1 ГОСТ 24597-81 5.1.1 ГОСТ 26877-91 4.3 ГОСТ 27809-88 4.1 6. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного Совета по стандартизации метрологии и сертификации ИУС 11-12-94 7. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменением № 1 утвержденным в декабре 1991 г. ИУС 4-92 СОДЕРЖАНИЕ 1. Основные параметры и размеры 1 2. Технические требования 3 3. Правила приемки 8 4. Методы испытаний 8 5. Транспортирование и хранение 10 Приложение 1 Примеры условного обозначения проката 10 Приложение 2 Преобразование прямоугольных сечений в круглые при одних и тех же механических свойствах 12 Приложение 3 Полосы прокаливаемости конструкционной углеродистой стали 12 Приложение 4 Параметры марочных полос пределы колебаний твердости HRC HRC3 и HRB по длине торцевого образца 15 Приложение 5 Характеристики проката устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем в НТД 16 Приложение 6 Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств 16 Приложение 7 Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств 17 Приложение 8 Схема отбора образцов для определения твердости после закалки 17 Приложение 9 Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки 17